主要分部工程施工工艺及方法Word文档下载推荐.docx
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正式施工前首先进行成桩工艺试验,复核地质资料及确定施工工艺参数,包括混合料料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等,试桩数量应符合设计要求且不少于2根。
2.1、施工工艺、流程
(1)、施工工艺
长螺旋钻孔法施工采用长螺旋钻机。
钻机就位后校正好钻杆的位置和垂直度,垂直度的容许偏差不大于1%。
按设计配比配制混合料,混合料坍落度宜为160mm~200mm。
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土。
成孔时应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃,也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值。
CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。
成桩的提拔速度控制在2~3m/min,成桩过程连续进行,避免供料出现问题导致停机待料。
移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。
必要时移机后清洗钻杆和钻头。
确认成桩符合设计要求后用黏土封顶。
(2)施工质量控制及检测
施工的每一个环节,严格按照设计要及相应的规范进行检测和控制。
加强混合料质量控制,混合料配比在设计规定基础上,结合现场实际材料选用进行配合比试验确定。
碎石、石屑、粉煤灰、水泥材料经严格检验,保证其材质符合设计要求,满足施工需要。
施工用水符合工程用水的有关规定。
施工现场做好材料计量设备的标定工作,保证计量准确。
混合料生产能力能满足现场施工需要,并有一定富余量。
开工前在施工场地范围内进行工艺性试桩,确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。
采用长螺旋钻管内泵压混合料灌注桩时,钻进应先慢后快,如发现钻杆摇晃或难钻时,应放慢进尺。
施工中要求每个工班经常检查排气阀,应保证排气阀正常工作,防止排气阀被水泥浆堵塞。
依照设计要求设置保护桩长,施工时桩顶高程较设计高程高50cm左右,确保成桩质量。
采用机械配合人工清除保护土层,然后进行桩头处理:
首先确定桩顶标高,然后采用截桩机截桩,人工修平。
施工时不得造成桩顶设计标高以下桩体损坏,并且不能扰动桩间土。
冬季施工,对混合料原材料、拌和工艺等各个方面有特殊要求,参考混凝土的冬季施工要求进行。
CFG桩施工过程中,每台班制作检查试件,进行28天标准立方体无侧限抗压强度检测,强度值不小于15MPa。
成桩28天后进行桩身质量、完整性检验,单桩承载力试验及复合地基承载力试验。
施工工艺流程参见“CFG桩施工工艺框图”。
CFG桩施工的的各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定:
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
水泥和粗细骨料品种、规格及质量
满足设计要求
每批抽样检验1组
质量证明文件及抽样试验
2
混合料坍落度
符合工艺试验确定
每台班抽样检验2次
现场坍落度
试验
3
混合料强度度
符合设计要求
每台班做1组试件
28d标准养护抗压强度试验
4
施工数量、布桩
形式
全部检验
观察、现场
清点
5
每根桩的投料量
不少于设计灌注量
每根桩
料斗现场计量或砼自动记录
6
桩的有效长度
测量钻杆或沉管长度
7
桩身质量、完整性
总数的10‰
低应变检测
8
复合地基承载力
总数的2‰,且每检验批不少于3根
平板荷载试验
9
桩位(纵横向)
50mm
成桩总数的10%抽样检验,且每检验批
不少于5根
经纬仪或钢尺
10
桩身垂直度
1%
经纬仪或吊线
11
桩体有效直径
不小于设计值
开挖50-100cm后,钢尺丈量
CFG桩施工工艺框图
3.基底换填
1)施工方法
部分涵洞基底为软塑黏土,承载力涵洞地基要求,须按设计要求对地基作换填处理。
浅层处理前首先补充勘探核查地质资料,若发现地质与设计不符,应提交设计单位处理;
当松软土层底部起伏较大时,设置台阶,分层填筑。
当地基与设计一致时,即可按设计进行换填处理。
基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工。
当开挖至离基底约30-50cm时,停止机械开挖,改为人工进行,以保证基底不被扰动。
在基坑顶缘四周适当距离设截水沟,防止地表水流入坑内,冲刷坑壁,造成坍方破坏基坑。
坑缘边留有护道,静载距坑缘不少于0.5m,动载距坑缘不少于1.0m。
基坑边开挖边检查坑底宽度,不够时及时修整,挖至设计标高后,再统一进行一次修坡清底,检查坑底宽和标高,基底宽度应满足排水要求。
施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝,坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施,确保安全施工。
基坑施工必须尽快完成,自基坑开挖至基础完成,应紧接连续不断施工。
