汽车发展历史Word下载.docx
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当这个笨重的怪物在英国城镇奔跑时，曾引起了很大的骚动。
说起来，这种车比现在的筑路用的压道机还重，速度又低，常常撞坏未经铺修的路面，引起各种事故。
市民们当时曾呼吁取缔这种汽车。
为此英国制订了所谓的“红旗法规”，具有讽剌意味的是，由于这条法规的实施，使得英国后来在制造汽车的起步上大大落后于其它工业国家。
由于蒸汽汽车本身又笨又重，乘坐蒸汽汽车又热又脏，为了改进这种发动机，艾提力.雷诺（EtienceLenor）在1800年制造了一种与燃料在外部燃烧的蒸汽机（即外燃机）所不同的发动机，让燃料在发动机内部燃烧，人们后来称这类发动机为内燃机。
1876年康特.尼古扎.奥托（CountNicholasOtto）又发明了对进入汽缸的空气和汽油混合物先进行压缩，然后点火，提高了发动机效率。
这种发动机具有进气、压缩、作功、排气四个行程，为了纪念奥托的发明，人们把这种循环改称为奥托循环。
1879年德国工程师卡尔.苯茨（KartBenz），首次试验成功一台二冲程试验性发动机。
1883年10月，他创立了“苯茨公司和莱茵煤气发动机厂”，1885年他在曼海姆制成了第一辆苯茨专利机动车，该车为三轮汽车，采用一台两冲程单缸0.9马力的汽油机，此车具备了现代汽车的一些基本特点，如火花点火、水冷循环、钢管车架、钢板弹簧悬架、后轮驱动前轮转向和制动手把等。
与此同时在1893年就与威廉.迈巴特合作制成了第一台高速汽油试验性发动机的德国人戴姆勒（Daimler）又在迈巴特的协助下，又于1886年在巴特坎施塔特制成了世界上第一辆“无马之车”。
该车是在买来的一辆四轮“美国马车”上装用他们制造的功率为1.1马力，转速为每分钟650转的发动机后，该车以每小时18公里的当时所谓“令人窒息”的速度从斯图加特驶向康斯塔特，世界上第一辆汽油发动机驱动的四轮汽车就此诞生了。
实际使用表明，此车使用良好。
第二年苯茨第一次把三轮汽车卖给了一个法国巴黎人，由于这种三轮汽车设计可靠，选材和制造精细，受到了好评，销路日广。
由于上述原因，人们一般都把1886年作为汽车元年，也有些学者把卡尔.苯茨制成第一辆三轮汽车之年（1885），视为汽车诞生年。
苯茨和戴姆勒则被尊为汽车工业的鼻祖。
这是汽车发展史上的第二件大事。
需要说明的是，那时的汽车司机必须是勇敢、机智的机械修理工，在许多场合下他不得不“从汽车内爬出或爬到汽车下”或者到乡下铁匠那儿去修车，所以一般人是望车莫及的。
尽管如此，坐在极为嘈杂和震动非常厉害的机械上，不仅要饱受路人的嘲笑和日晒雨淋，而且全然没有今日司机的舒适和气派，况且马车手认为汽车抢占了他们的生意，当汽车与马车并行时，他们常常扬起皮鞭抽打汽车司机。
进入20世纪以后，汽车不再仅是欧洲人的天下了，特别是亨利.福特（HeneryFord）在1908年10月开始出售著名的“T”型车时，这种车产量增长惊人，短短19年，就生气1500辆。
此间的1913年福特汽车公司还首次推出了流水装配线的大量作业方式，使汽车成本大跌，汽车价格低廉，不再仅仅是贵族和有钱人的豪华奢侈品了，它开始逐渐成为大众化的商品。
