大颗粒尿素技术的现状和进展Word文档格式.docx
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挪威海德鲁公司的流化床造粒
挪威海德鲁公司（NorskHydro）的流化床造粒器为矩形设备，由上室、下室、多孔散布板和溶液喷嘴组成，上室用档板隔成假设干部份，档板的作用是避免尿素粒子返混；
多孔散布板起到均匀分派流化空气的作用；
溶液喷嘴位于多孔散布板上方，具有必然高度，并和器壁维持必然距离，避免尿液雾滴粘附在器壁上。
95%～96%的添加有甲醛的尿液经喷嘴被低压空气雾化后喷洒到流化床内形成一个倒锥形的细雾区，为幸免喷嘴堵塞，雾化用低压空气需先加热到略高于尿液的结晶温度；
返料的细粒尿素被流化空气吹起在流化床内猛烈搅动形成一个沸腾区；
2个区域相互交织，尿液细雾即喷涂在尿素粒子上，经冷却与干燥作用，成为一个较大的粒子。
在流化床搅动的进程中，又产生另一个喷涂进程，使较大的粒子不断增大成为大颗粒尿素，大颗粒尿素由于重力作用沉降到底部多孔散布板上，借助于流化空气在多孔板锥形孔产生的水平推力进到下一室。
依照所需的粒径要求，可在假设干个室内依次喷涂、依次沉降后推到下一室，直抵达到要求的粒径，再从造粒器内排出。
挪威海德鲁技术的优势是推出的历史长久，建设装置业绩多，技术成熟，缺点是投资高，能耗高。
适于新建大型装置。
日本东洋工程公司的喷射流化床造粒
日本东洋工程公司（TEC）开发的喷射流化床造粒器由喷射床、多孔板、流化床、喷嘴、空气分派管和气室组成。
喷射床被多孔板上的流化床所围绕，一个喷射床有一个喷嘴，依照各装置生产规模能够在造粒器内布置多个喷射床，喷射床由喷射空气形成，能使尿素粒子与尿液充分混合，使产品形状加倍圆整、大小均匀，且喷射床适合的空间也可不能使颗粒结块；
流化床由流化空气形成，喷射床和流化床的优化组合对颗粒不仅能产生有效的冷却作用，而且由于带压尿液直接经喷嘴喷淋在喷射床上，可减少雾化空气加热需要的能量。
TEC技术的能耗略低于海德鲁技术，可是工业业绩少，投资高，投入产出比不甚合理。
三、北京达立科公司的双转鼓流化床技术
以下介绍我公司具有自主知识产权的双转鼓流化工艺（DDG）及相关技术新的进展。
双转鼓流化床技术概况
国外的大颗粒尿素技术是成熟的，但也有一些局限性。
例如床造工艺复杂，投资和能耗都比较高，那个两高，限制了国内大颗粒尿素的生产，也阻碍了科学施肥工作的进展。
1998年我公司提出了双转鼓流化床技术的大体方案，与清华大学的院士、教授一路研究完善，并一起申请了由两边一起所有，我公司独家经营的国内专利（一种尿素转鼓造粒装置；
一种尿素转鼓冷却装置；
一种净化含尿素粉尘气体的方式；
大颗粒尿素组合转鼓造粒工艺及设备），该专利在清华大学进行了造粒转鼓的验证性实验。
2001年，在洞庭氮肥厂建成公称万吨/年实验装置，开车后大体达到设计预期目的，全面验证了专利流程的合理性和两台专利设备的科学性。
该技术具有的突出特点是：
流化床与转鼓结合、空冷与水冷结合，流程简单、设备效率高、能耗低、投资少。
在老厂改造中应用双转鼓流化工艺，较其他生产方式有无可比拟的优越性；
在新厂建设中，在投资、能耗方面也有很强的竞争性。
2002年2月第一套5万吨/年工业化双转鼓流扮装置在山西丰喜肥业集团第一次投入生产后，装置运行的技术经济指标令人中意，丰喜肥业集团又建设了一套15万吨/年装置，并于2003年投入生产。
2003年在华鲁恒升30万吨/年尿素大颗粒工程总承包国际招标中，我公司以能耗低于国外公司1/3，投资也低于国外公司1/3的绝对优势中标，该装置于2004年2月21日化工投料，当天即达到设计指标。
以下是我公司技术的业绩表：
序号
装置规模
装置所在地
投产日期
目前情况
1
5万吨/年
山西丰喜肥业集团临猗分公司
2002年1月
生产良好
2
10万吨/年
2003年4月
