热电站埋地管道施工方案1Word下载.docx
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250米
3
Φ108×
5
400米
150米Ⅳ，
剩余：
4
Φ159×
5.5
Φ219×
6.5
20米
6
Φ273×
7.5
180米
7
螺旋缝双面埋弧焊管
Φ325×
Q235B
230米
8
Φ426×
200米
Ⅳ
9
Φ820×
10
70米
钢筋混凝土管（三级管）
DN300
钢筋混凝土
300米
/
合计
1980米
埋地管道计划施工周期从2011年12月初至2012年2月底。
此段施工周期正处于冬季施工期，库尔勒冬季施工最大的特点，环境温度低，多风天气，对管道的焊接质量必定会带来一定的影响。
因此制定有效的防雪、防风、防寒措施，保证埋地管道的施工质量符合规范要求。
2、编制依据
1、《室外给水设计规范》GB50013-2006
2、《室外排水设计规范》GB50014-2006
3、《给水排水标准图集》合订本S1（2004）
4、《给水排水标准图集》合订本S2（2004）
6、《给水排水标准图集》合订本S3（2004）
7、《给水排水标准图集》合订本S5（2005）
8、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
9、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2011
3、工艺要求及流程
热电站地下管网的钢管材质主要包括：
20#、Q235B，钢管连接方式采用焊接，阀门采用法兰连接，混凝土管采用承插连接。
工艺流程：
结合现场实际情况，沟槽开挖采用以机械施工为主，人工配合为辅的施工方法。
施工顺序按“先干管后支管、先深后浅”的顺序进行作业。
4、质量控制体系：
项目经理部
项目经理：
韩正军
项目副经理：
郭自然
项目总工程师：
李永久
物资保管：
周红
技术负责人：
李志军
质量负责人：
杨方文
HSE负责人：
丁百成
地下管网施工队：
李成彬
埋地管道二组
埋地管道一组
埋地管道三组
5、机工具及人员计划
5.1机工具计划
规格型号
备注
喷砂除锈设备
1套
交流焊机
7台
手拉葫芦
5t
4台
3t
6台
1t
5台
角磨机
φ125
焊条烘干箱
0～450℃
1台
焊条保温筒
6个
氧-乙炔割具
3套
水准仪
S3
2台
11
经纬仪
J2
5.2人员安排
工种
管工
3人
焊工
6人
喷砂除锈
2人
电工
1人
辅助工
9人
6、沟槽施工
6.1开挖
在条件允许的地方采用小型液压挖掘机开挖，人工配合清底；
在条件不允许的地方采用人工进行开挖。
挖出的土方临时堆放在离管沟3～5米的位置，便于回填。
土方开挖过程中测量人员应及时进行跟踪测量，保证开挖几何尺寸、位置、标高的准确，必要时采用人工辅助开挖，同时还要注意对坐标控制点加以保护。
机械施工不到的地方可配合人工修整。
基坑开挖完后应及时将测量资料按程序报给监理部门，并及时通知监理部门组织验槽，并做好相应的验槽记录。
如果在开挖过程中需停挖，则在已挖完的表面覆盖一层碎土，以免扰动待挖土层。
土方开挖完毕，要立即施工，防止基土遭受冻结，如有间歇要在地基上预留一层松散土层（200～300mm）不挖除，待施工时再清除到设计标高。
6.2回填
回填地下的管道沟槽时，管顶以上50cm的厚范围内，不得使用冻土回填；
构筑物及有路面的道路，路基范围内的管沟不得使用冻土回填。
所有回填的地方均必须排除积水，清除冰块等杂物，其每层填铺厚度，应比夏季小为宜，一般不超过20cm。
回填土工作应连续进行，防止基土或已填土层受冻。
7、混凝土管施工
采用砂砾垫层基础的排水管道铺设如下图所示。
在槽底铺设设计规定厚度的砂砾垫层，并夯实。
夯实平整后，测中心线，修整弧形承托面，并应预留沉降量。
垫层宽度和深度必须严格控制，以保证管道包角的角度。
中粗砂或砂砾垫层与管座应密实，管底面必须与中粗砂或砂砾垫层与管座紧密接触。
中粗砂或砂砾垫层与管座施工中不得泡水。
采用四点支承法的排水管道铺设见下图所示。
按设计要求在槽底开挖轴向凹槽（窄槽），铺设砂砾、摆放特制混凝土楔块，压实砂砾垫层（压实度同砂砾垫层基础），复核砂砾垫层和混凝土楔块高程。
管节安装前应进行外观检查，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。
检查每根管的承口内径、插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。
采用专用高强尼龙吊装带吊装管子，以免伤及管身混凝土。
吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。
下管时应使管节承口迎向流水方向。
下管、安管不得扰动管道基础。
管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。
管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。
每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。
在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前大于等于600mm，承口后超过斜面长，两侧大于管径，深度大于等于200mm，保证操作阶段管子承口悬空。
清理管膛、管口：
将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。
清理胶圈：
将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。
插口上套胶圈：
密封胶圈应平顺、无扭曲。
安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于l0mm，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。
橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。
顶装接口时，采用龙门架，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。
注意随时校正胶圈位置和状况。
安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。
每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。
检查插口推人承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。
8、钢管聚乙烯粘胶带外防腐施工
防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行。
在风沙较大时，没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶粘带。
钢管表面预处理应按照以下规定进行：
清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附着物；
采用喷抛射或机械除锈方法，其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988中规定的Sa2.5级；
除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面保持干燥。
当出现返锈和表面污染时，必须重新进行表面预处理。
钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。
底漆使用前，应充分搅拌均匀。
按照制造商提供的底漆说明书的要求涂刷底漆，底漆应涂刷均匀，不应有漏涂、凝块和流挂等缺陷。
待底漆表干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。
胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度。