也是此时开始，美国汽车便成为世界宠儿，福特公司也因此成为名副其实的汽车王国。
所以，人们说，汽车发明于欧洲，但获得大发展那是在本世纪初30年代的美国。
福特采用流水作业生产汽车，在汽车发展史上树起了第三块里程碑。
短短几年时间，汽车已经从一种实验性的发明转变为关联产业最广、工业技术波及效果最大的综合性工业。
因此，汽车工业的发展不仅依赖于汽车行业本身的技术进步，而且也取决于汽车工业应用这些技术的投资能力和世界汽车市场的投放容量，两者相互影响并受到整个经济形势的发展，及人们对环境要求和能源及原材料供应、意外变化及国家政策等的影响。
例如第一次世界大战表明了汽车运输的机动性，而且还培训了不少驾驶军用卡车的驾驶员，他们中的很多人还学习到了一些汽车机械技术，于是战后汽车买卖兴隆，在美国，汽车制造商和附件的供应商全负荷生产仍不能满足要求的迅猛增长。
汽车价格几倍于战前。
但时隔不久由于经济箫条汽车高需求即宣告结束。
到了第二次世界大战后，在英国，汽车的需要量比第一次世界大战后更高，几乎生产多少就可售出多少。
大战中的美国发了横财，战后的美国工业越发兴旺，汽车生产在世界上始终处于遥遥领先的地位。
汽车、钢铁、建筑这三大工业曾被誉为“三大支柱”，而汽车工业更是美国工业骄傲的象征，长期以来，他们一直以研究豪华小汽车为主。
但当1973年首次发生石油危机时，美国汽车工业便受到很大的冲击，而日本似乎对此早有察觉，他们大量研制生产的是小型节油汽车，结果终于在1980年把美国赶下了“汽车王国”的宝座，取而代之。
日本真可谓“后起之秀”，当历史进入20世纪，日本才出现第一部汽车，几年后日本人才开始研制汽车。
但谁又能料到1925年才第一次出口汽车（向我国上海）的日本，60年后竟然出口汽车达6400万辆，登上了汽车王国的宝座。
这件事引起了全世界的广泛关注，成为汽车发展史上一个特大新闻。
当然美国也决不会就此罢休，到底鹿死谁手还很难预料。
未来的汽车市场仍是世界市场中竞争最为激烈的市场。
有人以美国汽车之王通用汽车公司为例，它平均每15分钟用于汽车生产的投资就高达180万美元，这真是令人惊讶的数字。
因此，人们预料在将来，只有资金庞大的汽车公司才能有这样的投资能力，不过由于有政府等各界支持，未来汽车舞台也不是大公司唱独有戏，中小型汽车公司也会有很大的发展。
为了占领未来汽车市场，如今已有许多公司把各种先进技术和装备，如微型电子计算机、无线电通讯、卫星导航等等新技术、新设备和新方法、新材料广泛应用于汽车工业中，汽车正在走向自动化和电子化。
有了卫星导航系统，汽车可接收交通卫星的通信资料，确定汽车所在位置，从而自动提供最优行车路线，并且显示出交通图；
汽车的雷达系统可以把障碍物的距离和大小告诉给驾驶员，这样停车就更容易；
而语言感知系统可以用图、表和声音告诉驾驶人员汽车的各个部位情况，此外还可按“音”行事，执行驾驶有关指令等等。
另外汽车的能耗，排放废气、噪声和污染等公害也日将减少，安全性、使用方便性将日益提高，即使再次发生石油危机，汽车工业也不会受到很大的影响。
专家们认为，汽车是当前世界最主要的交通工具，在将来它仍然是世界上的主要交通工具，别的任何开工交通工具都不可能完全把汽车取代.
