后翻自卸车设计规范Word文档格式.docx
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4.1.2自卸汽车外廓尺寸应符合GB1589-2004《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》的规定，货箱内部尺寸等必须符合产品公告和图纸要求。
4.1.3自卸汽车上装按质心，轴荷设计要求计算，严格按图纸及公告尺寸施工。
4.1.4传动轴符合QC/T29082《汽车传动轴总成技术条件》及QC/T523《汽车传动轴总成台架试验方法》的要求。
传动轴的布置角度不大于6°
，且输入和输出法兰端面法向平行。
4.1.5照明及信号系统应符合GB4785-1998《汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定》的要求。
a．自卸车应安装两只红色后示廓灯，安装在后立柱上部；
（后倾自卸车例外）
b．自卸车应安装两只红色前示廓灯，安装在前立柱上部；
4.1.6根据GB7258《机动车运行安全技术条件》8.2要求：
车长大于等6m的机动车应安装侧反射器和侧标志灯，其数量、位置、光色、最小几何可见度参照GB4785执行；
在车箱设置车身反光标识，车身反光标识应符合GA406的规定。
制动性能和侧倾稳定角应符合GB7258。
自卸车应安装侧标志灯和侧回复反射器，琥珀色，安装位置高度距地面不得小于900，不得大于1500，最好是车架边纵梁处，整车纵向位置是距前部小于3000，距后部小于900，两灯中间位置相距小于3000，最大不能超过3500；
a．后转向灯、后位灯离地高度不得小于900，大于1200，后位灯距外廓侧面不得小于400；
b．车辆后部必须安装一只红色后雾灯，不能与后位灯干涉，二者相距至少200；
c．车辆后部必须安装后回复反射器，三角形红色2只，安装在保险杠上或后尾板上，距车辆左右侧不得小于400，并且对称安装。
4.1.7焊接件应按JB/T5943《工程机械焊接通用技术条件》的规定施焊。
焊缝均匀、光滑，焊接要牢固、可靠，不得有裂纹、夹渣、焊穿、漏焊现象。
5.5加速行驶时车外允许最大噪声应符合GB1495的规定。
5.11所有零部件、总成件、外协件、外购件应符合有关标准，应有产品合格证。
5.12自卸汽车的动力性、操纵稳定性、通过性应能满足原底盘要求。
4.1.8自卸车外观质量。
a．油漆涂层应符合QC/T484汽车油漆涂层的规定，油膜应能自然干燥。
b．自卸车外观不应有图样未规定的凸起、凹陷和其它损伤。
各栏板，车架，侧防护栏、后防护杠应平整、匀称，无翘曲变形。
c．零部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，其错位量不得超过规定值。
d．自卸车各连接部分的零件不应有损坏，永久变形等现象，各部连接销轴要可靠且转动自如，所有螺栓联结都要采用防松措施，被紧固件为薄板件时还要加平垫圈。
e．所有外露黑色金属表面均应作防锈处理。
外表面装饰漆应美观大方，色泽鲜明，分界整齐，无漏喷、流挂、起皱、起泡、针孔、脱漆、发花、反粘、颗粒、夹杂、倒光等缺陷，漆膜附着牢固，坚硬，光滑平整、厚薄均匀，干净无尘。
f．漆膜下不允许出现红丝和透过漆膜的锈斑。
相互接触的非配合装配面在装饰前要喷防锈漆，由于加工或焊接损坏的底漆要重新涂装。
安装液压系统时紧固件的扭矩表
部件
螺钉尺寸
螺钉强度等级（级）
拧紧力矩Nm
备注
举升缸
固定支架
M16×
1.5
8.8
199-243
支撑支架
高压油管
1〞
75±
3
液压阀
安装螺钉
M8
15±
1
调整螺钉
M6
10±
高压接头
气路接头
1/8〞
2.5
油箱
橡胶安装块
M10
15
只使用自锁螺母
安全螺钉
不须拧紧
与油箱间留1mm间隙
油箱上低压接头
11/2〞
至少旋进5圈
用乐泰胶577
与球阀连接接头
与球阀连接管接头
全部旋进
液压泵
90度低压进油接头
11/4〞
低压油管接头至90度弯接头
高压直通接头
高压管接头
3/4〞活接头转直接头
3/4〞
115±
5
用扳手夹紧直接头
1〞活接头至转接头
140±
副车架
安装螺钉、螺母
M14
122-149
4.2上装的副车架部分
