低剂量水稳底基层试验段施工方案文档格式.docx
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3.验证水泥稳定碎石底基层的施工方案及其合理性、可行性；
4.确定压实工艺的主要参数：
最佳的机械组合、压实机械规格、松铺厚度、压实系数、碾压遍数、碾压速度；
5.确定过程质量控制方法、指标；
质量评价的指标、标准。
以此，为今后的水稳底基层大面积施工提供科学的依据，以指导施工。
三、施工准备
1、施工组织准备
1.1人员准备
进场主要人员清单
序号
姓名
职位
职责
备注
1
项目经理
负责总体调度
2
总工
负责总体施工技术
3
道路工程师
负责路面施工技术
4
施工负责人
负责施工指挥
5
质检员
负责施工质量
6
试验工程师
负责现场试验
7
专职安全员
负责施工安全
8
路面工程施工队长
负责路面工程施工及机械调配
9
料场调度
负责料场及运输车辆调度
1.2机械准备
主要进场机械清单
机械名称
型号
单位
数量
摊铺机
鼎盛WTB9500
台
自卸车运输车
14m3
辆
10
洒水车
10m3、8m3
装载机
ZL50型
1
胶轮压路机
XG6301P,30t
振动压路机
XG622MH,22t
光轮压路机
3Y18/21型21t
1.3交通联络准备
（1）保证施工道路的平整、畅通，不得延误运输时间。
要对混合料的运输车辆配备专人进行交通管制，做好边施工边通车的工作，防止出现交通安全事故。
（2）建立摊铺现场和拌和站之间的快捷有效的通讯联络。
在施工进行中，指挥台必须有人不间断值班，随时联络，及时进行生产调度和指挥。
2、现场准备
2.1下承层处理
（1）每一段底基层施工前，对下承层进行清理，清除杂物、垃圾等；
并检查下承层的施工质量（高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、压实度等）是否满足设计要求。
在下承层经监理验收合格后方可进行底基层的施工。
2.2施工放样
在底基层施工摊铺前，在下承层上恢复中线并计算底基层水稳宽度，直线段每隔10m，曲线段每隔5m放出中桩及边桩，用钢钎打入。
然后用水准仪对每个中、边桩逐一抄平，并将计算高差结果向现场施工员书面交底。
（1）设置钢丝基准线
（1.1）选用￠2.5～3.0㎜的钢丝绳作为基准线，每根基准线长度300m左右（曲线上不超过100m），钢丝一端固定另一端用紧线器张拉，张力1KN，以钢丝不产生挠度为准。
固定钢丝基准线的钢钎采用￠16㎜光圆钢筋长500～700㎜，十字固定架采用d18㎜钢管焊制，并设有可调节的固定螺丝，横向托杆采用￠8㎜光圆钢筋长300～400㎜，钢钎随桩位布设在距底基层两侧外缘200～400㎜处，每10m一根。
中间使用6m铝合金尺配小型千斤顶作为基准线，计划使用2根铝合金尺，3个小型千斤顶。
（1.2）将钢丝基准线捆绑在横向托杆上，根据所在里程下承层的标高乘以松铺系数来调整十字架高度（松铺标高，便于控制底基层摊铺标高）。
钢钎架必须支设牢固，在整个摊铺作业时间内设专人看管，严禁碰撞，如发现问题，及时纠正。
（1.3）松铺系数点位布设如下图，在200m底基层试验段纵向布设20个断面，每个断面设3个测点A、B、C，分别在距中线2m、6m和9m的位置，摊铺水稳料前测量并记录各点位的标高。
第一个断面布设在K51+810，距离试验段起点10m。
3、技术准备
3.1原材料检验
（1）水泥：
本标段外购大源料场拌合站采用32.5普通硅酸盐水泥。
经试验验证，该水泥的初凝时间在210分钟以上，终凝时间在375分钟以内。
（2）水：
本标段外购大源料场拌合站采用地下水用于低剂量水稳碎石底基层的拌合施工。
（3）碎石：
我标段外购大源料场拌合站用于水泥稳定碎石底基层中的碎石来源于该料场自产，质地坚硬、耐久、洁净，有良好的级配，用于底基层的碎石最大粒径为31.5mm。
其级配范围及技术指标符合下表要求
底基层碎石的颗粒组成范围（方孔筛）
筛孔尺寸（mm）
37.5
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
通过百分率（%）
100
90-100
60-80
22-43
15-32
6-20
0-4
底基层水泥稳定碎石用集料技术要求
项目
最大粒径（mm）
压碎值（%）
针片状含量（%）
软石含量（%）
技术要求