现代汽车制造金属材料的应用及发展方向
随着科学技术的飞速发展，现代汽车制造材料的构成，发生了较大的变化，高密度材料的比例下降，低密度材料有较大幅度的增加，可以说，从90年代开始，汽车材料向轻量化、节省资源、高性能和高功能方向发展。
一、汽车制造的金属材料长期以来，钢铁一直是构成汽车的主要材料，在汽车用钢中，合金钢比例较高。
国外不少汽车采用含Cr、Ni、Mo等元素的结构钢和含Co量很高的永磁材料，而这些元素的资源都较稀缺，节约合金资源成为指导汽车材料开发和应用的方针之一。
构成汽车的零件约有两万多个，在这些零件中，使用了各种各样的材料（见图）。
其中约86%是金属材料，而在金属材料中，钢铁材料占了80%。
在90年代日本的消费量中冷轧薄板占37%，热轧薄板33%，特殊钢24%;
另外铝铸材料的83%都是用于汽车制造上，这对日本经济界的发展产生了很大的影响。
钢铁材料的理论强度约为14000MPa，直径为1～2μm的铁单晶体试棒可接近这个理论强度，而实际使用材料的最大强度只有2000MPa。
从宏观上看是由于材料的缺陷，在微观上看是由于结晶的缺陷，所以，为得到强度高而便宜的钢铁材料，应尽量减小这些缺陷，并进行各种各样的研究。
汽车的车体钢板，以前使用的是容易成型的软质钢材。
为适应轻量化的需求，以后开发了高张力钢板。
这种钢板具有成型性好、强度高，并可使板厚减薄的优点。
高张力钢板是在原有钢板基础上添加固溶强化型元素（硅、锰等）和析出强化型元素（铌、钛等），并在钢铁厂退火炉内连续退火而得到。
它有着屈服点低的、复合成分多的特点。
车身外板用的钢板使用最多的是加磷的抗拉强度为350～400MPa的钢板，特别是轿车上使用的钢板，20%～50%都是高张力钢板。
目前，正在进行研究将以前铸造的一体成型的发动机气缸体改用钢板冲压成型，可大幅度减轻重量而制成轻量化（约33%）的钢板制气缸体。
另外，驱动系统齿轮由于高功率输出、轻量化、降低噪声等的需要，对驱动系统齿轮提出了严格的质量要求:
强度好，热处理变形小。
为达到这一要求，在钢铁材料的制造过程中，采用了连续铸造法。
这种方法跟以前的铸锭法相比，具有冷却速度快、成分偏析少的优点，它与制钢时的真空脱气技术组合，可以满足齿轮所要求的强度。
进而，为缩小对热处理变形影响大的钢的淬透性的偏差，制造出高品质的连续铸造钢，现在铸造的钢可将日本工业标准规定的淬透性规格限制在1/3上。
连续铸造法具有提高制钢时的材料利用率和降低制造所耗能源的优点，且由于制造工艺合理化也使成本有了降低。
降低成本是和提高质量同等重要的课题，降低成本主要有两个手段:
一是减少合金元素的添加量和降低替代材料的成本。
可将价高而且价格不稳定的含Mo的Cr～Mo钢改用钼添加量只有其一半的半Mo钢和硼钢。
二是降低零件制造成本。
在这里为降低零件制造所消耗的能源而采用非调质钢，为提高加工能力，也有采用易切削钢。
因非调质钢添加了钒，控制了热锻后的冷却速度，省去了淬火、回火的热处理，故确保了强度。
它可在汽车的曲轴、连接件、FF车的车轮等部分使用，其用途可望得到进一步扩大。
另外，对于易切削且强度降低少而用于齿轮的低铅、易切削钢是一种新的易切削钢材。
它可用于小型车的变速器，并具有降低制造成本的效果。
新型弹簧钢新型弹簧钢主要指汽车悬挂系统的弹簧用钢，目前用的最广的钢板弹簧是Si钢，其性能基本上能满足使用要求，近年来，变截面少片弹簧在汽车上的应用越来越多，使用这种弹簧可以节约l/3左右的材料，并使汽车的平顺性等性能得到改善，同时有显著的技术经济效益，但其生产工艺发生了相应的变化，含Si量较高的弹簧钢具有较高的脱碳倾向，故应发展低Si或无Si的弹簧钢，以满足生产的需要。
微合金非调质钢在钢中加入微量V、Ti、Nb等元索、经锻造或轧制冷却后在铁索体、珠光体中析出碳化物或碳氮化物而达到强化，不需要调质，可以减少热处理工序和设备，避免热处理变形和淬火裂纹造成的废品，降低能耗和生产成本。
高强度钢板采用高强度钢板，既可以减少汽车由身的质量，又可以提高汽车的安全性和可靠性，含磷深冲压高强度钢板主要应用在车身、驾驶室上的深冲压件，使用得当，可降低材料消耗10％，双相钢板其有较低的屈服强度和高的加工硬化能力，比较适宜于制造变形程度大的冲压或拉延深件，根据成形特点，可使零件质量减轻30％一60％。
