工业管道安装工程通用作业指导书Word文件下载.docx
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8.4管道安装检查
8.5管道压力试验
9.管道的吹扫与清洗
9.1管道的吹扫与清洗程序
9.2水冲洗
9.3蒸汽吹扫
9.4空气吹扫
10.管道涂漆
10.1涂漆前准备
10.2涂漆施工
11.管道绝热施工
11.1施工准备
11.1管道保温
11.2管道冷保温
12.安全技术保证措施
管道工程通用施工方案
1、管道安装工程概况
内容包括：
工艺管线分类、介质。
工艺管线材质，壁厚范围。
介质压力，温度范围。
管道总延长米。
工程起止日期。
管道连接方式，焊接工艺要求。
材料供应方式。
管支架制安有无特殊要求。
工程特点。
施工现场环境等。
2、管道安装工程通用流程图
管道组成件及管道支撑件的检验
管道预制
管道焊接
管道安装
管道试验
管道清洗吹扫
管道防腐与绝热
3、管道组成件及支撑件使用的要求
3.1管道组成件和管道支撑件的检验和试验
3.1.1管道组成件和管道支撑件必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
3.1.2管道组成件和管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
3.1.3阀门试验
阀门试验应由试验员持证上岗操作。
根据国家现行标准《工业金属管道工程施工与验收规范》的要求，确定管道阀门的抽查比例，进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
阀门的壳体试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油。
关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记。
填写“阀门试验记录”。
3.2管材的采购与验收
3.2.1首先对采购供方进行评价。
参照公司保障部提供的物资供方名录，本着质量优良、价格合理、供货及时、运输经济的原则确定进货厂家。
3.2.2根据材料总计划，由项目部材设组负责人组织进货。
材料检验员应根据采购资料，验收标准或合同进行外观检查。
保证管材质量满足设计文件要求。
若属高压管道，需进行进货试验时，必须按要求进行机械性能与化学成分分析试验。
4、管道施工常用机具设备（见附表）
5、管道支、吊架及管道预制
由于管道工程安装在设备就位后才能进行，管道安装所需施工空间较大。
预制可以有效的利用施工部署的时间差和施工场地，提高生产率和安装质量
5.1预制平台的设置
管道加工和预制应在预制平台上进行。
预制平台应设置在施工现场位置开阔，运输方便、电源连接方便、远离易燃、易爆、危险品的地方，或现场附近满足上述要求的地方。
平台用钢板搭成，下面用道木支撑，用水准仪将平台找平，用点焊的方法将钢板连接在一起。
预制不锈钢管道时，应垫胶皮板。
平台上根据管道材质配齐砂轮切割机、手砂轮、氧乙炔割枪、管子切割机、坡口机、套丝机、电焊机、氩弧焊机、等离子切割机等设备。
5.2管道支、吊架的预制
根据设计文件要求和国家标准图集正确选用管道支、吊架形式。
支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
支、吊架用钢丝刷清理干净直至露出金属光泽后，刷防锈漆底一遍。
成批相同规格的支吊架预制，应在胎具上进行。
管道支、吊架的间距，一般按图纸设计规定。
如果设计没有确定，可以考虑管子、管件、管内介质及保温材料的质量对管子的应力和应变后，通过计算加以确定。
在现场首先确定出固定支架和补偿器的位置，再根据管支架间距和管线标高，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。
如果土建已预留了埋设支架的孔洞或钢板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求。
预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。
5.3管道预制
5.3.1管道除锈
在碳钢管道预制和安装前，应视管道的锈蚀程度和工艺要求来确定除锈方法。
除锈可分为人工除锈和化学除锈。
对锈蚀不严重的碳钢管道，一般采用人工除锈；
对锈蚀较严重而对内部清洁度要求高的碳钢管道，可采用化学除锈的方法；
喷沙除锈仅适用于大型卷制管道。
（注：
使用时应根据实际工艺要求，确定除锈方法后有针对性的选择下面的文字）
a、人工除锈可用钢丝刷、砂布、布条分别捆在竹竿或细管上，反复在管内磨擦，直至露出金属光泽，管道内表面发光、发黑为止。
外表面的锈层可使用圆盘状的钢丝刷替代砂轮片装在手砂轮上进行操作。
质量要求与内表面相同，然后将管道用空气吹净，表面刷防锈底漆，并在两端留出焊接位置100mm左右。
两端用塑料布扎好放在干燥的地方待用。
b、化学除锈一般采用酸洗的方法。