≤31.5
＜30
＜20.0
＜3.0
3.2混合料配合比设计
（1）施工图设计要求：
底基层水泥剂量不大于2~3%，混合料标准试件7天抗压强度宜为2~3Mpa，压实度不小于96%。
（2）工地试验室要反复调试拌合站拌合机具通过试验：
（2.1）选择级配范围及确定结合料类型及掺配比例；
（2.2）确定料仓供料比例、稳定材料的容许延迟时间、结合料剂量标定曲线以及混合料的最佳含水率和最大干密度；
（2.3）确定施工中结合料的剂量、合理含水率及最大干密度、并验证混合料强度技术指标；
试验室根据料场材料的特点和混合料的设计要求，通过配合比选择最优的工程级配。
（试验室混合料标准试验报告及其他检验报告见附件）
3.3技术交底
（1）检查外购拌合站对拌合现场施工、试验、机械等岗位的技术人员，各工种工人以及相关管理人员是否进行上岗培训及安全、技术交底，未经培训及技术交底人员不得上岗操作。
（2）工地试验室对路面底基层原材料进行调查取样、抽检和试验分析，提供符合要求的原材料和配合比报告，提供原材料各项技术指标，以便于选择级配范围及确定结合料类型及掺配比例。
（3）在水稳底基层开工前，技术负责人组织工区项目部各部门负责人，有关技术人员，安全管理人员进行施工技术交底和安全技术交底。
四、施工工序及方法
1、底基层施工工序
施工放样及设置钢丝基准线→混合料的拌和→混合料的运输→混合料的摊铺和整型→碾压→施工接缝→养生。
2、混合料的拌和
我标段采用外购水泥稳定碎石，混合料由本地大源料场生产完成后用自卸车运输至施工现场。
在水泥稳定碎石拌合前，对大源料厂拌合站及自卸车做如下检查和要求：
2.1水泥稳定碎石混合料采用水稳拌和站集中拌和。
拌和材料由电子秤自动准确计量。
在拌和混合料前要按监理工程师批准的配合比要求对设备进行反复调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量等达到规定要求，方可进行批量生产。
拌和后混合料含水量控制略高于最佳含水量的1～2%，以补偿混合料在运输、摊铺、平整过程中的水份损失。
2.2混合料拌和控制措施
（1）建立不同规格集料的进场验收制度，材料进场时，要有专人验收，水泥剂量参配时大于设计的0.5%左右，凡不符合规定的集料拒收。
（2）不同规格的集料要隔离、分别堆放。
事先计算各种不同规格的集料需求量，计划进料时间，并计算各种不同规格集料所堆放场地的面积。
避免料多时互相交错，保证同一规格集料颗粒组成无大的变化。
在场地堆放集料时，要一车一车集料先在预定面积上平放一层，然后再往上平放一层，这样一层一层向上堆放可以减少集料堆放过程中的离析现象，保持同一规格集料的均匀性。
或者，料车再计算堆料场的一端堆料，然后用推土机再场地上摊开堆放并一层一层向上。
（3）为避免料斗中的集料串料，料斗上口之间要用隔板隔开，或料斗的上口不要紧靠在一起，要有一定距离，同时上料用的装载机的装料斗的宽度要明显小于料斗的上口宽度。
（4）拌制混合料之前必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求。
原材料的颗粒组成发生变化时，要重新调试施工配合比。
（5）拌和时要根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量，加水量的计量采用流量计的方式。
拌和机加水装置处要有人严格管理。
（6）拌和时混合料的含水量视天气情况较最佳含水量大1-2％左右，以弥补混合料在运输、摊铺时间内的水分损失，使碾压时混合料的含水量大于最佳含水量的1％左右。
3、混合料的运输
水稳碎石混合料运输采用14m3自卸汽车进行，运输车的数量在施工过程中视施工需要来配置。
运输车辆在装料前要清理干净车厢，不得存在杂物。
3.1运输车在拌合机下装料时，先装车厢后侧，装到一半车厢高度时移动车辆位置，再装车厢前侧，前侧装满后再移动车辆桩车厢后侧，直至装满为止。
3.2运料车装料出厂时，为防止表层混合料含水量损失过多，特别是在气温较高、阳光大和有风的气候条件下，车厢要覆盖，尽快将拌和的混合料运送到铺筑现场，减少水分损失，运输时间不得超过1h，超过2h时作为废料处置。
3.3运料车到达施工现场倒料时，车辆要停正，尽量与摊铺机行走方向一致，倒车必须平稳，自卸车在距离摊铺机前方30cm左右时停车，将挡位置于空挡位，由摊铺机推动前进，避免猛烈撞击摊铺机而影响平整度。