4.2.1副车架的强度：
副车架要求采用下列结构形式，见图2：
a．副车架后端应带有抗扭X型加强梁，且纵向长度不得小于底盘车架宽度的1.5倍。
b．副车架后翻转轴采用整体贯通轴或整体套管半轴结构。
c．翻转轴直径不小于80mm，材料为圆钢40Cr-GB/T3077-1993，调质处理HB254～302（d10=3.8～3.5）接合表面高频淬火。
d．中举自卸车和箱长大于等于5.8米前举自卸车，副车架前端必须安装平衡翼梁，具体结构见附图20。
e．副车架纵梁采用8mm16Mn、16MnL或B510L钢板压制成型，形状与主车架相同，截面尺寸为200×
70（八字梁）、200×
95（等直梁）mm，如图3示。
当结构为中举（T式）和侧卸时，200mm≤H（截面高度）≤230mm，翼面宽度为80mm（中举）。
副车架必须增加衬梁，衬梁材料与副车架纵梁材料相同，材料厚度不小于6mm。
f．副车架前端底部切割长度为50mm的斜口，向上倾斜10～30°
，形状如图4所示。
g．副车架材料不允许选用槽钢或工字型钢等型材！
不允许在底盘车架与副车架之间加装任何弹性介质！
4.2.2副车架的连接要求
a．副车架安装后，底盘车架与副车架的间隙不得大于2mm，该间隙长度不得大于500mm。
b．副车架的连接原则应遵循：
前举车型前端第一个连接点距油缸中心线不大于400mm，中举车型前端第一个连接点距副车架前端面不大于550mm，相邻连接点间距为800-1000mm（如因安装底盘附件而导致无安装空间等特殊情况允许小于1500mm），且牢固可靠，不得有窜动或偏移。
普通车型的连接从前到后为U型螺栓（左右各1个）和止推连接板组合连接。
特殊要求时（如长轴距并严重超载的车型），副车架的联接可全部采用止推连接板。
副车架和底盘承力钢板的连接全部采用螺栓连接，原则上应将所有孔位都固定，特殊情况下允许留有空余空位，但必须是在中间处。
c．副车架翻转轴中心与箱体底板纵向对称面的垂直度公差为5mm。
d．副车架每侧的连接板与底盘车架表面应贴合紧密、牢固。
e．副车架与底盘的连接部件在车辆重载后不得与底盘相关部件发生干涉。
f．副车架与底盘连接螺栓等级不小于8.8级、螺母等级不小于8级。
4.2.3副车架的连接的几种形式
a．翻转轴处连接必须采用止推连接板，止推连接板与底盘车架用螺栓连接；
对于三轴车，每侧不得少于4条M16螺栓（8.8级以上），对于四轴车，每侧不得少于6条M16螺栓（8.8级以上）。
b．U形螺栓连接仅适用于副车架前端承受扭转负荷较小的部分。
U型螺栓螺纹规格不小于M14，等级不小于8.8级。
c．图7为常用的连接方式，连接板厚度采用（6-12）mm钢板；
与底盘车架连接螺栓不得小于8.8级（与底盘共用螺栓不得小于10.9级）；
每块连接板的螺栓规格不得小于M14，与底盘连接螺栓不得少于2条，与副车架连接采用焊接形式
4.2.4前举或中举自卸车，箱体后翻转轴距后桥中心的距离A的最大限值要求，见图8、表5：
前举或中举自卸车，箱体后翻转轴距后桥中心的距离A的最大限值要求（表5）
底盘形式
厢长m
Amax
两轴三轴（6×
2）
4.2-5.2
≤1050mm
三轴
4.8-7.5
≤800mm
四轴
6.0-8.5
≤770mm
4.3箱体
4.3.1总则
a．箱体内部尺寸公差为±
20mm。
b．普通箱体后立柱处的侧板和底板必须留有剪边，剪边宽度不得小于5mm。
c．箱体举升至10°
时，后门必须能自由开合。
d．箱体自由回落时，箱体与副车架之间的间隙要求：
箱体纵梁与副车架贴合面的尾端间隙不得大于5mm，其余位置不得大于8mm。
e．对箱体有特殊要求时，应在产品技术文件中另行规定。
4.3.2箱体零部件制造要求
4.3.2.1箱体侧板参照图9，侧板需安装上车梯。
a．侧板上边梁1截面尺寸：
250×
80mm，如图10。
厚度：
当边板厚度大于等于8mm时，厚度为6mm；
当边板厚度小于8mm时，厚度为4mm。
b．竖筋2的截面尺寸：
200×
73mm，间距≦500。
c．横筋3的截面尺寸：
63（上侧带120度斜面），如图11，厚度为4mm；
d．侧板前、后立柱4截面尺寸：
500×
85mm，厚度：
e．侧板下边梁5截面尺寸：
80（上侧带120度斜面），如图12。
f．当箱体内高小于1200mm时，侧板采用竖筋结构；
