BPX管道施工方案Word文件下载.docx
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7.1HSE目标和指标14
7.2安全保证体系：
14
7.3HSE资源保证措施15
7.4HSE教育培训措施15
7.5安全保证措施15
7.6环境保护和废料管理17
7.7提升现场施工HSE控制措施错误！
8主要施工机具及措施用料17
8.1主要施工机具及使用时间17
8.2施工辅料17
9施工进度计划安排18
10、附表18
附表1：
工作危害分析（JHA）记录表18
附表2：
环境因素评价表18
1适用范围及编制依据
1.1使用范围
本方案仅适用于化工部BPX车间构九钢结构消防蒸汽管道及支架预制安装工作。
1.2编制依据
《石化化工设备维护检修规程》
工业管道维护检修规程SHS01005-2004
《装涂前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2008
《石油化工设备管道隔热技术规范》SH3010-2010
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2011
《工程建设施工企业质量管理规范》gb/t50430-2007
《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
天津分公司直接作业环节安全管理规定
中石化及天津石化设备管理规定
石化安全金规
2工程概况
2.1工程简介
本工程为BPX装置增加消防蒸汽线项目，要求从构九2层到16层安装消防蒸汽线，主管DN40无缝钢管，每层开孔焊接DN20接管1-2个，安装阀门及导淋管17件。
管顶安装盲盖，下面低点安装疏水器与蒸汽管网碰头，中间约40米标高以上安装管道胀力，每5四层设置一处固定管托，其余安装滑动管托。
消防蒸汽一般使用0.5-0.6MPa压力的饱和蒸汽作为消防蒸汽，管道流速可选择在12-15m/s左右。
安装后进行水压试压或蒸汽试漏，试压合格降温，修补防腐，最后进行保温工作。
现场勘查，管道路由走现场管井排，由于穿管不便，只能从地面主根焊接，并用顶部电动葫芦逐步拔起就位。
管道预制仅为中间胀力，所有直管均需现场焊接，焊接时使用对管器保证管道对中及焊道间隙。
管道顶部焊接临时吊耳，使用电动葫芦配合管道吊装。
使用对管器点焊固定后，旋转管道平焊，这样不用搭设脚手架。
对参与施工人员进行安全教育，积极配合设备主管部门对施工人员资质及施工机具进行安全检查。
参加装置安全学习和作业前安全喊话，有效开展“七想七不干”分析活动。
实行双监护人，施工单位必须指派专职安全监督管理人员作为现场监护人，并佩戴明显标志。
支架的预制图参照《石油化工装置工艺管道安装设计施工图册（第3分册管道支吊架）》。
管道材料表见附件3综合材料表。
本工程工期为2014.2.25至2014.2.28。
3施工组织
3.1施工组织机构图
3.2各人员职责范围
刘广顺负责现场施工管理：
总体安排人员、机具、材料、设备等，确保施工进度、质量、安全；
张金强负责现场技术质量管理：
施工方案编制、施工技术交底、施工过程记录及各停检点协调；
张思达负责安全培训交底及现场安全管理；
李迎军负责现场叉车、运输车、脚手架等协调，各工种交接，及与外协单位的协调工作；
撒俊霞负责工具、工装管理借用，特别是焊材的领取和发放；
李学凤负责计量器具管理；
鲍迪负责工程项目材料领取、存放及发放管理，配合管道材料报验工作；
刘文学负责现场设备安全检查、维护管理工作；
马宏业、鲍迪负责施工计划完成统计和报表签证等；
齐麟、孟维宇负责项目资料的整理、上报、存档；
各班长负责各项施工的记录整理、停检点自检上报等；
3.3材料检验
主要材料的开箱检验工作由物装公司和甲方负责采购，要求设备、材料的规格、型号、数量应与图纸一致，附件、备件、质量合格证及技术文件齐全，同时应符合设计资料的规范要求，作好检验记录，按照要求及时进行施工前的报验。
施工用辅助材料的采购有津滨公司负责，特别是焊接材料的采购、烘干、领用、退库工作，要专人管理，严格把关，保证焊接材料管理质量。
3.4HSE交底、技术交底
要求对项目管理人员和施工人员，包括临时作业人员进行施工交底及安全教育，并将主要施工人员（特种作业人员和特殊工种人员等）持证上岗，随时备查。
开工前对管理人员和现场施工人员进行全面的HSE交底及施工专项技术交底工作并保存记录。
管道、支架等动火作业过程主要危险源为机械伤害、吊装伤害、高空作业、物体打击，临时用电和手持电动工具伤害。
现场施工中禁止交叉作业，临边作业安全带佩戴悬挂要安全。
使用电动工具进行切割作业时要满足临时用电管理规定，如需夜间作业使用12V低压照明设备或防爆充电灯。