镀覆钢板镀层钢板和钢管的研制与应用，是为了改善耐腐蚀性等性能。
国外在汽车上大量使用覆层钢板。
镀铝或渗铝钢管主要用来制造消声器，排气净化装置的接触容器和反应器部件。
镀锌钢板用来制造车身、车架、驾驶室、油箱等零件。
含锌、铬的高分子化合物涂层钢板，主要用于防腐蚀要求高和不便于涂装的车身、驾驶室零件。
传动系材料齿轮是汽车的重要基础零件，应按其模数和工况选用不同级别的齿轮钢。
在我国目前变速器和后桥齿轮大都使用2OCrMnTi，需仿制国外成熟的先进钢种，形成汽车齿轮用钢系列化。
扩大应用有色轻金属有色轻金属的应用范围在不断扩大，铝的密度为钢的l/3，用铝代替钢可以减少质量50％左右，但铝的强度低，体积较大。
镁合金的强度比铝合金高、而与高强使合金结构钢相近，所以，冲压铝、镁合金作汽车材料，是使汽车减轻质量和节能的一条有效途径。
用铝合金板可制造发动机罩、行李箱盖、保险杠、车身内外板件、散热器，用镁合金制造操纵杆托架、大粱、离合器壳和变速器壳等。
粉末冶金合金烧结金属，是以金属粉末为原料，作金属模具内压缩成形，后烧结而成的，无需加工，材料的成分配制能自由控制，它已应用于轴承、排气门座、凸轮、齿轮、支架上。
这种材料也可以用来制造连杆、消声器、离合器、转向系及制动系部件。
随着粉末冶金工艺和技术新发展，高强度、高耐磨性、耐热、形状复杂的烧结结构零件和高性能减摩材料将大量应用于汽车制造中。
所以，高强度烧结合金钢、烧结不锈钢等结构材料、低噪声轴承材料、高温高真空减摩材料、半金属减摩材料等将进一步得到发展和应用，这将对汽车制造产生巨大的影响。
铝合金材料铝是轻量化首选材料。
在高张力钢板、铝、塑料与一种称为FRP的轻量化材料中，铝起了特别重要的作用。
由于铝的比重只有铁的1/3，由铁向铝转换也比较容易，所以把活塞、进气支管、气缸盖、盘轮等都采用了重量轻的铝合金。
在美国和欧洲，保险杠、油箱也将钢板改用为铝合金。
保险杠用的新铝合金也多次被开发。
但在日本，主要使用的是钢板和塑料，这是因为欧美等国和日本的铝价格差异较大。
因此，未来汽车的材料构成比例中，欧美地区的铝将成为主要比率。
如在德国的试验车中，铝合金使用率已达到全体材料的30%。
另外，由于不稳定的铝价格和强力塑料的推出，每辆汽车中铝使用量的增加势头比以前有所减弱，从精炼铝在价格来看，铝仍将是轻量化首选材料。
镁合金材料镁比铝更轻，且资源丰富。
对于易氧化的镁，由于已开发出效率高的锻造工艺，使镁的制造成本下降，但其精炼能源为电力，所以其成本比铝高。
镁能否在汽车零部件上大量使用，镁和铝的价格差成为关键。
镁的比重只有铝的0.64;
因此价格差如能控制在1.7倍以下，才有可能使用镁。
据此，从目前轻量化材料的现状出发，还不如把铝改换成塑料。
但也存在制造设备的供给能力和再循环问题。
而在环境问题上，也将会带来新的问题。
二、汽车金属材料的应用和发展汽车板料成形的发展趋势为满足较高的安全标准及乘坐的舒适性，就必须增加轿车的质量，但轿车的质量又极大地影响着轿车的油耗及尾气的排放量，因此，汽车工业正努力采用轻型结构来减轻汽车质量。
这就涉及到对材料及生产工艺的战略决定。
而占整车质量20％～25％的白车身无疑具有很大的减轻质量潜力。
不同的车身结构对减轻车身质量的潜在能力起决定性的作用，这些方法一类为分开的生产方式（自支撑底盘及独立车身和承载构架及独立车身），另一类为集成式的加工方法。
（金属板材整体式车身和无车架车身）。
如今金属板材整体式车身在大批量生产中已广泛使用。
减轻车身质量的方法大最使用轻质材料是车身减轻质量的主要手段。
如今，中型车质量经50％～60％由钢组成，车身中铝的结构比仅限于3％～7％（质量）、集中于发动机及底盘生产中。
塑料约占10％～15％（质量）。
在当今大批量生产中，白车身的主要材料是钢，但其他材料如铝合金及塑料正显得愈加重要，过去白车身材料采用常规低碳钢，然而为了减轻质量及增加结构性能，高强度钢（HSS）已变得愈加有前景了。
在可靠的生产工艺下，采用高强度钢可减轻质量。
在大多数情况下，结构板件要求更大的拉深深度以及更加复杂的负载。