酸洗时，将管材浸入浓度在20%以下的硫酸或盐酸中，此时有大量的气泡溢出，应不断的搅拌和翻动。
当锈蚀洗掉后应立即用清水冲洗，再用中和液进行中和。
之后用水冲洗干净，将管道擦（吹）干。
待管内全部干燥后，表面刷防锈底漆，并在两端留出焊接位置100mm左右。
化学除锈时，工作人员要穿戴特制的耐酸的服装和手套，同时酸液配置时应注意水和酸的配制方法，严防爆炸伤人。
5.2.2管道预制
可根据图纸设计详细程度和设备安装控制水平来确定预制程度。
凡管道设计详细，有单线图，设备平面位置和标高控制很严格的管道，可以在充分考虑现场设备布置，空间情况，道路运输等因素后，较大程度的预制自由管段，否则只能预制一部分自由管段，封闭管段一般须实测安装尺寸后再进行加工，预制管道组合件，应具有足够的刚性并便于运输和安装。
管道预制完毕后应及时标明预制管道的系统号，内部清理干净，两端封口待用。
6、管道的焊接
6.1焊接方法选择
对内壁光洁度要求一般的管道多采用手工电弧焊单面焊双面成型。
对管道内壁清洁度要求高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
薄壁不锈钢管道多采用内部充氩全氩弧焊工艺。
厚壁不锈钢管道多采用内部充氩氩弧焊打底电焊盖面的焊接方法。
大直径厚壁管道全位置焊接时如果焊接量较大，焊接质量要求严格，如果现场条件允许可采用周向自动焊接技术。
CO2半自动焊接适合于大直径薄壁管道全位置，以有效的控制焊接变形。
若厚壁管道多层焊接，焊接量大对焊缝表面成型要求不高，也可采用CO2半自动焊接。
在工程施工中应根据具体工程选择具体焊接方法。
6.2焊接工艺参数选择
6.2.1焊条直径选择
焊条直径的选择主要取决于被焊工件的厚度，另外还应该考虑接头形式、焊缝位置、焊接层次等。
壁厚越大，要求焊缝尺寸也越大，选择大一些的焊条可以提高焊接生产速度。
最常用的焊条直径为ф3.2、ф4.0，底层焊缝焊条直径不得超过4mm。
6.2.2焊接电流选择
焊接电流的选择只取决于焊条直径和焊件厚度，在保证不烧穿和成型良好的情况下，尽量采用较大的电流，配合适当的焊接速度。
在管道直径较大且管壁较薄时，应适当减小焊接电流。
6.2.3焊接层数选择
焊接层数选择应根据壁厚确定，每层厚度以不大于4~5mm为宜，每层的厚度应等于焊条直径的0.8~1.2倍。
6.2.4焊接电压与焊接速度选择
电弧电压和焊接速度由焊工根据自身的情况掌握，电弧电压与弧长有关，应尽量采用短弧焊接，应在保证焊缝尺寸和外型，保证焊透的原则下提高焊接速度。
6.2.5大直径厚壁管道自动焊接的工艺参数
应通过工艺试验进行试验确定，根据不同的管道直径、壁厚进行相应的工艺评定。
参照上述原则确定焊接工艺参数后现场施工不得修改。
若条件变化需要修改应进行严格的工艺评定后修改。
6.3焊接人员、材料要求
施工现场派一名经验丰富的焊接工程师指导施工。
从事管道焊接的焊工必须持证上岗。
焊条（丝）选择与母材金属性能和化学成分相当。
焊条使用前按规定烘干，使用过程中在保温筒中放置，保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污锈蚀等。
焊接保护气体的纯度应达到规定的要求，氩气的纯度不小于99.7%。
CO2保护气体的纯度应大于99.5%，含水量含氮量均均不应超过1%，否则应进行提纯。
6.4焊接坡口制备
管道的坡口形式和尺寸根据设计文件确定。
若设计文件无规定时应根据《工业金属管道工程施工及验收规范》进行选择。
坡口加工根据施工现场条件选用机械方法或热加工方法。
热加工的坡口应用机械方法对坡口加以清理和打磨。
焊前应将坡口表面及坡口边内外侧不小于10mm范围内的油污、锈等清除干净，坡口处不得有裂纹、夹层等缺陷。
6.5焊接施工
尽量选用水平位置焊接。
管道预制时可采用支座使装配好的管子可绕其轴线转动。
焊接位置可选择在平焊位置也可选在斜立焊位置。
固定管道焊接可以有平焊、仰焊、立焊、横焊等不同的焊接位置，应根据不同的焊接位置采用不同的焊条倾斜角度和焊接参数以控制焊接质量。
管道组对后应及时点固。
点固点应在对口处均匀分布。
点固焊时电流应稍大于正常焊接时的电流以保证焊透，焊点应有一定的尺寸，起始和结尾处应圆滑过渡，底部焊透，表面宜平，不得有裂纹气孔等缺陷，否则必须铲除干净后重新点固。
打底层焊缝不宜太厚，焊接速度应均匀适当，既要保证焊透又要保证不烧穿。
打底焊接时管道内不得有穿堂风。
不锈钢管道钨极氩弧焊打底焊接时管道内部应充压保护。
施焊时，应保证起弧收弧处的质量，收弧时应将弧坑添满。
严禁在坡口之外的母材表面引弧和实验电流。
收弧时防止电弧擦伤母材。
多层焊的层间接头应错开。
为防止夹渣、气孔等缺陷，在外层施焊时应将其底层焊道清理干净后施焊。
外层宜选择较大电流以消除底层焊缝中存在的隐蔽缺陷。
CO2半自动焊接采用短路过渡形式时，电弧稳定，飞溅小，焊缝成型良好。
因此细丝CO2半自动焊接多采用短路过渡的形式，适宜于大直径薄壁管道的全位置焊接。