动火区域设备处于运行状态，需要加强用火作业环境监测分析，动火点30米范围内，监测可燃气浓度，不合格时不进行动火作业。
3.5吊装、高处动火、探伤作业要求
3.5.1管道交出碰头前必须排除物料，切断物料来源，降温、清洗、蒸煮、吹扫、置换，并经分析合格后，方可办理设备交出检修手续。
可燃气含量合格方可进行动火作业。
3.5.2所有关闭的阀门加装隔离盲板必须挂上警告牌，动火前必须办理动火手续，临时用电办理电票。
3.5.3管道的预制吊装要规划好运输吊装路线，吊装区域设隔离带，禁止任何交叉作业。
3.5.4预制管道仅限于U型胀力，但其余直管段需要在厂房内除锈防腐，并打磨出焊接坡口。
3.5.5管道试压吹扫注意对其它设备管道等的保护，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气压进行压力试验，并制定专项方案切有完善的安全措施。
3.5.6结构边缘动火作业，注意佩戴安全带，管道悬挂安全绳；
必要时采用吊篮施工，吊篮要与护栏固定并用安全绳与钢结构主梁固定；
管道现场焊接前注意观察风向风力，做好防风及防飞溅措施，动火作业结束认真清理现场消除火源。
4主要施工工艺
4.1主要施工工序
根据GB/T20801的规定，SHE/GC3级管道经过使用单位或设计单位同意，可以在采取有效安全保障条件下，用管道输送的流体进行初始运行试验代替耐压试验。
对旧管道的甩头管线以此方式进行。
以甩头阀为界，安排管道施工，探伤合格阀后管道现场对接口，进行水压试验，吹扫后投用。
4.2施工准备
4.2.1施工技术准备。
4.2.1.1根据施工组织设计和施工方案进行组织。
4.2.1.2与设计单位沟通现场施工各项作业中存在问题并以工程联络单型式确认，补充完善设计资料。
4.2.1.3施工前根据施工图纸、专用设备、特殊仪表使用安装说明书和现场特殊情况，对班组进行针对性技术及HSE交底，并填写交底记录。
4.2.1.4根据设计图纸的焊接接头图纸说明规定和焊接作业指导书，核算焊材消耗等额，制定焊接材料领用计划。
4.2.2施工现场准备
4.2.2.1协助工艺处理，断开与非同步改造的系统连接，加隔离盲板。
原有管道内部要吹扫、置换干净，禁止带油带水，施工现场符合有关安全规定。
4.2.2.2各专业施工机具及组织施工力量。
了解焊接工艺，进行焊条烘干，对管道管件进行除锈防腐，进行开工准备。
4.2.2.3进行现场临时用电设施电缆、闸箱安装和铺设，准备电焊机和把线。
4.2.2.4规划管道预制厂房，加强管件领用管理，禁止材料随意混用代用，防止因材料壁厚不匹配造成的焊接缺陷。
领用后核对管道材料的质量证明文件，并进行外观检查，与施工现场管道材质进一步确认。
管道定尺、除锈防腐、打磨坡口满足焊接作业指导书要求。
5.施工技术措施
根据工程进度和施工情况，我们做到与业主密切合作，做好施工前材料设备领用检验调校工作，做好材料设备的进场工作，在施工中严格进行自检、自评,不符合要求马上整改.为保证工程的施工质量，按如下施工程序进行。
5.1材料的验收
材料主要包括管道、管件、密封件、紧固件、焊接材料和阀门、软管快速接头等
5.1.1材料复验一般规定
管道组成件应符合原管道设计规定和标准要求。
必须具有质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。
材质必须与施工管道配套，并核对数量是否满足现场施工要求。
管道组成件应进行外观检查，阀门及安全附件的技术条件应符合设计图纸要求。
5.1.1.1管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；
5.1.1.2管道组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；
5.1.1.3钢管及管件表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；
5.1.1.4钢管及管件内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；
端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；
5.1.1.5凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；
5.1.2管子检验
5.1.2.1钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；
5.1.2.2管道均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。