大批量生产中，屈服强使高达42OMPa的微合金钢和含磷合金钢，在结构部件中（防撞击部件），如车体内侧板、内侧柱等，已广泛的应用。
对大批量和小批量生产的影响在金属车身面板和结构面板的生产成形中，深冲压为主要的生产工艺。
然而在材料成形方面仍然可以进一步改进。
生产工艺必须根据生产规模划分。
白车身内面板和外面板的大规模生产通常由冲压线和多工位压机生产，因为这些生产方式可以满足批量的要求。
而材料（尤其是超高强度钢）对压力机最大许可压力和单位工件生产时间有很大影响。
泡沫金属在未来汽车中的应用制造从泡沫塑料在建筑中广泛使用中得到启发，科学家们考虑在汽车业中使用“泡沫金属”。
目前汽车工业是消耗金属最多的工业之一，金属制造业虽然能生产2500多种性能各异的钢材和千百种有色金属，但仍然满足不了汽车制造业的特殊需要。
如果“泡沫金属”能研制出来，它将成为未来汽车的最佳材料，这种泡沫金属零件的结构是:
外表用薄钢制成，中心则用泡沫金属填充。
报载欧洲目前已经研制出--种新型钢质结构材料，它比普通钢质材料轻10％。
主要是靠粘结钢质零件和采用减震材料新结构而制成。
同时还研制出“精确钢坯”组合新结构，能使所有部件相互巧妙配合。
这样，在汽车制造中，就可以机动而广泛地选用应力强度恰好合适的组合部件，如在车门铰链部位，其零件除外形合理、美观外，还需具备结构稳定性。
目前德国科学家已经成功地研制出“泡沫铝”--将铝粉和钛氧化合物粉末相混成，填放到钢皮制成的模型中，然后再把这充满混合物的模型加热到铝的熔点，这时，氢气会从氢化合物中分解而逸出，从而使熔化的铝产生泡沫，当钢皮模型完全冷却后，便形成了固体“泡沫铝”。
这种“泡沫铝”具有整体结构，其质量轻而均匀，强度比铝更高，其外覆的钢皮模型更增强了部件的强度和刚度。
为了提高汽车的安全性和可靠性，需要从设计上、制造上，特别是材料方面考虑。
例如，提高汽车结构材料的强度和韧性，使之更坚固可靠，一旦发生撞车、翻车等交通事故时，能最大限度地减轻损伤程度，保证人员的乘车安全。
与此同时，大力发展各种汽车用的具有特殊功能的材料，以提高汽车的自控能力，进一步改善汽车的性能。
汽车所用的材料，由于节省能源、节省资源、轻量化的需要而有所变化，新材料相继被推出、应用。
在比较成熟的金属材料中，钢铁材料和轻金属材料也出现了新的发展趋势。
所以我认为可以取代现有材料的
又具备以上特点
车身新材料的种类
高强度钢板
从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。
现在的高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。
到2000年，其用量已上升到50%左右。
中国奇瑞汽车公司与宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢用量为262kg，占车身钢板用量的46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。
低合金高强度钢板的品种主要有含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板、冷轧双相钢板和高强度1F冷轧钢板等，车身设计师可根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。
含磷高强度冷轧钢板：
含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。
主要特点为：
具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；
良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；
具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；
具有良好的点焊性能；
烘烤硬化冷轧钢板：
经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。
