管道施工方案Word格式.docx
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本工程是对溶剂车间生产线进行全面改造，提高生产规模，改善车间生产环境。
工艺管道约2545余米，其中304不锈钢管道527米、20#无缝钢管1675米、镀锌钢管345米，管径从ø
89*4—ø
21*3.0，管道最大压力为1.0MPa。
为确保工程优质、高速，特编制本施工方案。
1.2本工程主要工艺管道一览表（略）
2、编制依据
2.1海虹老人牌涂料（烟台）有限公司生产车间改造工程施工招标文件
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-1997
2.5《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
2.6《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
2.5《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87SHJ505-87
2.6类似工程有关资料
3、管道安装前的准备工作
3.1施工技术准备
3.1.1资料准备
3.1.1.1在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员熟悉图纸，与管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。
3.1.1.2做好图纸会审工作，熟悉施工图纸，做好工艺管道工程量的统计、分类与整理工作，并提出材料计划，以方便建设单位备料。
3.1.1.3编制工艺管道施工方案，方案应经有关部门批准,并对施工人员进行详细的技术交底。
3.1.2技术培训
3.1.2.1技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗,特别是焊工的合格证，应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。
3.1.2.2做好焊接工艺评定工作，焊接技术人员应根据焊接工艺评定填好焊接工艺指导书和焊接工艺卡，以备施工时使用。
3.1.2.3要做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训和技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。
3.2施工现场准备
3.2.1与管道连接的机械已找正合格,固定完毕；
钢结构制作完毕，并检查合格；
与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。
3.2.2施工运输和消防道路畅通，现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。
3.2.3施工用照明、水源及电源已齐备。
3.2.4现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。
3.2.5管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。
3.2.6管道预制平台搭设完毕。
3.3管道组成件、支承件的检验及管理
3.3.1管道组成件、支承件的验收
3.3.1.1管道组成件和支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
3.3.1.2管道组成件和支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并经外观检查合格,不合格者不得使用。
3.3.1.3阀门的压力试验和密封试验：
根据规范要求对阀门应抽查，壳体试验压力为1.5倍公称压力，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格，试验合格的阀门，应及时排尽积水，并吹干。
3.3.1.4本装置所有安全阀，开工前应由有关部门进行调整校验，调整校验后的安全阀应加铅封，并记录备案。
3.3.2管道组成件、支承件的管理和使用
3.3.2.1建立严格的材料验收、管理和使用制度。
3.3.2.2每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。
库房材料摆放整齐。
3.3.2.3材料的发放使用，要严格按照单线图的名称、规格、材质发放，并根据施工进度计划及每月施工材料计划发放各规格数量，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。
3.3.2.4要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。
4、管道预制
4.1为了提高劳动生产率，缩短安装工期，改善管道施工质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在施工现场合适的地方建立管道预制加工场。
配备一定数量、合适吨位的吊车、运输车辆及切管机、弯管机、坡口机、电焊机、探伤机等施工机械，进行管道预制。
4.2管道预制组合件的划分要求
4.2.1保证管线易于装配；
4.2.2减少安装管道组合件的焊接量；
4.2.3尽量制作同一形状和相同尺寸的组合件；
4.2.4组合件便于运输到安装现场和便于吊装就位，因此，预制的管道尺寸不宜太大。
4.2.5留有合适的封闭段。
4.3管道预制内容
4.3.1管道预制包括管道加工、管道支架制作和阀门壳体压力试验、密封试验。
现场可分几个作业组来进行。
4.3.2对仪表一次部件、各种放空、导淋管、标准管支架等，应根据图纸统计规格、数量，安排专人进行预制，预制后专门保管。