3
30万吨/年
（一期15万吨）
山东德州华鲁恒升化工股份有限公司
2004年2月
4
20万吨/年
（一期10万吨）
山东·
滕县鲁南化肥厂
2004年7月
5
15万吨/年
河北沧州大化集团股份有限公司
2005年7月
6
山东鲁西化工股份有限公司
2005年10月
7
石家庄柏坡正元化肥有限公司
2006年6月
8
5万吨/年（两套）
2006年7月
9
2006年10月
10
（第二套）
2006年12月
11
内蒙古乌拉山化肥有限公司
12
烟台巨力化肥有限公司
2007年4月
13
河南心连心化工有限公司
14
黑龙江农垦博兴化工有限责任公司
2007年10月
15
2008年6月
16
山东联合化工股份有限公司
正在建设
双转鼓流化工艺（DDG）大体工艺进程的简单描述：
如原那么流程图所示，有三股尿素物料进入双滚筒流化工艺的第一个转鼓——流化造粒转鼓：
熔融尿素从尿素熔融泵来，晶种颗粒尿素从破碎机来，尿素返料从筛分机来，在特殊设计的流化造粒转鼓中，雾化的熔融尿素与颗粒尿素不断碰撞并结晶，使颗粒尿素慢慢长大。
结晶热由流化空气移走。
尿素颗粒一边长大，一边向出口运动，并慢慢流出流化造粒转鼓。
现在尿素的温度为90—110◦C，进入两层丝网的筛分机。
小颗粒尿素返回流化造粒转鼓，超大颗粒的尿素经破碎机破碎后也返回流化造粒转鼓。
为使粒度合格的大颗粒尿素进一步冷却，从筛分机流出的大颗粒尿素进入接触冷却转鼓，在此转鼓中，冷却风和冷却水移走尿素的显热，使尿素的温度低于50◦C，至此合格的大颗粒尿素称重包装出厂。
流化造粒转鼓和接触冷却转鼓的尾气经排风机送往洗涤系统经洗涤合格后排放。
有些老厂已有造粒塔，由于有造粒塔尿素作为晶种，可不上破碎机，超大颗粒尿素数量很少（小于1%）可直接作为产品出厂，也可粉碎后送地下槽。
双转鼓流化床大颗粒尿素技术（DDG）的新进展
整体布置的优化：
从1998年专利研究时期开始，DDG技术就有两种布置方式：
平面布置和框架布置。
通过量次工业实践和反复的方案比较，我们推出了最新的优化设计方案：
a、20万吨/年及以下装置，包括20万吨/年、15万吨/年、10万吨/年、5万吨/年优先推荐平面布置方案，典型的布置，如图1所示。
图1
平面布置的优势是：
投资省，一样节约5~10%；
建设周期短，一样4个月可建成；
可充份利用原有场地（例如栈桥下的空地等）。
缺点是占地面积较大，一样占地多出30%左右。
全套工程（交钥匙工程的全数内容）造价估算值为：
能力
造价估算值
1100万元
900万元
700万元
450万元
b、30万吨/年及以上装置，30万吨/年、40万吨/年、50万吨/年、60万吨/年优先推荐框架布置，如图2所示。
图2
立面布置的优势是：
能力大于20万吨/年，必需设置2台或以上的造粒转鼓，框架布置有利于节约占地，且使物料运行更为顺畅。
由于随着装置能力的增加，土建费用所占比例慢慢下降，与平面布置相较较，投资差距已不明显。
缺点是：
建设周期长，建设周期一样要7个月左右，全套工程（交钥匙工程的全数内容）造价估算值为：
1800万元
40万吨/年
2200万元
50万吨/年
2800万元
60万吨/年
3000万元
装置的局部改良
a、转鼓出料方式
传统的转鼓一样在出料器底部出料，与斗提机配合时必需为斗提机设置地坑。
通过反复实验，我公司专利设备造粒转鼓和冷却转鼓均采纳新技术方法，达到了高位出料的目的，可使与之配套的斗提机设置于平面，没必要置于机坑之内。
b、粉尘沉降室
在粉体工程中，含尘气体运动进程中粉尘的沉降是不可幸免的，在不适当位置沉降将造成系统堵塞。
为带走气体中的固体微粒，提高气体流速又会增加能耗。
为了合理地解决那个问题，咱们在专利设备造粒转鼓中设置了沉降室。
在沉降室中，将含尘气体中的固体微粒予以区分，较大的微粒沉降下来，用机械方式送往地下槽。