当箱体内高大于等于1200mm时，侧板采用“田字格”结构。
g．侧板总长=箱体内长+75mm
h．侧板总高=箱体内高+150mm
i．表6为各种箱长对应的竖筋个数及间距：
自卸车各种厢长对应的竖筋个数及间距
序号
厢长
竖筋个数
4810
2
5200
6
5300
4
5400
5600
5800
7
6200
8
6400
9
6500
10
6800
11
7000
12
7200
13
7500
14
8100
8200
16
8500
17
8900
4.3.2.2侧开门要求:
箱长大于7500mm（含7500mm）时，每侧侧板两端开两个小门，侧门尺寸为1500×
700mm，侧门为上铰链上开式。
4.3.2.3箱体底板参照图13，底板总成的平面度为10mm，对角线之差应不大于20mm。
对于三桥自卸车箱长大于6500mm（不含6500mm），四轴自卸车箱长大于7200mm（不含7200mm）时，箱体底板采用四纵梁降高结构，参照图14，闭合高度（副车架与箱体底板纵梁高度之和）为360mm。
图14
a．底板横梁1的截面尺寸，两纵梁结构：
通梁时100×
150，非通梁时120×
150，间距≦450（布置中举举升机构处除外）；
四纵梁结构：
100×
150，间距≦450。
b．底板横梁均布，厚度为：
当底板厚度大于等于10mm时，厚度为6mm；
当底板厚度小于10mm时，厚度为4mm。
c．底板纵梁2、3的截面尺寸，两纵梁：
160×
150×
8mm；
四纵梁：
8mm、120×
（90～120）×
（6～7）mm。
d．两纵梁：
前纵梁外宽900mm，后纵梁外宽1420mm。
内侧纵梁外宽900mm，外侧纵梁外宽1380mm。
e．横梁为通梁时不加加固三角板，横梁为非通梁时每隔一横梁在一侧加加固三角板。
4.3.2.4箱体前板有两种形式，普通式和内嵌式，分别参照图15、图16。
a．前板竖筋1截面尺寸：
60mm，间距660mm；
前板横筋2的截面尺寸：
50mm。
b．前帽沿长度的规定：
短驾自卸车箱体帽沿长度为1100mm，长驾自卸车箱体帽沿长度为600mm，不能与驾驶室或空调干涉，不能影响驾驶室的跳动、翻转，参照图17。
L1长度为100mm，L2长度为200mm，当驾驶室为长驾时：
L3为600mm，为卧缸结构时L3为350mm；
当驾驶室为短驾时：
L3为1100mm。
4.3.2.5箱体后门参照图18
图18
a．后板立柱1截面尺寸：
80mm，厚度：
b．后板上边梁2截面尺寸：
c．竖筋3的截面尺寸：
73mm，竖筋为3根，间距均布，厚度：
d．后板下边梁4截面尺寸：
斜口槽200×
80mm（上侧带120度斜面），如图19，厚度：
图18图19
e．横筋5的截面尺寸：
63（上侧带120度斜面），如图20，厚度为4mm。
f．当箱体内高小于1200mm时，后板采用竖筋结构；
当箱体内高大于等于1200mm时，后板采用“田字格”结构。
g．后门高度=箱体内高+50mm
h．加4个包角，见图21。
图21图23
i．后门顶部铰接件必须保证强度，铰接件可为普通结构或两节式结构，单双铰链的选装由整车后悬、箱体内高和内长决定。
当整车后悬大于等于1900或箱体内长大于等于7200或箱体内高大于1500，满足其中任一条件时，需采用两节式结构。
铰接件分别见图22，图23。
4.3.2.6箱体为普矿两用时，结构参照图24、图25。
底板横梁为贯通结构，截面为150×
8mm，横梁间距不得大于300mm；
侧板件1～5结构同4.3.2要求。
各筋板料厚不得小于6mm；
边板上边梁采用梯形结构，料厚为8mm。
侧板尾端面与水平面垂直。
图24
图25
4.3.2.7箱体加活板时，两侧板后立柱和后门左右侧立柱如无明确要求为整体加高时，均采用分体加高，加高尺寸与活板高度尺寸相同，参见图26。
厢体后立柱、后门立柱、后门上铰链为可拆卸式加高结构，即拆去加高的厢体后立柱和所有活板时，后门铰链仍可与侧板、后门组合使用。
加高活板与侧、后板及侧后立柱之间采用无间隙结构。
如无特殊要求，活板与侧板、前后立柱连接方式为插接板连接，当H≤200mm时，插接板间距不得大于3000mm；
当H＞200时，止推板间距不得大于2000mm。