4.4管道预制要求
4.4.1应按管道系统单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
4.4.2焊接要求见6.2的内容。
预制中的焊缝无损检验应完成并合格，同时做好焊接记录，在合适处打上焊工钢印号。
4.4.3管子切割:
碳钢管采用机械切割，当采用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；
4.4.4管道坡口采用切割机或坡口机进行加工，砂轮修磨；
4.4.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
4.4.5预制完的管道要分区、分车间、分工号堆放整齐，标识要清楚，并有防雨雪、污水、污染的防护措施。
5、管道安装技术要求
5.1管道安装顺序:
先大管，后小管；
先主管，后支管；
先难后易的顺序进行施工，使管道安装工程科学合理的进行。
5.2技术要求
5.2.1管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5.2.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
5.2.3管道安装的允许偏差应符合下列要求
管道安装的允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
坐标
室内
15
室外
25
标高
±
20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>
100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间距
注：
L——管子有效长度
DN——管子公称直
5.2.6对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要彻底清理干净，并且焊接时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。
5.2.7管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固。
5.3与机器连接的管道安装
5.3.1连接机器的管道安装前,要严格清扫,特别是机器进口管道,应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，在最终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入机器内。
5.3.2连接机器的管道安装时,配管应从机器一侧开始安装，应先安装好支架,不得让机器承受附加力,其固定管口应远离机器。
5.3.3管道系统与机器法兰连接时,在联轴节上架设百分表监测机器位移应符合要求。
5.3.4管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。
5.3.5管道经试压、吹扫合格后，对管道与机器的接口进行复位
5.5阀门安装
5.5.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；
并应核对其型号，按介质流向确定其安装方向。
5.5.2阀门安装前,应经壳体压力试验和严密性试验合格。
5.5.3水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
5.5.4安全阀安装时，应垂直安装，调校安全阀时，开启和回座压力应符合设计文件的规定，经调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校应在系统上进行。
5.6支、吊架安装
5.6.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定、调整工作，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。
5.6.2支吊架型式应符合图纸要求，安装前核对其型号应无误。
5.6.3支吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
5.6.4管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完毕后及时拆除。
5.6.5管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的型号和位置
6管道焊接及焊接
6.1焊前准备
6.1.1认真做好焊接工艺评定工作。
6.1.2焊工培训及焊工考试：
确保所有焊工持证上岗，并且确保合格证的有效性、合格项目和施焊范围的一致性。
6.1.3焊接责任工程师对现场所有的焊接工作负责，在焊接前,制定焊接工艺评定，向施工人员下发焊接工艺卡，焊工在焊接过程中应严格按焊接工艺进行施焊。
焊工在施焊前应了解所采用的焊接工艺：
坡口形式、焊条型号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量等。
6.1.4质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，包括焊前、焊接中间、焊后检查，尤其是对焊缝外观焊接质量的重点检查。
6.1.5焊条要有专用库房设专人管理，按照《焊条质量管理规定》，制定本单位的焊条管理制度，对焊条的保管、烘烤、发放、回收负责，并做好各项记录。
6.1.6施工中要协调好焊接和无损检测两者的关系，合理安排,紧密配合，做到焊接、无损检测能同时完。
6.1.7要做好各项焊接、无损探伤记录，并及时整理，做到资料与工程同步。
6.1.8检测人员应持有效证件上岗，在其考试合格范围内工作。
6.2焊接方法及要求
6.2.1焊接方法：