基坑四周应设临时围栏,以确保人身安全。
基底换填采用机械施工,人工配合。
填料级配应符合设计要求,搅拌均匀。
用挖机上料,人工配合找平,分层摊铺厚度以20mm为宜,采用压路机辗压,对于基坑边缘采用冲击夯进行击实。
2)技术标准及检测
(1)换填所用砂应为中粗砂,有机质和含泥量均不得大于5%,碎石粒径不得大于100mm,含泥量不得大于5%;
(2)分层填筑压实质量检测频次和控制标准应符合验标和设计的要求。
(3)换填平面尺寸和深度应满足设计要求;
换填深度范围内的土层应挖除干净,坑底按设计要求平整。
(4)换填地基底部和顶部高程允许偏差为±
50mm,每个基坑底面和顶面检查不少于5处。
(5)换填后的承载力应满足设计要求。
3)技术质量措施
(1)施工前要核查地质资料,并进行现场测试。
当发现地质情况与设计不符时,应按有关规定办理变更设计手续。
开挖后应对地质条件作进一步核对,对于在换填范围内发现的对换填施工有影响的洞穴、墓穴等,或在开挖后发现底部的地质条件不满足设计要求等情况,应向设计单位进行反馈,采取措施处理。
(2)基底开挖换填范围必须满足设计要求,必要时适当向外扩大。
(3)在采用机械施工的情况下,应预留部分土层人工清理,尽量减少对下伏土层的扰动。
(4)当松软土底部起伏较大时,应及时向设计和监理单位反应,办理相关手续,设置台阶,分层填筑。
(5)安排好作业时间,避开雨季或雨天施工。
作好换填范围的防、排水措施,避免基底浸水。
4、垫层施工
首先按设计精确放样,包括涵洞轴线,垫层边缘线,沉降缝位置等。
模板采用普通拼装钢模,安装模板时,要求线型顺直,位置准确,支撑稳固,表面整洁并涂脱模剂。
混凝土均采用拌合站集中拌合,混凝土输送车运送,吊斗或溜槽入模,平板振捣器振捣。
施工质量保证措施
混凝土采用搅拌站拌制,严格控制施工配合比,泵送或溜槽入模,保证混凝土的质量。
混凝土的捣固划分责任区,由专人分层捣固,做到不漏捣,不过捣,杜绝蜂窝、麻面、砂溜、气泡现象的发生。
施工时严格控制好垫层的顶面高程和平整度,严防沉降缝移位。
混凝土浇注完毕后,安排专人进行混凝土的养护工作。
5.基础施工
基础混凝土应在无水的条件下施工,其原材料、配合比和强度均应符合验标要求。
其施工方法同垫层施工,但在混凝土浇注时应分层浇注,每层厚度30CM左右,采用插入式振捣器振捣。
基础允许偏差如下表
项目
允许偏差(mm)
基础前后左右边缘距设计中心线尺寸
±
30
基础顶面高程
20
6.涵身施工
本段涵洞工程涵身为整体框架式,拟分两次浇注成型:
涵身内模采用定型整体钢模一次到顶,外模采用大块定制钢模,第一次浇注涵身底板及侧墙身墙脚处倒角,第二次浇注剩余墙身和顶板,涵洞帽石单独浇注。
模板安装:
外模采用定制大块拼装钢模,内模采用定制整体钢模。
基础(垫层)施工完成后,准确地测放出涵身轴线及轮廓线,对混凝土表面进行、清理,拼设脚手架。
模板要求表面平整,尺寸偏差符合设计要求,具有足够的强度、刚度、稳定性,拆装方便,接缝采用契口缝确保严密不漏浆。
模板拼装前,首先清洁模板表面,涂刷优质长效脱模剂。
模板安装好后,检查轴线、高程符合要求后进行加固,保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。
模板内干净无杂物,拼装平整严密,支架结构立面、平面均安装牢固,支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分安置在稳固地基上。
钢筋加工与绑扎:
钢筋在现场集中加工,人工在涵位绑扎成形。
钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块,满足钢筋保护层要求;
钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。
经自检及监理工程师检验合格后,进行下道工序施工。
混凝土浇筑:
浇筑前,对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。
混凝土集中拌制,拌和运输车运至现场,吊斗入模。
混凝土水平分层浇筑,分层厚度不超过30cm,落差较大时采用串筒下料,串筒出口距混凝土表面1.0m左右,插入式振动器振捣密实,振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍,与模板保持5~10cm的间距,插入下层5~10cm,防止碰撞模板、钢筋等。
混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况,出现变形、移位或沉陷,立即校正、加固,处理好后继续浇筑。
混凝土浇筑完毕后,及时采用塑料薄模及草袋覆盖,并洒水养护,当气温低于5℃时,不进行洒水。
混凝土养护期间,其内部温度不宜超过65℃,混凝土内部与表面温度差、表面与环境温度差不宜大于20℃,养护用水温度与混凝土表面温度差不大于15℃.混凝土强度达到1.2Mpa以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。
混凝土的养护时间应符合验标要求。
墙身模板在混凝土强度保证其表面及棱角不受损伤时即可拆除,顶板模板在混凝土强度达到设计强度75%后方可拆除。
混凝土拆模时,其内部与表层温度差、表层与环境温度差不大于20℃.