宜使用专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。
在缠绕胶粘带时，如焊缝两侧可能产生空隙，应采用胶粘带制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。
螺旋焊缝管缠绕胶粘带时，胶粘带缠绕方向应与焊缝方向一致。
在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。
内带和外带的搭接缝处应相互错开。
缠绕时胶粘带边缘应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。
检查合格的防腐管在距管端1m处应做出标志，标明钢管的规格、材质、防腐层的类型、等级。
防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同型的成品管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。
埋地用聚乙烯胶粘带防腐管露天堆放时间不宜超过3个月。
防腐管装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损防腐层的操作方法。
修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。
使用与管本体相同的胶粘带或补口带时，应采用缠绕法修补；
也可以使用专用胶粘带，采用贴补法修补。
缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。
使用与管本体相同的胶粘带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。
使用胶粘带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。
补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。
连接部位和焊缝处应使用补口带，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100m。
补口处的防腐层性能应不低于管本体。
补口胶粘带的宽度宜采用下表规定的规格。
公称管径（mm）
补口胶粘带宽度（mm）
20～40
50
50～100
100
150～200
150
250～950
200
1000～1500
230
9、钢质管道焊接
焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈及毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
管子破口加工为双边V型破口，参数如下表：
管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%且不应大于2mm。
管道焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
接管定位焊缝长度10～20mm。
按接管外径d不同,定位焊的数目、位置亦不相同。
当d≦42mm时只需定位焊一处；
42mm<
d76mm时，定位焊两处；
76mm<
d133mm时，定位焊三处；
管径更大时可适当增加定位焊数量。
同一接管有两处以上定位焊时,其位置应尽量对称。
与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
管子焊接时，管内应防止穿堂风。
刮风、下雨雪时，主要的钢管应搭设挡风、雨雪棚，否则停止焊接作业，待雨雪停后清理干净再进行焊接作业。
焊缝处积存的冰雪应彻底清除干净。
焊接必须连续焊完，不应中途停止。
焊后药皮的清除，应在焊缝温度降低后进行。
焊缝焊接后，严禁在低温下矫正其变形或用大锤敲击焊缝。
10、管道功能性试验
管道安装完毕经检测合格后，应进行压力及严密性试验，如下表：
操作压力
试验压力
循环水给水系统
0.45MPa
0.95MPa
循环水回水系统
0.25MPa
0.9MPa
高压消防水系统
1.00MPa
1.5MPa
生产生活给水系统
生产生活排水管道
只做严密性试验
10.1水压试验
预试阶段：
将管道内水压缓慢升至试验压力并稳压30min。
期间如有压力降可注水补压，但不得高于试验压力；
检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；
有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试验。
主试阶段：
停止注水补压，稳定15min；
当15min后无压力降时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象则水压试验合格。
10.2闭水试验
无压管道进行闭水试验时，试验管段的管道及检查井外观质量已验收合格；
管道未回填土且沟槽内无积水；
全部预留空应封堵，不得渗水；
管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；
除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；
闭水试验渗水量小于等于下表规定时，管道闭水试验合格。
11、安全施工措施
11.1起重作业注意事项
1、进入现场必须遵守安全生产有关规定。
2、吊装前应检查机械索具、夹具、吊环等是否符合要求并应进行试吊。
3、吊装时必须有统一的指挥、统一的信号。
4、高空作业人员必须系安全，带安全带须安全可靠。
5、高空作业人员不得喝酒。
6、高空作业穿着要灵便，禁止穿硬底鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。
7、吊车行走道路和工作地点应坚实平整，以防沉陷发生事故。
8、六级以上大风和雷雨、大雾，应暂停露天起重和高空作业。
9、拆卸千斤绳时，下方不应站人。
10、使用撬棒等工具，用力均匀，要慢、支点要稳固，防止撬滑，发生事故。
11、构件在未经校正，焊牢或固定之前，不准松绳脱钩。
12、起吊笨重物件时，不可中途长时间悬吊、停滞。
13、起重吊装所用之钢丝绳，不准触及有电线路和电焊搭铁线或与坚硬物体磨擦。
14、遵守有关起重吊装的“十不吊”中的有关规定。
15、倒链使用前应仔细检查吊钩、链条及轮轴是否有损伤、传动部分是否灵活；
拴上重物后，先慢慢拉动链条，等起重链条受力后再检查一次，看齿轮啮合是否妥当，链条自锁装置是否起作用。
确认各部分情况良好后，方可继续工作。
16、倒链在使用中不得超过额定的起重量，在－10℃以下使用时，只能以额定起重量之半进行工作。
17、手拉动链条时，就均匀和缓，不得猛拉。
不得在与链轮不同平面内进行动，以免造成跳链、卡环现象。
18、如起重量不明或构件重量不详时，只要一人可以拉动，就可继续工作。
如一个人拉不动，应检查原因，不宜几人猛拉，以免发生事故。
19、齿轮部分应经常加油润滑，棘爪、棘轮和棘爪弹簧应经常检查，发现异常情况应予以更换，防止动失灵使重物自坠。
12.2喷砂除锈注意事项
1、工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。
工作时不得少于两人。
2、储气罐、压力表、安全阀要定期校验。
储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次。
3、压缩空气阀门要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa。
4、喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十至二十号之间适用，砂子应保持干燥。
5、喷砂机工作时，禁止无关人员接近。
清扫和调整运转部位时，应停机进行。
6、工作完后，应继续运转五分钟再关闭，以排出管道内灰尘，保持场地清洁。
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