主要物料管道采用氩电联焊,小直径管道采用氩弧焊,其余管道可采用手工电弧焊。
6.2.2焊条的选用：
20#无缝钢管焊接焊条选E4303（J422），焊丝选H08
304不锈钢无缝钢管E0-19-10-16（A102），焊丝选
6.2.3焊接前,工件表面应清扫干净,除去油污、氧化物、水渍等杂物。
6.2.4在施焊全过程中，应按规定的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续；
并由取得相应合格证的焊工施焊。
6.2.5管道焊缝位置的规定
6.2.5.1当d<
150mm时，大于等于管子外径。
6.2.5.2环焊缝距支、吊架净距大于等于50mm，须热处理时应大于等于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
6.2.6管道组成件的坡口形式和尺寸应符合规范要求。
6.2.7管道组成件的坡口加工304不锈钢管采用机械方法并用专门的砂轮片；
20#镀锌钢管采用机械方法；
无缝钢管采用机械方法或氧乙炔焰等热加工方法，当采用热加工法时，应除去表面氧化皮、熔渣等，镀锌钢管采用机械方法、并将表面打磨平整。
6.2.8管道对接焊口的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行修磨,每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。
6.2.9对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,采用氩弧打底。
6.2.10焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，焊接时，使用焊条保温筒，使焊条在使用过程中保持干燥和一定的
6.2.11焊接环境：
下列情况，如无可靠措施，不得焊接
a、雨雾天气；
b、风速≥8m/S；
c、环境温度在-5°
以下；
d、相对湿度≥90%
6.3焊接检验
6.3.1焊接前对坡口形式和尺寸进行检查并应符合要求，否则严禁施焊。
6.3.2每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。
6.3.3焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，焊缝外观检查应符合GB50236—98中相应等级的规定。
6.3.4管道焊缝应按设计文件的规定进行无损检测，对介质为溶剂、树脂的管道进行10%射线照线检验的管道焊缝，其外观质量和内部质量标准不得低于Ⅱ级；
不要求进行无损检验的管道焊缝，其外观质量标准不得低于Ⅳ级。
七、管道压力试验
7.1管道安装、无损检验合格后，应进行液压强度试验。
7.2管道的液压强度试验应使用洁净水，试验时，环境温度不低于-5℃，否则，应采取防冻措施。
奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
用气压试验代替液压试验时，应取得建设单位和设计单位的同意，并采取相应的安全措施。
7.3试验压力:
液压试验压力应为设计压力的1.5倍,气压试验压力应为设计压力的1.15倍。
当管道与设备作为一个系统进行试验时，试验压力不得超过设备的试验压力。
7.4管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏、无变形为合格。
7.5试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
7.6介质为溶剂、树脂得管道按SH3501-1997作泄露性试验。
7.6.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。
7.6.2气体泄露性试验压力逐步级缓慢上升，等达到试验压力时，停压10min钟后，以涂刷发泡剂检验不泄漏为合格。
7.6.3根据现场实际情况，可结合装置试车同时进行。
8、管道的吹扫与清洗
8.1管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。
8.2吹洗前，应将不允许吹洗的设备、管道及阀门与清洗系统隔离。
8.3吹洗的顺序，按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的赃物，不得进入已合格的管道。
8.4吹洗前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。
8.5工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗；
工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫；
蒸汽管道应用蒸汽吹扫。
8.5.1管道的水冲洗使用洁净水冲洗，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
8.5.2水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。
8.5.3排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；
排水时不得形成负压。
8.5.4空气吹扫可利用大型压缩机或大型容器蓄气；
管道系统空气吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。
吹扫过程中，当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格。
8.5.蒸汽吹扫应设靶片检查合格
9静电接地与跨接
9.1本装置部分管道按设计要求均应做静电接地。
详见电气专业。
10管道的防腐与绝热