采用颗粒状过渡时，应尽量选用较大的焊接电流，以减小颗粒减少飞溅，适合于厚壁管道的焊接。
6.6焊接后的处理
碳钢及不锈钢管道焊接完成后应及时除去渣皮、飞溅并将焊缝表面清理干净，进行焊缝外观检验。
不锈钢管道焊缝焊接后应及时对焊缝进行酸洗处理，一般使用酸洗膏或酸洗液进行。
先将焊缝表面的浮锈擦掉，然后均匀的涂上酸洗膏或酸洗液，待20-30分钟左右，擦掉酸洗膏或酸洗液，然后用水冲洗干净。
酸洗时间根据氧化情况和酸洗效果现场调节。
7、管道安装
7.1管道安装的步骤和顺序
以土建给定的标高为基准，将需安装管线的墙壁、基柱上打上标高基准线，按照图纸及编号安装管道支架、吊架，按管道安装图及管道预制编号，进行管道安装；
调整管道坡度符合设计要求，固定管支座，将管道定位。
管道安装应结合现场具体条件，分系统分片进行，合理安排顺序。
一般为先地下后地上；
先大管，后小管；
先主官，后支管。
当管道交叉中发生矛盾时，应按：
①小管让大管；
②无压力管道让有压力管道，低压管道让高压管道；
③一般管道让高温（或低温）管道；
④辅助管道让物料管道，一般管道让易结晶，易沉淀管道的原则避让。
与设备连接的管道必须在设备精平之后进行。
7.2安装施工
7.2.1管道支、吊架安装
首先确定管道支、吊架的位置，测量其是否保证管道的标高和坡度符合设计要求。
管道支、吊架安装时应满足以下要求：
a、支、吊架横梁应牢固的固定在墙、柱子或其他结构物上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子的中心线平行。
b、无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管子，吊杆的长度要能调节。
两根热位移值不等或热位移相反的管道除设计有规定外，不得使用同一杆件。
c、在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
d、活动支架不得防碍管道由于热膨胀引起的移动。
管道保温层不得防碍热位移。
e、补偿器两侧应分别安装1~2个导向支架，在保温管道中不宜采用过多的导向支架。
f、支架应使管道中心离墙的距离符合设计要求。
g、大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道承重。
安装时，墙上有预留孔洞的，可将支架横梁埋入墙内，埋入深度符合设计要求或有关图集的规定。
有预埋钢板的支架，可将支架直接焊接在预埋钢板上。
在没有预留孔洞和预埋钢板的砖或混凝土上，可采用射钉或膨胀螺栓安装支架。
但不宜安装推力较大的固定支架。
7.2.2干管安装
先确定干管的标高、位置、坡度等，正确的按尺寸装好支架，待支架牢固后，就可以架设连接。
管子和管件以及预制管段可先在现场地面组装，以长度不防碍吊装为宜。
起吊后在支架上用卡环固定。
采用螺纹或法兰连接的管子，吊上后即可上紧。
采用焊接连接的管道可全部吊装完毕后再焊接，但焊口的位置要在预制和组装时考虑好。
干管安装后，还要拨正调直。
干管的变径要在分出支管之后，距离分支管的距离等于大管的直径，但不能小于100mm。
干管安装后，再用水平尺在每一段上进行一次复核，防止局部管段的“拱起”或“塌腰”
7.2.3支管的安装
支管的安装在干管安装完毕后进行。
用线坠吊挂法来确定立管的位置，水平管长度可用线坠垂吊、，钢尺测量得出。
安装方法与干管相似。
与管道相连的法兰一般都可提前点固或焊好，但是与设备接口的法兰先不要焊死，在其他部分管段预制好后，将待焊法兰与设备的接口法兰上紧，然后将预制管段吊起，将其与设备连接的法兰对好，看预制件是否有误差，如有误差可以修正。
然后再电焊定位，做好标记，拆下进行焊接。
7.2.4阀门安装
法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
安装前应按设计核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
水平管上的阀门其阀杆一般应安装在管子的上半周范围内。
阀门按装应整齐美观，便于检修和操作。
法兰阀门安装时法兰之间应平行，同心，螺栓紧固力矩均匀适度，避免因强制连接或受力不均造成损坏。
7.2.5补偿装置安装
热（冷）媒管道直管段每隔一定的距离应设置热膨胀（冷收缩）的补偿装置，以保证管道在热状态下的安全和稳定工作，减少并释放管道受热膨胀时所产生的应力。
在管段的配置中应优先考虑利用管道弯曲的自然补偿。
在管道自身不能满足补偿要求时可以考虑设置“П”形或“Ω”形、填料或波形补偿器等补偿。
7.2.5.1“П”形或“Ω”形补偿器安装
a、制作好的补偿器经过检验合格后方可允许安装
b、通常应水平安装，平行臂应与管线坡度及坡向相同，垂直臂应呈水平。
c、“П”形或“Ω”形弯朝上配置时应在最高点安装排气装置，朝下配置时应在最低点安装疏水装置。
d、应保持整个补偿器的各个部分处在同一平面上
e、预拉伸（压缩）值必须符合设计的规定，可采用螺丝撑或手拉葫芦进行。
f、安装补偿装置应当在两个固定支架之间的管道安装完成之后进行。