异议未解决之前，该批管子不得使用；
5.1.2.3各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；
不锈钢材质和碳钢材质要分开存放。
5.1.3阀门检验
5.1.3.1阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
5.1.3.2阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。
密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。
5.1.3.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”
5.1.3.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准要求。
螺栓螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。
5.1.4法兰检验
5.1.4.1法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；
5.1.4.2锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；
5.1.4.3法兰应在外缘以钢印作标记；
5.1.5紧固件检验
5.1.5.1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
5.1.5.2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；
5.1.5.3管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；
5.1.5.4紧固件抽样检验若有不合格，应按5.1.1.5条的规定处理。
5.1.6焊接材料
5.1.6.1焊接材料应具有出厂质量合格证。
并按有关规定进行复验。
5.1.6.2材料不得锈蚀，药皮不得变质受潮，合金钢焊条标志明显。
5.1.6.3焊接材料的化学成分、力学性能应与母材匹配。
5.2技术准备
5.2.1管道预制加工应按现场审查确认的单线图（轴侧图）进行，预制加工单线图（轴侧图）上应标注管道编号、现场组焊位置和调节裕量。
5.2.2管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志，并做好标志的移植。
低温钢管道和不锈钢管道组成件进行标志移植时，不得使用钢印作标志。
5.2.3碳钢可采用机械加工或火焰方法切割若采用火焰，切割后应采用机械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。
5.2.4除设计另有规定外，斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。
5.2.5管道采用管端透镜垫密封和螺纹法兰连接时，螺纹和管端密封面的加工、检查应符合设计文件和相关标准的规定，并有相应的检查记录。
5.2.6检查合格后的管道预制组件应有管道编号、管段号、焊缝号、焊工号、无损检测标识和材料标识等标志，且与单线图（轴侧图）一致。
其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。
存放时应防止损伤和污染。
。
5.2.7现场制作的管道支吊架应有材料质量证明书。
5.2.8当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净
5.2.9采用金属环垫或透镜垫密封的法兰连接装配前，法兰环槽（或管端面）密封面与金属环垫或透镜垫应作接触线检查。
当金属环垫或透镜垫在密封面上转动45°
后，检查接触线不得有间断现象，否则应进行研磨修理。
5.3管道安装及设备开孔接管施工工艺
5.3.1基本方法和程序
5.3.2预制程序
5.3.2.1管道预制程序
5.3.2.2管支架预制程序
5.3.2.3施工准备——在项目对接阶段根据设计流程图和现场勘测情况，绘制实际施工单线图：
a.确定管道走向和支架位置；
b.确定现场冲突的电器仪表穿线管修改区域；
c.现场消漏无设计说明文件时，根据管道设计压力和温度计算管道及管件壁厚参数，核对所领管道及组成件是否满足标准要求，并检查现场管道元件等更换数量长度；
禁止以减薄管道及组成件壁厚作为更换标准；
d.交施工班组核对单线图中管道在空间上有无抵碰，管道与设备的接口标高、坐标、方位及接口型式、尺寸是否相符；
