进货检验流程和规范Word格式文档下载.docx

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无《化学成分报告》不合格

报告、联络

物理性能报告

每批次进料供应商必须提《物理性能报告》

无《物理性能报告》不合格

数量验证

不允许少于送货单数量

数量少不合格

包装/产品防护确认

按采购合同要求/满足产品搬运、运输防护等要求

不符合合同订单、防护要求不合格

外观检验验证

不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等

图纸或者比对标准样品

尺寸检测验证

按图纸或者品管部检验规范

超出公差不合格

性能测试

超出标准不合格

5.1入库送检：

物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。

5.2进货检验流程：

5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。

5.2.2标准确认：

来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。

5.2.3抽样：

根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。

5.2.4测量/实验：

5.2.4.1进料检验进行来料标识确认：

送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；

标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。

5.2.4.2检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：

确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。

5.2.4.3产品包装防护确认：

目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。

5.2.4.4外观检查：

不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。

5.2.4.5尺寸测量：

按品管部图纸及检验标准执行。

5.2.4.6性能实验：

5.2.4.7报告填写：

依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：

供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。

依据检验标准完整填写检测项目、标准要求，测量/实验工具或者方法及实际测量结果。

5.2.5判定：

5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对，超出标准在判定栏画“X”、未超出标准范围内在判定栏画“∨”完成判定，签字确认后，报品管部经理审核，如不合格，填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理，最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商，填写《供应商纠正预防措施表》，按《纠正预防措施控制程序》处理。

5.2.6标识：

来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。

5.3处置：

5.3.1合格：

入库，物流部检查物料有无质量状态标识，如无质量状态标识，品管部进料检验立即纠正，物流部仓管验证后办理入库，安排适当的位置存放，标识。

5.3.2不合格：

物流部负责将其隔离，生产部根据《不合格品评审处置表》最终评审意见组织挑选，返工，品管部进料检验进行验证及质量状态标识。

5.3.2.1挑选：

品管部来料检验负责现场挑选员工培训督导，并签限度样品，标识产品质量状态，进行不合格，合格统计，及时填写《供应商纠正预防措施表》具体按《纠正预防措施控制程序执行》；