这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之一；
冷轧双向钢板：
具有连续屈服、屈强比低和加工硬化高、兼备高强度及高塑性的特点，如经烤漆后其强度可进一步提高。
适用于形状复杂且要求强度高的车身零件。
主要用于要求拉伸性能好的承力零部件，如车门加强板、保险杠等；
超低碳高强度冷轧钢板：
在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提高钢板的强度。
实现了深冲性与高强度的结合，特别适用于一些形状复杂而强度要求高的冲压零件。
轻量化迭层钢板
迭层钢板是在两层超薄钢板之间压入塑料的复合材料，表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25％～65％。
与具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。
隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底板等部件。
铝合金
与汽车钢板相比，铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点，技术成熟。
德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，由于采用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。
全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸件和液压成型部件，车身零件数量从50个减至29个，车身框架完全闭合（见图1）。
这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车型的钢制车身车重减少50%。
由于所有的铝合金都可以回收再生利用，深受环保人士的欢迎。
根据车身结构设计的需要，采用激光束压合成型工艺，将不同厚度的铝板或者用铝板与钢板复合成型，再在表面涂覆防腐蚀材料使其结构轻量化且具有良好的耐腐蚀性。
镁合金
镁的密度为1.8g/cm3，仅为钢材密度的35％，铝材密度的66％。
此外它的比强度、比刚度高，阻尼性、导热性好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定性好，因此在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。
镁的储藏量十分丰富，镁可从石棉、白云石、滑石中提取，特别是海水的盐分中含3.7%的镁。
近年来镁合金在世界范围内的增长率高达20％。
铸造镁合金的车门由成型铝材制成的门框和耐碰撞的镁合金骨架、内板组成。
另一种镁合金制成的车门，它由内外车门板和中间蜂窝状加强筋构成，每扇门的净质量比传统的钢制车门轻10kg，且刚度极高。
随着压铸技术的进步，已可以制造出形状复杂的薄壁镁合金车身零件，如前、后挡板、仪表盘、方向盘等。
泡沫合金板
泡沫合金板由粉末合金制成，其特点是密度小，仅为0.4～0.7g／cm3，弹性好，当受力压缩变形后，可凭自身的弹性恢复原料形状。
泡沫合金板种类繁多，除了泡沫铝合金板外，还有泡沫锌合金、泡沫锡合金、泡沫钢等，可根据不同的需要进行选择。
由于泡沫合金板的特殊性能，特别是出众的低密度、良好的隔热吸振性能，深受汽车制造商的青睐。
目前，用泡沫铝合金制成的零部件有发动机罩、行李箱盖等。
蜂窝夹芯复合板
蜂窝夹芯复合板是两层薄面板中间夹一层厚而极轻的蜂窝组成。
根据夹芯材料的不同，可分为纸蜂窝、玻璃布蜂窝、玻璃纤维增强树脂蜂窝、铝蜂窝等；
面板可以采用玻璃钢、塑料、铝板和钢板等材料。
由于蜂窝夹芯复合板具有轻质、比强度和比刚度高、抗振、隔热、隔音和阻燃等特点，故在汽车车身上获得较多应用，如车身外板、车门、车架、保险杠、座椅框架等。
英国发明了一种以聚丙烯作芯，钢板为面板的薄夹
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