确定管道预制焊口及管道预制吊装顺序；
e.技术要求是否完整、可行，施工及验收规范是否为有效版本；
f.核实设计管件尺寸与材料、阀门尺寸是否一致，确定阀门安装空间是否允许及焊缝。
5.3.2.4管道的预制
a.根据与施工现场所属生产车间协商的进度计划，按照现场情况进行管段的预制工作。
b.原材料检验合格，应在原始状态下按不同区域、不同材质、标识齐全、明显归类摆放。
c.经检验不合格的材料，作好标识与合格材料隔离堆放，设好警戒区以防误用。
d.对于2-1/2″的管子按下表方法进行加工：
管线材质
管线类别
连接方式
切割方法
坡口加工方法
管端内部清理方法
管端外部清理方法
碳钢
304
中低压
承插焊
无齿锯
------
棒式砂轮机
砂轮机
对焊
对于＞2″的管道，具体的加工方法见下表
公称直径
管端内外部清理方法
碳钢、304
≤10″
锯床
5.3.2.5罐壁接管开孔方法见下表
支管直径
开孔方法
管孔修整方法
管孔内部清理方法
管孔外部清理方法
＜2″
氧乙炔焰
≥3″
电弧气刨
5.3.2.6计算后切割管段长度，在封闭管段长度等于计算的结果，计算的管段长度与图纸管段的长度核对后相符标在管段上，对于不封闭管段计算的数据，可以预留适当裕量。
5.3.2.7对支架材料，钢板使用剪板机，手工砂轮机修整，线型钢材截面小于60mm的使用无齿锯切割，其他使用氧乙炔火焰切割，支架上的开孔，使用摇臂钻床。
5.3.2.8新旧管子坡口加工形式应符合设计、规范要求。
对焊坡口加工形式如下图
60°
±
5°
L
S2
S1
1～2mm
L≥4（S2-S1）
不同壁厚管子加工坡口示意图
相同壁厚坡口示意图
5.3.2.9直管段的组对要求
5.3.2.10三通组对校正顺序
5.3.2.11法兰组对检查
5.3.2.12在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。
对预制完成的管段，必须检查其内部的清洁情况，对其内部进行清理。
清洁后，管段进行封闭。
5.3.2.13检查合格的管段按区域，安装位置的不同分片存放，摆放整齐，标识明显。
摆放时离地面至少100mm；
不同材质的管段严禁摆放在一起。
试压合格的管口做好保护工作。
5.3.2.14法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
5.3.2.15连接法兰的螺柱应能在螺柱孔中顺利通过。
螺柱与螺母装配时宜涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
紧固后的螺柱与螺母宜齐平。
5.3.2.16法兰连接螺柱应对称顺序拧紧。
设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱应拧紧到预定值。
使用测力扳手时应预先经过校验，允许偏差为±
5%。
5.3.2.17法兰密封面间的平行度应符合下表的规定。
单位mm
5.4焊接过程控制
5.4.1焊接工艺管理
焊接过程严格执行焊接作业指导书，所以管道管件焊道均为对接焊道。
储罐开孔补强焊道按照施工图纸并结合现场工况先用适宜的加工坡口。
5.4.2焊工管理
5.4.2.1参加本工程施焊的焊工都要有相应的焊工合格证，严禁无证上岗。
5.4.2.2焊接工程开始前，将施焊的焊工姓名及项目合格证，连同所要施焊的材质、位置进行审查。
5.4.2.3施工过程中，焊工应严格执行焊接工艺，并持证上岗，以备检查。
5.4.3焊材焊条的烘干
5.4.3.1烘干焊条应根据焊条的种类分别进行，烘干后焊条及时放入恒温箱中，并挂牌以便区别，放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污砂土等杂物。
5.4.3.2焊条烘干的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h，降温不超过200℃/h。
5.4.3.3焊条烘干规范原则上按制造厂要求进行，不得将冷态焊条突然装入高温箱中，也不得将烘干的高温焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却，应随烘箱降至150℃-200℃转移到恒温箱中。
5.4.4焊材发放
根据施工进度和预制计划，制定焊材消耗定额，根据定额内容制定焊条领用计划，根据领用计划从津滨公司焊材库领用焊材。
从焊材库领用的焊材存放于车间焊条烘干箱进行保温，车间每周从焊材库领料两次，焊工每日领用2次，领用时必须存放于保温桶内。
5.4.5现场管理
5.4.5.1现场环境要求
相对湿度<
90%；
风速：
手工焊时<
8m/s，氩弧焊时<
2m/s；
无雨天气；
环境温度：
非合金钢焊接>
-20℃；