如此即节约了气体输送能耗，又可避免管道堵塞。
c、平安筛
在大颗粒尿素生产进程中，不规那么大块显现的概率较小，但仍有显现的可能。
为此流程中均需设置平安筛。
为了简化流程，DDG技术将平安筛设于专利设备之内，收到了专门好的成效。
新型尾气洗涤器
为了进一步净化含尘尾气，降低能耗，我公司与天津大学一起研制了新型尿素尾气洗涤塔，并已申请了专利，如图3所示。
新型尾气洗涤器的吸收方式与其他设备不同，传统的吸收塔都是气液逆流操作，容易发生液泛，气速受到限制，使得设备本体庞大。
而新型尾气洗涤器的设备本体可大大缩小。
在新型尾气洗涤器内含尘气体在必然的气速下通过冲喷洗涤装置与水流通过上下两次充分混合成立起动态平稳的互换场，高效进行质量传递和热量传递，气液混合物先通过填料床层近一步传质并初步分
图3
离后，通过由规整填料做成的捕液吸能器进一步充分分离，分离后的液体向下流入母液槽中，气体向上通太高效丝网除沫器后达标排放到大气中。
整个洗涤器为立式结构，上下封头，封头形式依照现场情形可采纳平型、锥型、椭圆型、碟型等，使得设备的平立面布置加倍灵活方便。
在知足环保要求的条件下，与其他装置相较，一样条件下压力降降低超过50%，一次投资降低40%，水电消耗大幅降低。
与DDG相关的技术进展
DDG与造粒塔相结合，DDG和造粒塔的全数尾气都可洗涤。
DDG的优势之一是造粒转鼓内流化床床层很低，只有200mm左右，对流化风的要求不高；
冷却转鼓内装有特殊结构的水冷器，因此每吨大颗粒尿素产品产生的尾气量比造粒塔和其它大颗粒技术产生了尾气都要少，大约少30%左右。
通过缜密的技术分析，咱们提出了结合DDG技术改造原有造粒塔尾气的方案。
如以下图所示。
将造粒塔的能力降至原有能力的20%，采纳新型低能力喷头，生产φ2mm的造粒塔尿素作晶种。
（此喷头已研制成功）将80%的尿素融熔物与20%的φ2mm的尿素颗粒送入DDG装置生产大颗粒尿素。
将DDG与造粒塔的尾气均送入洗涤器，洗涤后放空。
20%尿素熔融物
洗涤器
造粒塔
大颗粒尿素产品
80%尿素熔融物
DDG
通过如此的技术改造，需要洗涤的尾气（造粒塔尾气和DDG尾气总量）比原造粒塔尾气减少了20%，同时全数尿素产品均为大颗粒尿素，能够以较少投资和较低能耗完成尾气洗涤和产品结构调整两大目的。
造粒塔尾气洗涤的新设计
为了解决造粒塔洗涤问题，咱们与清华大学一起研究，精心设计了新的造粒塔洗涤系统，并申请了专利，如图所示
造粒塔含尿素粉尘气体通过风机和风管进入汽雾室，在汽雾室内与雾化的洗涤水充分接触，润湿后经填料层和除沫器分离水分，经百叶窗排入大气。
排入大气的气体中所含尿素粉尘将减少75%左右。
汽雾室内的补充水是由尿素装置的工艺系统送来，与循环水一路经水洗喷头雾化，雾化后的水与经风管送入的尿素粉尘接触，将尿素粉尘溶入水中。
在不断的溶解循环进程中，水中的尿素含量愈来愈高，当浓度接近饱和时，部份接近饱和的含尿素溶液在泵后排出，送往尿素装置。
洗涤粉尘的补充水来自于尿素装置（一样来自于水解后的排放液），而接近于饱和的尿素溶液又返送回尿素装置，从头通过蒸发、造粒后成为产品。
那个造粒塔尾气粉尘的洗涤进程是一个循环的进程，与前部尿素生产装置有机地合为一体，即减少了尿素粉尘对大气环境的污染，又提高了尿素的产量，是一箭双雕的技术设备。
图中所示的技术设备采纳7台固定式尿素喷头，造粒塔顶设有与排放区相分隔的隔离区，尿素喷头、泵和水槽均置于隔离区内。
本设计还可采纳一台旋转式尿素喷头，造粒塔顶不设隔离区，只设尿素喷头小室，并将水槽、泵设在造粒塔壁外侧。
这种新式造粒塔的优势是解决长期困扰尿素行业的造粒塔尾气对大气环境的污染问题。
由于洗涤部份的荷载问题，本设计一样只用于新建造粒塔，但也可考虑老塔改造，改造成效略低于新建造粒塔。
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