生产部负责组织挑选事宜，严格执行品质部挑选标准。

5.3.2.2返修：

生产部按《不合格处理单》最终评审意见组织返修，品管部制程验对返修进行检验、验证、标识。

5.3.4退货：

品管部来料检验对来料不合格产品进行统计、标识及记录《进货检验产品记录表》，仓库办理退货事宜，及记录。

5.4到期及超过储存期限进料的重检：

5.4.1物流部按规定监管物料储存期限，对到期和超过储存期限的物料组织报检。

5.4.2品管部按规定检验.，不合格按《不合格品控制程序》处理。

5.4.3确认合格物料，物流部重新粘贴物料标识卡，检验标识质量状态及检验时间，并签字确认。

5.4.4处置按本规定5.3执行。

5.5进料数据统计分析及反馈：

5.5.1进料检验按检验批次填写《供应商不合格品统计表》、《进料检验统计表》，根据《进料检验统计表》制作《进料质量月报》。

5.5.2品质部根据《质量月报》定期召开《品质检讨会议》，制定改善措施，并追踪、验证改善措施效果。

5.6供应商调查及评价

5.6.1供应商连续3批次进料不合格，根据需求对供应商重新调查及评价，按附件流程进行。

6.0相关文件

6.1《不合格品控制程序》HY/CX-13-2009

6.2《不符合、纠正和预防措控制程序》HY/CX-14-2009

6.3《标识和可追溯性管理规定》HY/PG-12

6.4《产品抽样管理规定》HY/PG-11

6.5《监视和测量控制程序》HY/CX-12-2009

7.0相关记录

7.1《外购外协件质量检验报告》HY/CX-12-01

7.2《进货产品检验记录表》HY/CX-12-02

7.3《不合格品评审处置表》HY/CX-13-01

7.4《纠正和预防措施单》HY/CX-14-01

7.5《供应商综合评价表》

7.6《外协厂商质量检查表》

7.7《供应商不合格品统计表》

附件1进料检验流程

附件2检验状态标识流程

附件3供应商评价流程

附件1进货检验流程：

附件2检验状态标识流程：

附件3供应商评价流程：

三、需要填写的记录、表格、文件

1、进货检验记录表

2、材料不良改进通知表

编号：

日期：

年月日

供应商

品名

规格（料号）

交货日期

交货单号

交货数量

检验方法

□全检

□抽检

不良数

检验数

不良率

%

前批不良率

不良内容

项次

不良项目

备注

（图示）

1

2

3

4

本公司应急措施

执行责任者

防止再发对策

预定完成时间

改善品标识

提出人员

主管

批准

说明：

1．就被判定拒收或特别采用的检验批向供应商发出。

2．供应商应限期回复。

3、进货检验统计表

外协厂商质量检查表

填写日期：

供应商类别

□协作厂商□试用厂商□原料供应商□外协加工厂商

厂商名称

制程有否按规定的标准操作

□是□否

厂商的地址电话

制程有否按规定的检查标准检查

□有□没有

供应的原料、加工品名称

制程检查记录是否保存

经办人员姓名、职称

制程中发现不合格品的处理

有无质量管理组织表

本企业供料储存情况

质量管理负责人姓名、职称

产成品检验如何实施

□全检□抽检□不检验

质量管理部门是否独立存在

被退货时所采取的措施

□改换包装再送

□等催货急时再送回

□全检后再送回

检验人员共计人，其中

进料验收人员人，制程检验人员人

成品检验人员人，其他人员人

本企业要求的水平和厂商生产能力比较（厂商的意见）

□要求过高

□要求过低

□要求适中

检验人员是否兼作其他工作

不良率能否降低

□照规定

□打算降低

对于不良反应是否有人负责处理

现有接受本企业订购事项的进度情况

进料时，有无检验

检验方式

□全检□抽检

□其他

其他

进料时发现不合格品的处理

□批退□选退

□重购□照用

需要本企业协助事项

进料验收单是否保存

检验主管：

检验人员：

5、供应商不合格品记录表

年度：

月份：

编号：

规格

批量

数量

单位

检验结果

不合格率

《不良通知单》的编号

备注

6、供应商物料拒收月统计表

月份：

日期

交货单

编号

料名

料号

交货日

处理方法

合计

主管：

制表：

7、供应商综合评价表

供应商的

基本情况

名称

计划承接企业产品

厂址

涉及加工工艺过程

联系人

职务

电话

传真

主要生产设备

主要检测工具

评审内容

优

良

中

差

劣

得分

5

综合项

1．质量政策是否明确，目标是否量化

2．特殊岗位的操作人员是否得到适当的培训

3．工作场地是否清洁、整齐，定置摆放

检验与

试验

1．进料检验是否有检验规范、检验记录

2．过程检验是否有检验规格、检验记录

3．最终检验是否有检验规范、检验记录

4．是否有标识来标明检验与试验状态

5．不合格品是否有处理程序并按程序处理

6．质量出现异常时是否有信息反馈，是否有纠正措施

7．计量器具是否有检定管理制度，现场使用状况是否良好

过程控制

1．是否对承制产品具备足够的工序能力

2．是否制定制造流程图和作业指导书

3．产品是否有适当的标识

4．机械设备是否定期保养、润滑、清洁

5．工装、工具是否适当保存，现场使用状态是否完好

6．搬运工具是否能适当地避免产品损坏

出货安排

1．仓库是否整洁、标识清楚、账物相符

2．产品出货前是否进行出货检验，并按客户要求作标识

3．生产计划是否依次排定交付期，以确保按期交付

4．有无适当的紧急订单的处理方式与能力

现场评审分数达到70分以上为合格

得分合计

评审结论

□评审合格□评审不合格□改善后再评审□保留资料暂不列入名单

采购部

技术开发部

质量管理部