当环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风棚，加热提高环境温度等措施后方可进行焊接施工。
5.4.5.2现场加强质量巡检，遇以下情况严禁焊接：
焊工无证或位置不符；
焊材未经烘干；
母材、焊材的材质、牌号不清楚；
焊接环境不符合要求。
5.4.6焊接方法
工艺管线DN≤50的管道可以全部采用TIG焊，也可用电焊盖面；
DN>
50的管必须用TIG焊打底，手工电弧焊盖面（包括开孔接管的焊接）。
保证焊缝熔深和焊接强度严格控制组对质量。
焊接质量要求：
焊缝根部熔透良好，焊缝表面质量符合标准规范要求，焊缝背面无焊瘤。
角焊缝至少焊接二层,不得一遍成型。
5.4.7焊接质量标准
5.4.7.1焊缝与母材应平滑过渡，焊缝表面余高不得大于3mm。
5.4.7.2焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。
5.4.7.3焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，焊缝两侧咬边长度总长不得大于焊缝总长的10%，否则应进行修磨和焊补。
5.4.7.4坡口两测20mm范围内用砂轮机打磨光亮，不得有油漆毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接质量有害的物质。
5.4.7.5管道组对错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
5.4.7.6定位焊与正式的焊接工艺相同，定位焊焊缝长度为10～15mm，高为2～4mm。
且不得超过壁厚的2/3。
定位焊焊缝两端磨成缓坡口型。
5.5管道安装
5.5.1管道安装施工程序
5.5.2阀门及过滤器、部分仪表等的安装要求
5.5.2.1阀门等安装前，仔细检查螺纹或法兰密封面是否整齐。
5.5.2.2有流向要求的要保证符合介质流向；
特别要注意特殊结构的阀的安装要求。
5.5.2.3阀门的安装高度与手轮方向按照设计图纸要求。
5.5.2.4螺栓、垫片色标正确，如遇螺栓色标不清，必须进行确认后再使用。
5.5.2.5所使用的紧固件材质和密封件规格型号必须与设计要求一致。
5.5.2.6各种形式的法兰在紧固之前，必须清理法兰密封面，加入垫片必须放正。
法兰安装必须对中，其半径偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm。
5.5.2.7法兰联结的阀门在关闭状态下安装,以防脏物掉入阀体中，影响阀门的的严密性。
阀门安装位置及手轮方向严格按照施工图标出的位置安装，图中无表示时应安装在最佳操作位置。
有方向性的阀门（如单向阀、截止阀、调节阀等）注意方向与图纸标注一致。
5.5.2.8螺栓坚固必须按对角交错进行。
每对法兰使用相同规格型号螺栓，安装方向一致。
紧固后的螺栓与螺母平齐，并涂二硫化钼进行润滑和保护。
5.5.2.9支吊架安装
支吊架安装应与管道同步进行或先于管道安装，必要时可以做临时支架，但此系统施工完成之前，拆除来临时支架，换成正式支架；
管道支吊架按照设计规定的规格、型式、位置安装。
5.5.3管道试压
5.5.3.1系统试验施工程序如下：
5.5.3.2管道系统试压前，检查如下内容：
a.管道按设计文件施工已经全部结束。
b.试验临时方案已经完善并可以投入使用。
c.试验系统临时加固方案已经落实。
d.临时试验盲板已加设完毕并登记在册。
e.试验计量仪表已校验合格并安装完毕。
f.检查手段已确定且必需的临时架设已完成。
g.系统试验过程中，按照试验方案和试验工艺包要求进行系统升压、稳压、检查和泄压，同时将试验介质排放到项目组指定位置或区域。
5.5.4静电接地要求
长距离无分支管道，每隔80米设静电接地设施，具体施工参见《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000。
5.5.5防腐施工要求
温度低于80℃的碳钢表面，机械除锈等级St3级；
管道底漆：
二层无机富锌底漆，每层干瞙厚度不小于40μｍ；
5.5.6管道安装检查项目
检验内容
允许偏差
检验方法
坐标
室内
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
室外
15
埋地
60
标高
20
水平管道弯曲度
DN≤100
2‰，最大50
用直尺和拉线检查
DN＞100
3‰，最大80
立管铅垂度
5‰，最大30
用经纬仪或吊线检查
成排管道的间距
交叉
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