实木家具工艺标准.docx

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实木家具工艺标准

实木家具工艺标准（全）

总体要求：

在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。

带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。

用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。

所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。

所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。

所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：

1、用料标准：

1、木材的规格：

1.1按厚度分：

机加工厚度：

12mm19mm22mm25mm32mm38mm44mm50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。

备料厚度：

15mm22mm25mm28mm35mm41mm48mm53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。

按宽度分：

机加工宽度：

19mm25mm32mm38mm44mm50mm60mm70mm80mm90mm100mm120mm140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。

按长度分

机加工长度：

原则上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。

2、木材的长、宽备料加余量。

长度方向两端各留5mm加工余量。

宽度方向两边各留2mm。

3、选材要求

自然缺陷：

主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。

存放缺陷：

主要是在存放时形成的腐朽。

正面可见部位：

面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。

宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。

相邻的两块拼板料之间，木材的纹理及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不能太过明显。

在拼板时所用的木材宽度要均匀,以保证整体的美观。

厚度要一至，避免下道工序工作量的增加。

山板、侧面可见部位：

如山板，帽线侧横档等，可用一般的实木（二级木材），每平米允许有一个活节，单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节，腐朽材、虫眼等。

内部可见部位：

如内隔板，中立板，活隔板、抽屉抽箱等，可用一般的实木，每平米允许有一个以上三个以下的活节，单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节，腐朽材、虫眼等。

其它不可见部位：

如背板、后框、帽线及底座的后横档等，可用较次的实木（三级木材），可以有死节、虫眼，但死节和虫眼的直径不得大于所用料宽度的1/4尺寸，有腐朽材的地方需要进行修补处理。

在选材时，产品可视面的部件中两块相邻的部件矿物线（花纹及导管）方向要一至，花纹大小要均匀，木材的导管粗细要相当，不得有过大的落差。

能用独根料的部件尽可能的用独根料制做加工，如车枳椅子、茶几的腿，床柱等。

根据木材的软硬情况，分别挑选出适合做椅子及沙发腿用的硬料，和适合做柜子的稍软一些的料。

软包能盖住的部份，所有品种的木材不应允许用一等、二等木材，可以有疤节，疤节大小按上面项操作。

需要二次拼板的必须进行二次拼板。

如料中死节的，先开料去掉死节在进行拼板。

拼板时间：

根据厚度的不同夏天为2-3小时，冬天为3-4小时。

使压时间为40分钟至1个小时间，放置时间为2小时-3小时

4、木材含水率

夏季含水率控制在7-8%，春秋季节含水率控制在8-9%，冬季含水率控制在9%。

在秋季干燥的气候下，车间每天可在没有码放物料的地方适当的撒水。

5、木材的分类使用

同一件产品中所使用的木材尽可的一样，以防止木材因为收缩不同而引起产品的开裂。

可以用不同等级的木材混搭。

同一种类的木材，根据不同的纹理，不同的色差分类使用。

6、不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,应按生产流程单加以区分码放，同一类型、同一使用方法的木料按规格的不同，可以并排码放在一列。

做好标示记录，以免造成下道工序加工困难和混乱现象。

7、在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率。

多做一些用料搭配方案。

8、同一件产品所有门板纹理走向、花纹大小要一至，抽面纹理走向、花纹大小要一至，前脸对称的立挺宽度大于80mm的纹理走向、花纹大小要一至。

必要时先拼大料，在开成单个的部件，并做好标识。

二、产品标准

1、产品工艺要求

产品设计尺寸：

是指产品图纸上标注的尺寸。

如产品宽、高、深的外形尺寸。

外观尺寸的要求：

宽度在1100mm以下的产品，宽度方向误差在±2mm,宽度在1100mm以上的产品，宽度方向误差在±3mm；深度在450mm以下的产品，深度方向误差在±1mm,深度在450mm以上的产品，深度方向误差在±2mm,在没有特殊要求的情况下，高度误差在±5mm。

功能尺寸要求：

加工的产品如有特殊的功能标注，则该功能区的尺寸误差在+2mm,如衣柜挂长衣区尺寸≥1300mm,衣柜挂短衣区尺寸≥850mm,书柜主要放书区域高尺寸≥320mm，深度≥250mm。

外观要求：

加工完成后的产品，总体要求所有边角要均匀一至，表面平整光滑，木纹清晰透明。

产品外表面要达到精致光滑，内表要达到细致光滑。

外表面，不得有跳刀、崩茬、凸凹的大小坑哇、划痕、交接不严（如45度交接、平接等）、钉眼（正面等可视面不可用钉枪）、不可补腻子（因腻子上漆后颜色与色板有很大的差别，在产品上会形成一个黒点）、不得有胶痕。

内部及其它不可见部件，如柜体的后下横档等部件，要求达到细致光滑，不许存在毛刺、锯痕和刨痕等容易伤害身体的缺陷存在，更不许有缺材现象。

需要开工艺缝的，开工艺缝大小定为：

*的V型槽。

各部件不允许存在以下缺陷：

同一套系所用刀型应一致，同一产品不同部件之间的组装余量应一至（如面板与柜体、面板与帽线之间、山板与前立挺之间的台阶尺寸等），抽面、门板分缝应均匀一至。

产品零部件接合处、榫孔结合处、装板部件和各种地角支承部件存在松动、离缝、断裂等；产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称的现象；

