H型钢焊接作业指导书文档格式.docx
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（4）检查焊机电源装置，送丝机构，保护气体供应工作是否正常，各种工艺参数是否符合焊接工艺要求。
二、焊接工艺参数的选择。
（一）作业条件
1、焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
2、用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。
焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。
3、焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。
4、施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。
当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
5、焊接要求
1）焊前应按接头编制焊接工艺规程，焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。
2）焊接环境
（1）焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
a、风速：
气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；
b、相对湿度大于90%；
c、雨雪环境；
d、焊件温度低于—20℃。
（2）焊件温度为0~—20℃时，应在始焊处100㎜范围内预热到15℃以上。
3）、应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。
纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。
4）、防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
5）、电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%且不大于2㎜，否则应予补焊。
6）、对有冲击试验要求的焊件应当认真控制线能量，每条焊道的线能量都不高于评定合格数值。
7）、用焊条电弧焊或气焊焊接管子时，一般应采用多层焊，各焊层焊道的接头应尽量错开。
8）、受压元件角焊缝的根部应保证焊透。
9）、双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。
对于自动焊，若经试验确认能保证焊透，亦可不作清根处理。
10）、接弧处应保证焊透与熔合。
11）、施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。
当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。
12）、每条焊缝应尽可能一次焊完。
当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。
重新施焊时，仍需按规定进行预热。
13）、采用锤击消除余应力时,第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击.
14）、引弧板\引出板产品焊接试板不应锤击拆除。
（二）埋弧自动焊工艺参数选择
1、焊接电流的选择埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。
有近似的经验公式可供估算：
h=kI
式中h——熔深，mm；
I——焊接电流，A；
k——系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。
1）焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表2.1。
2）电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表2.2。
3）T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表2.3选定。
4）船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表2.4选定。
表2.1不同直径焊丝适用的焊接电流范围
焊丝直径（mm）
2
3
4
5
6
电流密度（A/mm2）
63-125
50-85
40-63
35-50
28-42
焊接电流（A）
200-400
350-600
500-800
700-1000
820-1200
表2.2电弧电压与焊接电流的配合
焊接电流
600-700
700-850
850-1000
1000-1200
（A）
电弧电压（V）
36-38
38-40
40-42
42-44
注：
焊丝直径5mm，交流。
表2.3T型接头单道埋弧自动焊焊接参数
焊脚
焊丝直径
电弧电压
焊接速度
送丝速度
a
b
简图
（mm）
（V）
（m/min）
（。
）
4-5
600-650
30-32
0.7
0.67-0.77
2-2.5
≤1.0
60
8
650-770
0.42
0.67-0.83
2.0-3.0
1.5-2.0
表2.4船形位置T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数
34-36
0.4
0.77-0.83
675-700
0.33
1.83
700-750
0.83-0.92
10
725-750
33-35
0.27
2.0
750-800
0.3
0.9-1
2、除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。
3、厚度12mm及以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%—70%，反面达40%—55%。
厚度大于12mm-20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。
厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。
4、多层焊时，一般每层焊高为4—5mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。
5、填充层总厚度低于母材表面1—2mm，稍凹，不得熔化坡口边。
6、盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3±
1mm,调整焊速，使余高为0—3mm.
7、焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。
引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。
引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
8、埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：
深度）应大于1。
9、施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。
10、不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
11、定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。
1）定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm。
长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500～600mm,并应填满弧坑。
2）定位焊的位置应布置在焊道以内。
如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。
3）定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。
4）如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。
在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。
5）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
焊前必须清除焊接区的有害物。
13对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；
对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
14在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行。
表6.4.2.10焊接收缩量
结构类型
焊件特征和板厚
焊缝收缩量（mm）
钢板对接
各种板厚
长度方向每米焊缝0.7；
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H型钢
断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm
四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3
断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm
四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7
断面高大于1000mm的各种板厚
四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5
1、凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。
要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
2、根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM范围内。
构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
3、应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
4、用红色油漆标注中心线标记并打钢印。
5、钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。
（二）、二氧化碳气体保护焊焊接工艺
低合金高强度结构钢的力学和工艺性能
牌
号
质量等级
屈服点δs（M/Pa）
抗拉强度
δb
（M/Pa）
伸度率
δ5
（%）
冲击吸收功AKV（纵向）（J）
180°
弯曲试验
d=弯心直径；
a=试样厚度（直径）
厚度（直径，边长）（㎜）
+20℃
0℃
-20℃
-40℃
≤16
＞16
~35
＞35
~50
＞50
~100
≥
钢材厚度（直径）
＞16~100
Q345
B
345
325
295
275
470~630
21
34
—
d=2a
d=3a
C
22
焊缝外观检验质量标准表6.2.2
项次
项目
焊缝质量标准
一级
二级
三级
1
气孔
不允许
直径小于或等于1.0mm气孔在100mm长度范围内不得超过5个
咬
边
不要求修磨的缝
深度不超过0.5mm,累计总长度不超过焊缝长度的10%
要求修磨的缝
对接焊缝外形尺寸允许偏差表6.2.2
示意图
允许偏差（mm）
焊
缝
余高
b＜20
1.5±
1.5
0.1
1.0
2.0±
1.5
b≥20
2.0±
1..0
2.0
焊缝错边
d
d＜0.1t且不大于2.0
d＜0.15t且不大于3.0
贴角焊缝外形尺寸允许偏差表6.2.3-2
hf≤6
hf≥6
焊脚尺寸
hf
＋1.5
0
＋3.0
0
焊缝余高
C
＋3
注:
hf为设计焊脚尺寸,hf＞8.0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸,允许低于设计值1.0㎜,但范围不得超过焊缝长度的10%。
焊接梁中腹板与翼缘板间焊缝的两端,在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。
T型接头焊透的角焊缝外形尺寸允许偏差
允许偏差（㎜）
+1.5
..
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