10.1本装置所有碳钢管道的外表面均应涂漆防腐。
管道除锈采用人工或机械除锈。
10.2一般管道的防腐层选用
☆底漆：
老人牌环氧底漆两层、型号为15300、漆摸厚度为50μm。
☆中间漆：
老人牌环氧底漆两层、型号为45200、漆摸厚度为100μm。
☆面漆：
老人牌环氧底漆两层、型号为55210、漆摸厚度为50μm。
10.3保温管道底漆选用氯磺花聚乙烯改性耐高温底漆，型号J52-1
10.4埋地管道采用石油沥青防腐。
10.5本装置管道涂漆的颜色、标志根据施工图纸得要求涂刷。
10.6施工要求
10.6.1本装置防腐施工（包括金属表面处理及油漆喷涂）按《石油化工设备与管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999执行。
管道表面处理达到St级质量等级。
10.6.2涂漆施工应在管道强度试压合格后进行。
涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等物。
管道安装后管不易涂漆的部位，应预先涂漆。
10.6.3涂漆应经其自然干燥或哄干，未经充分干燥，不得进行下一工序施工。
涂层要求均匀、无漏涂、无缺陷。
10.6.4涂漆施工宜在15~30℃的环境温度下进行，并有防火、防冻、防晒等措施。
10.7本装置绝热的管道见管道安装材料表。
保温结构图见Y-01H。
10.8本装置绝热结构自内而外分为防锈层、绝热层、保护层。
10.9绝热施工应在管道系统试呀合格后进行。
阀门的绝热施工到阀盖法兰上面，不要妨碍填料得更换。
10.10需绝热的管道附件、设备上的接口法兰、人孔等应在管道及设备本体施工完毕后再进行绝热施工。
10.11本装置采用包扎式绝热层。
施工时将绝热材料用铁丝扎紧在管外壁。
10.12保护层采用镀锌铁皮。
铁皮环向和纵向接口至少搭接50mm。
10.13绝热工程施工技术要求见Y-01。
11质量保证措施
11.1严格按公司ISO9001标准质量体系运行。
11.2在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。
11.3做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。
11.4严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。
11.5实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。
11.6施工班组做好自检、互检工作。
11.7认真做好施工记录，并与施工同步。
12、安全保证措施
12.1严格执行公司OHSAAS18001（GB/28001-2001）职业健康管理体系的程序文件和管理规定。
。
12.2现场人员必须配戴安全帽，操作电闸及水泵时，应戴绝缘手套、穿绝缘鞋，电器检修时，应有一人监护。
12.3在车间内动火，必须与有关部门事先取得联系办理动火证，采取有效得防范措施，并经取样分析合格，方可动火。
12.4施工人员进入车间时，严禁携带火种及其它易产生火花、静电得物品。
12.5旧管道拆除时，应编制安全措施。
在设备、管道得所有出入口加设法兰盖或盲板隔离，严禁只用阀门隔断，并经置换、吹扫、清洗、分析合格，方可动火。
12.6在车间内用火应遵守厂内用火和防火管理规定。
12.7用火现场，应备有相应的消防器材，必要时应与消防部门取得联系，设置备用消防车。
12.8高处作业必须系好安全带，安全带必须挂在作业处的上方牢固构件上。
12.9在高处用火（如电焊、气焊）的下方的周围，对下面的物品应用不燃物遮盖，并设专人看火。
12.10施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定期检查，严禁带病运行。
12.11随时注意地下障碍物的情况，如出现时，应及时处理，然后才能继续施工。
12.12抬、扛物件时小心伤手、脚等。
12.13试压前及试压过程中，应详细检查被试管道的盲板、法兰盖、压力表的加设情况，以及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可进行。
12.14试压过程中，如发现有泄露现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。
12.15夜间施工要做好照明工作。
12.16经常清理施工现场，保持现场整洁，做到文明施工，停放机械时，不得妨碍其它机械的运行及其它工序的施工。
12.15安全用电措施
12.15.1严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88。
12.15.2所有用电设备必须装设漏电保护器，其额定漏电动作电流为30mA（潮湿场所15mA），动作时间为0.1S。
12.15.3每台用电设备必须实行一机一闸制，严禁一闸控制两台或以上用电设备。
12.15.4操作电器设备时，应戴绝缘手套，并穿绝缘鞋，电器检修时应有一人监护，防止触电事故发生。
13、环境管理措施
13.1严格按集团公司ISO14001标准环境管理体系运行。
13.2认真贯彻公司的环境管理方针：
遵守法规，文明施工，珍惜资源，保护环境。
13.3办公场所有机垃圾、无机垃圾应分类堆放；
对一些安装前需清洗的零部件其清洗后废液不能随便排放应和甲方商定按规定排放；
现场的废油桶应定期回收，集中存放，统一处理。
做好施工现场环境管理。
13.4对施工中产生的建筑垃圾应运到甲方指定的垃圾场，不得随便乱倒。
13.5施工中的废油漆桶、废油漆等不乱扔乱倒，集中处理。
13.6工程中废弃的塑料布、橡胶皮、棉纱等不得随处堆放，焚烧，应统一回收运往甲方指定的场地填埋。
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