车枳部件，外表光滑，圆满度周圈一致，无跳刀，无划痕，无崩茬，无烤焦现象。

车枳好的部件中如有中所提到的备料问题，需要重新更换。

雕刻部件加工后，图案应均匀清晰，层次分明，过渡顺畅,花型、线型必需左右对称，花形底部需铲平，不得有刀痕、砂痕的等。

雕刻缺材处需用实木修补，不允许用锯末修补。

形状和位置要求：

翘曲度，是指产品（部件）表面上的整体平整程度。

标准规定，正视面板件，若对角线长度Ｌ＜700mm，允许差值≤1mm。

若对角线长度700mm＜Ｌ＜1300mm，允许差值≤2mm，若对角线长度＞1300mm，允许差值≤3mm。

平整度，是指产品（部件）表面在0～150mm范围内的局部的平整程度。

不平度应≤。

邻边垂直度，是指产品（部件）外形为矩形时的不规则程度。

测量两个对角线长度Ｌ≤1000mm允许差值≤2mm，框架对角线长度Ｌ≥1000mm，允许差值≤3mm。

但最大不得大于5mm。

相对位置相差度，是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。

门与框架、门与门相邻表面间折起距离偏差（非设计要求的距离）允许≤1mm，抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）允许≤1mm。

抽屉摆动度、下垂度，是指抽屉与框架的配合精度。

将抽屉拉出深度的2/3时，摆动度应≤10mm，下垂度应≤10mm。

当柜子抽屉全部拉出后，柜体不能向前倾斜，如倾斜柜体需加配重，或者减小抽箱深度的尺寸。

当衣柜、酒柜、及书柜等门板全打开时，柜体不能向前倾斜，如倾斜柜体需加配重，或者用其它方法处理（如下面加抽屉以减少门板的重量，四个门板变成五个门板等等）。

产品底脚着地时与地面的不平度，是指产品底脚着地面时的平稳性。

不平度应≤2mm。

当产品以独立腿着地时（如椅子、沙发、四个腿的柜子等），与地面接触的四边需要倒3*3的斜边或倒R3的圆弧。

分缝，是指产品外部能开启和关闭部件与柜体框架间的配合间隙大小，称分缝。

抽屉与抽屉、抽屉与柜体框架分缝不得超过2mm。

门板与门板、门板与柜体框架分缝为：

上2mm，下3mm、左右各为2mm。

外盖门板及抽屉没有详细的设计要求时按上述要求执行。

如有设计特殊需要，则根据实际设计要求执行。

以达到产品外观整体美观。

零部件加工尺寸标准

正面可视面板件：

如前框（不包括前框的部份分体部件）、门板（不包括门板的部份分体部件）、抽屉（不包括抽屉的分体部件）、前帽线，前底脚线等，部件长度Ｌ≤1000mm时，长度方向允许误差≤，部件长度Ｌ≥1000mm时，长度方向允许误差≤，所有宽度方向误差均≤，所有厚度方向误差均≤。

侧面及内部主框架部件（不包括部份分体部件）：

如后横档、侧横档等，此部件位于长度方向时，允许误差≤，此部件位于宽度方向时，允许误差≤。

活动部件：

如活动隔板，抽屉、挂衣杆、可抽拉的裤架及衣柜内装饰盒等，长、宽允许误差均≤1mm。

四、木工工序加工标准

1、每个部件在加工前要确认上道工序加工此部件是否合格，确定加工正反面（好面做正面，相对不好的面做反面），核实加工板件的尺寸。

2、木材拼板：

应牢固严密、平整，两块拼板料之间的缝隙≤，不允许有脱胶、鼓胀，使用拼板机将木材进行拼装时，拼板注意高低差、长短差、色差、纹理差、节疤。

木板厚度≤25mm时，压板机的压力在8—12KG为宜，木板厚度≥25mm时，压板机的压力在12—15KG为宜。

需要拼厚的板件，所有拼板料纹理要一至即纹理为同一方向。

特别注意中间为夹心拼板部件，内部填充木材应与表面所用木材为同一品种木材，内部填充木材允许有结疤、白边、蓝边，但不允许有腐朽材，因为腐朽材会导致压力不一至，使压好的部件变形开裂，所用木材厚度一至，相隔的两下填充木料间距控制在80mm-100mm之间，纹理与表面一至。

3、带锯：

带锯前要仔细核对产品部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工。

确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是否合格,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故。

锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在之内,锯面应平滑,无崩口,无锯痕，无开裂，无缺材,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出。

4、手压刨：

加工前应保持工作台面干净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免跳刀。

操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利。

手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度≤,交角必须保证90度,无戗茬。

并在加工中多次检查。

5、四面刨及立刨成型：

要求加工人员有简单的识图能力，加工前应保持工作台面干净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免跳刀。

检查刀具是否牢固，刀刃是否锋利。

主机手调机时应用相似的废、旧板件进行调机,主机手应对试机的部件进行检查，达至要求后，在加工第一块部件时,并在做认真检查核对。

将使用的木料按所需要的形状进行刨型。

所刨外型与图纸误差≤。

根据图纸将木材加工成型，加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工时注意把好面当正面，有点伤痕的面用在里面。

加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，物料是否固定牢固，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，所刨部件外型与图纸误差≤。

所刨边角、倒棱、圆弧一致，图纸误差≤。

四面刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,呛茬深度在之内,交角必须保证90度,无戗茬。

并在加工中多次检查。

立刨加工时，进料速度要适当。

刃具要锋利,不可猛推猛拉。

避免跳刀，崩茬，发黑，吃料不