7.2.5.2填料式补偿器安装
a、填料式补偿器应严格的沿管道中心线安装，不得偏斜。
b、在靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，保证运行时自由伸缩，不偏离中心线。
c、按设计规定的安装长度应考虑气温变化，留有剩余的收缩余量。
d、插管应安装在介质流入端
e、填料石棉绳应涂石墨粉，并逐圈装入压紧，各圈接口错开，石棉绳的厚度应不小于补偿器外壳与插管之间的间隙。
7.2.5.3波形补偿器安装
a、安装波形补偿器时应设临时固定，待管道安装固后再拆除临时固定。
b、安装波形补偿器应根据补偿零点温度定位。
拉伸或压缩量
偏差应小于5mm。
c、波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应迎介质流向安装，垂直管道应置于上部。
安装时与管道保持同心不得偏斜。
d、波形补偿器的导向支架，必须保证波形补偿器沿管道中心线伸缩
7.2.3管道安装的要求
a、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架。
b、管道穿越楼板或墙壁时应加保护套管，保护管应高出地面或墙壁50mm。
管道与套管之间的间隙应采用不燃软材料填塞。
c、成排水平或垂直管道应整齐，其上的阀门安装位置应一致。
d、法兰连接应与管道同心，法兰之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%且不大于2mm，其螺栓孔应保证螺栓自由穿入，不得用强制方法使螺栓穿入，螺栓安装方向应一致。
e、环焊缝距支吊架净距不小于50mm，焊缝上不得开孔，有加固圈的对接焊缝应与管子的纵向焊缝错开，其间距不得小于100mm。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
f、不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；
不锈钢法兰用的非金属垫，采用氯离子含量不超过50ppm的塑料或橡胶垫片。
不锈钢管道与碳钢管托间应垫不锈钢、铝合金或橡胶垫片。
g、管道安装合格后，不得承受设计外的载荷。
8、管道检验、检查与试验
8.1管道组成件进货检验
核对所采购的管道组成件的材质、规格、型号、质量、数量是否满足设计要求，质量证明文件应齐全。
管道组成件保存是否完善，有没有保存不当造成的损坏或丢失。
“阀门试验记录”填写应清晰，签字应齐全。
打压完毕后阀门应标识明确，合格的阀门做好防护，不合格的阀门及时调换，若出现批量不合格应考虑另选供方。
8.2管道预制检验
管道预制过程中各个工序交接时以及各组件完成之后，在班组长自检合格的基础上应请质检员进行检验。
预制过程中应注意以下工序的检查：
a、管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
b、切口表面倾斜允许偏差不得大于管子直径的1%，且不得超过3mm，用90度角尺测量即可。
c、弯管质量应保证不得有裂纹，不得存在过烧、分层等缺陷，不宜有皱纹。
d、弯管前后管子壁厚之差及管端中心偏差值应符合现行国家规范《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定。
e、卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
f、卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
g、卷管的加工规格、尺寸、焊接质量应符合设计文件的规定。
8.3焊接检验
施焊前应对焊材进行检查，确认材质符合要求，焊条烘干程度符合要求。
对坡口角度，清理情况进行检查，确认符合要求。
施焊过程中每层焊缝焊完后及时进行检查。
发现缺陷及时修复后方可继续施焊。
焊缝在焊接完毕后应及时除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行焊缝外观检验，按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的外观质量标准进行检验。
依据设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定100%射线照相检验或超声波检验的焊缝。
外观质量不得低于Ⅱ级；
设计文件规定进行局部射照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅲ级；
不要进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅳ级。
外观检验合格后，质检员填写“焊缝表面质量检查记录”。
然后根据设计文件要求或规范规定，确定无损探伤的方法和数量。
规定必须进行无损探伤的焊缝应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查。