当活板高度小于600mm时按下图Ⅰ执行，图中件1同图8件1截面相同，件3截面高度为200～300mm；
当活板高度大于等于600mm时按下图Ⅱ执行，图中件1同图8件1截面相同，件2截面高度为140～200mm。
活板立筋为均布，立筋截面与侧板立筋相同。
当自卸增加侧开门时，侧开门处以外立筋为均布；
此时再增加活板，活板立筋仍为均布，侧板立筋与活板立筋不必对齐。
图26
4.3.2.8箱体底板和边板（包括前、侧和后板）的材料无特殊要求时，普通自卸车材料为Q235，底板厚度为8mm，边板厚度为6mm；
矿用或普矿两用自卸车材料为Q345，底板厚度为12mm，边板厚度为8mm。
4.3.3总成要求
4.3.3.1整车所有零部件不得有锐角，零部件表面粗糙度不大于50。
4.3.3.2后翻转支座中心距：
1200mm≤L≤1400mm，见图27。
图27
4.3.3.3翻转轴与翻转座处的间隙不得大于1mm，必要时可加调整垫。
4.3.3.4当箱长大于等于5.6米的前举车型和所有前举矿用车型时，车箱与副车架之间须安装强度可靠的稳定架，稳定架在副车架上的翻转中心到货箱后翻转轴中心的距离f（x）=ax，其中“x”是货箱内部长度尺寸，系数a≥0.35。
箱长大于等于8.0m时，车箱与副车架之间（车架外侧）必须安装强度可靠的外稳定架，稳定架与箱体连结的转轴中心距箱体后翻转轴之间距离不得小于5350mm。
4.3.3.5自卸车箱上应加装维修支撑架，防止车箱自降，要求支撑架结构尽可能简洁，但能确保维修安全。
4.3.3.6普通箱体侧板后部顶端安装横拉钢管（矿用和普矿两用除外），钢管外径需大于等于φ70mm，防止Q/NB.J02012—2009-22-侧板严重变形。
4.3.3.7箱体后门间隙不超过5mm，后门还需增加手动挂钩。
后门锁紧机构的关重零件为铸件或锻件，必须保证强度，需满足：
后门打开时要求门钩缩至底板下面，防止被大石块等重物压致变形损坏。
开启机构采用链式结构，须保证整车运行中车门不得自行开启或泄露装载介质，且便于调节，见图28。
图28
4.3.3.8箱体底板下选装篷布钩，间距不大于600mm。
4.3.3.9安装前背式机械备胎支架或液压备胎支架，要求如下：
a．备胎升降装置要轻便，升降备胎的操纵力不得大于80N；
b．支架焊接牢固，焊缝美观，颜色与主车箱一致；
c．备胎安装要牢靠，无卡滞现象；
d．备胎安装后在车辆横向的宽度不得超过2500mm（安装12.00-24，12.00R24，14.00时除外）。
4.3.4车箱上应带有举升导向板。
4.3.5车箱最大举升角度与设计角度之差按表3执行。
4.3.6普通箱式自卸车焊缝角焊高度：
焊接料厚小于等于5mm时，角焊高度等于料厚；
焊接料厚大于5mm时，角焊高度不小于5mm。
断续焊的焊缝长度不小于80mm,焊缝间隔不大于100mm；
矿用或普矿两用自卸车，箱体焊缝为断续焊，焊缝长度不小于100mm，焊缝间隔不大于100mm焊接高度不低于母材的厚度，两零件交界处是焊段的起点，中间最后焊接，保证整体均匀美观。
4.3.7整车外形尺寸的未注公差为±
0.5％，但必须满足GB1589限值；
车体外观应周正，车体外缘左右对称部位高度差不得大于30mm。
4.3.8表面处理及安装要求
4.3.8.1货箱的所有金属零部件的内外表面均涂底漆两遍，再涂与主车颜色相同的面漆两遍，其中货箱底板面漆颜色为灰黑色，同副车架颜色。
关于货箱内部的表面处理：
可只涂底漆，但需海运的车辆或存放期较长（大于2个月）的车辆须涂与主车颜色相同的面漆两遍。
箱体涂漆要求：
底漆漆膜厚度30-40μm,面漆漆膜厚度30-45μm，底漆+面漆漆膜厚度60-150μm。
4.3.8.2后桥处后挡泥板应加胶帘，并按照甲方提供图样在胶帘上用油漆喷涂或压印本厂文字及徽志，漆种为白色醇酸磁漆（C04-2，HG2-590-84），见图29。
图29
4.3.8.3对于后门加手动挂钩的自卸车，必须在两侧板增加明显的警示标识，见图31，并将相关操作内容写入使用说明书中。
警示标识的粘贴位置见图32。
图31
图32
4.3.8.4货箱总成的纵向中心线与底盘的纵向中心线偏差不大于5mm。
4.3.8.5上装零部件最小离地间隙不得低于500mm。
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