1)模板接缝严密,不漏浆,并应有足够的整体性及刚度等。
2)脚手架、人行道不得与模板、支架相联结。
支撑应支于可靠的地基上,保持模板稳定不变形。
3)灌注混凝土时,应经常检查模板、钢筋保护层的尺寸,确保其位置正确不发生变形。
4)下梗肋与墙身之间施工缝应处理成一条线,并尽量与模板横向接缝重合,以保证混凝土外表美观。
混凝土施工缝应凿毛清洁,在浇筑上层混凝土之前应润湿,但不能有积水,在再次浇混凝土前应将原混凝土表面刷水泥浆。
涵身施工工艺框图
技术标准
模板安装允许偏差和检验方法
轴线位置
基础
15
测量检查每边不少于2处
墙身
表面平整度
2m靠尺检查不少于3处
相邻模板错台
尺量检查不少于5处
模板侧向弯曲
l/1500
接线尺量
模板内侧宽度
+10,-5
尺量检查不少于3处
高程
仪测量
预埋件位置
纵横两向尺量检查
钢筋加工与安装允许偏差和检验方法
名称
受力筋长度
尺量10%,
不少于3件
弯起点位置
箍筋内净尺寸
受力筋排距
尺量两端和
中间各1处
同排受力筋间距
分布筋间距
尺量连续3处
箍筋间距
绑扎骨架
焊接骨架
保护层厚度C≥35
尺量两端、中间各2处
混凝土涵洞允许偏差
边翼墙距设计中心线位置
测量不少于5处
孔径
尺量不少于5处
涵身接头错台
涵顶高程
流水面高程
涵长
+100,-50
厚度
+10,-5
每部位检查2处
7、防水层施工
(1)原材料的选用:
采用881防水涂料,原材料进场经检验合格后方可投入使用。
(2)涵洞顶面基层的找平
为保证防水层的铺设质量和节省防水材料,涵洞顶面基层应平整,无凹凸不平,蜂窝及麻面。
平整度的要求,用1m长的靠尺,空隙不大于3mm,空隙只允许平缓变化,每米不超过一处的指标进行检查。
如不符合要求,可用凿除打磨的方法进行处理。
涵洞顶面及涂刷防水涂料进行封边的部位应清洁,无浮碴、浮灰、油污等。
涂刷防水涂料时基层应干燥。
基层干燥鉴别的办法,可凭经验、肉眼观察,也可用1m见方的塑料布覆盖其上,利用阳光照射1-3小时后,观察是否出现水汽,若无水汽出现可视为干燥。
(3)涂刷防水涂料
备好防水涂料、圆形防水涂料拌合桶,电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。
防水涂料必须按产品使用说明书进行配比,称量允许误差为为±
2%,每次搅拌以30kg为宜。
防水涂料应搅拌均匀,搅拌时间约3-5分钟,并搅拌至甲、乙两组份的混合液体发出黑亮。
当环境温度较低,可在搅拌防水涂料的时,加入防水涂料重量的3-8%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁脂等,也可用间接蒸汽对防水涂料的甲、乙两组份分别预热,但预热时甲、乙两组份均不得掺水,严禁明火加热。
防水涂料应涂刷均匀,不得漏刷。
8、沉降缝
在基础和墙身施工时应注意沉降缝的设置,缝宽应均匀,缝身竖直,环向贯通。
沉降缝所用原材料的品种、规格、性能等必须符合设计要求;
其位置、尺寸、构造形式和止水带的安装等必须符合设计要求;
不得渗水,填塞前,缝内应清扫干净,保持干燥,不得有杂物和积水。