在每条管线上最低探伤长度不少于1个焊口。
发现不合格后应对此焊工在该管线上的所有焊缝全部进行无损探伤。
射线探伤和超声波探伤可选用一种方法或两种方法结合使用。
当管接头过厚或角接接头无法进行单壁透照时，以及固定焊缝位置限制无法用射线探伤时，可以与建设单位协调后只用超声波探伤。
凡是进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修。
返修后仍按原规定方法进行探伤。
同一焊缝允许返修次数：
碳素钢不超过3次；
合金钢、不锈钢不超过2次。
8.4管道安装检验
管道安装过程中及施工完毕压力试验前应对施工质量进行检验。
检验依据现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》进行。
所使用的管子、部件、阀门和焊接材料的型号、规格、质量必须符合实际要求和规范规定。
支、吊、托架安装位置应正确，平整、牢固，与管子接触紧密。
滑动、导向和滚动支架的活动面与支撑面接触应良好，移动灵活。
吊架的吊杆应垂直，有偏移量的应符合规定。
管道的坡度应符合设计要求和规范规定。
管道的坐标、标高、及不直度应符合规范的要求。
8.5管道压力试验
8.5.1管道水压试验
试验范围内管道工程除保温外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定，管道加固后可着手进行压力试验。
一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度试验，各种化工工艺管道的试验介质，应按设计的具体规定采用。
如设计无规定时工作压力不低于0.07Mpa的管道一般采用水压试验。
试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸。
在系统最高处开设放气孔和排气阀，然后向整个系统注水，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手动试压泵或电动试压泵加压。
压力升高速度不能过快，加压到一定数量时应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压。
一般分2~3次升到试验压力。
试验压力为设计压力的1.5倍。
当达到试验压力时停止加压，保压30分钟，以压力表不降，无渗漏为合格。
试验结束后，应及时拆除盲板，排除积液，并防止形成负压。
当试验过程中发现泄露时，不得带压处理。
消除缺陷后应重新进行试验。
8.5.2气压试验
一般煤气管道和天然气管道用气体作介质进行强度试验，设计无规定的管道的试验一般是:
工作压力低于0.07Mpa的管道采用气压试验。
气压试验一般用的介质为空气，也可用氮气及其他惰性气体
气压试验前，应对管道及管路附件的耐压强度进行验算，验算时所采用的安全系数不得小于2.5。
气压强度试验，压力为设计压力的1.15倍，试验时，压力应逐级缓慢上升，首先升到试验压力的50%，进行检查。
如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。
每级试验压力应稳压3分钟，达到试验压力后应稳压10分钟，再降至设计压力进行检查，以发泡剂检查无泄漏为合格。
如发现漏气，应在该处做上标记，放压后进行修理。
消除缺陷后，再升至试验压力检查，直至和格。
8.5.3泄漏性试验
泄漏性试验应在强度试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
其中经气压试验合格，且在试验合格后未经拆卸过的管道，可不进行泄漏性试验。
输送剧毒流体、有毒气体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
泄漏性试验压力为设计压力。
先用3—12小时，使管道内气体的温度与周围大气的温度相等，然后用涂刷发泡剂的方法检验有无泄漏。
重点应检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。
9、管道的吹扫与清洗
9.1管道的吹扫与清洗程序
管道系统的强度试验合格后或气密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。
吹洗方法应根据对管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定。
工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如果不能用水冲洗或不能满足清洁要求时可用空气进行吹扫，但是应采取相应的措施。
工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如果用
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