按指挥人员的信号倾卸混合料，卸完混合料后驶离摊铺机。
4、混合料的摊铺
在下承层施工质量检测合格后，开始摊铺低剂量水泥稳定碎石底基层。
4.1水稳底基层首件K51+800～K52+000段右幅，水泥稳定碎石底基层的摊铺采用两台稳定土摊铺机梯队式联合作业，一前一后摊铺机前后间距始终保持不大于10m，连续匀速摊铺，两幅之间要有30cm～40cm左右的搭接宽度。
4.2根据试验结果，水稳料松铺系数初步确定为1.35，按实测水稳底基层和路床的顶高程确定相应位置（点）的高差，最后确定该位置（点）的松铺厚度。
通过计算再得出准确松铺系数。
4.3摊铺机安装在小里程侧向大里程侧摊铺。
开始摊铺前，检查摊铺机各部分运转情况，然后调整熨平板下面的垫木，按设计横坡调整准确后，将熨平板放在垫木上固定牢固，调整摊铺机使之达到正常摊铺状态，安装后检查熨平板的平整度、错台及螺栓的紧固度。
4.4摊铺10m长时，立即恢复K51+810断面的3个测点，检测松铺顶标高和横披，不符合设计时适当调整熨平板高度和横坡直到合格再继续摊铺。
4.5拌和站的生产能力与摊铺机的工作功率要相匹配，避免中途不必要的停机。
摊铺中严格控制摊铺机前进速度，速度控制在1～3m/min左右，确保摊铺连续进行，避免摊铺机停机待料。
4.6避免施工中出现横向接缝，两个施工铺筑面纵向有30～40cm的搭接。
施工时遵循“宁高勿低，宁铲勿补，禁止薄层加铺”的原则。
4.7前方摊铺机沿道路中间行走，在摊铺机进料斗外侧安装一根1.5m长空心不锈钢管，其端部悬挂一小型吊坠使其端头轻触在标线上，控制摊铺机行走顺直，且始终位于摊铺中心。
后方摊铺机使用同样的方法，以前方已经摊铺成型的水稳层边线为基准控制行走方向。
4.8水稳底基层松铺标高由两侧基准线初步控制，每摊铺10m左右使用5m长铝合金靠尺检查顶面高度是否与基准线平齐，每摊铺40m由技术员使用水准仪测量顶面标高，如有偏差立即调整摊铺机。
在普通路段，按每10m一个桩进行标高控制，在超高渐变路段，加密标高控制桩，按每5m一个桩进行设置，现场施工员随时检查摊铺的高程及横坡，并反馈给摊铺机司机进行调整，熨平板后派人紧跟随，及时处理集料带。
4.9在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌合料填补。
如局部低洼采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压，严禁用薄层贴补法进行找平。
4.10对无法使用机械摊铺的超宽路段，采用人工同步摊铺、修整，并同时碾压成型。
5、混合料碾压
低剂量水泥稳定碎石底基层施工时，在混合料处于或略大于最佳含水率的状态下碾压。
气候炎热干燥时，碾压时的含水率可比最佳含水率增加0.5~1.5个百分点。
5.1水稳底基层料摊铺后，根据原布设的测点，及时在没有碾压的水稳底基层顶面恢复测点位置并测量各测点的标高，做好记录，待碾压完成后计算水稳底基层料的松铺系数，并且及时调整摊铺机控制合适的松铺系数。
5.2混合料的碾压
（1）施工配备了22T振动压路机2台，21T光轮压路机1台、30T胶轮压路机1台。
（2）机械组合初步定为：
压实时，遵循初压→复压→终压的程序，压至无轮迹为止。
注意初压要充分，振压不起浪、不推移。
碾压设备组合及程序如下:
a.初压:
采用钢轮振动压路机与轮胎压路机一前一后组合，同进同退，各静压1遍。
b.复压:
弱振动碾压:
采用钢轮振动压路机与轮胎压路机一前一后组合，同进同退，各碾压1遍;
强振动碾压:
重型振动压路机碾压不少于4遍；
胶轮压路机来回碾压以增加密实。
c.终压:
光轮压路机静压不少于1遍,直至无明显轮迹。
压路机碾压时至少重叠1/3轮宽。
（3）摊铺后的水稳底基层料在混合料处于或略大于最佳含水状态下碾压并保证在水泥终凝前完成压实工作，碾压时一次辗压长度宜在50m～80m，配合人员要跟机作业，要求碾压时碾压轮横向错半轮，压路机行走速度为1.5～2.0Km/h。
（4）碾压往返一次为一遍，根据首件工程预定数据碾压完成后，由试验人员检测压实度和厚度，不合格时，要继续碾压直至合格；
压实度合格后，再碾压一遍，看是否有明显的变化（轮迹印和压实度），最后再静压一遍。
（5）压实度检测合格后，立即测量已压实水稳底基层料顶面标高，与松铺水稳料顶面标高相减，迅速计算已压实段的松铺系数，如果与初步确定松铺系数偏差超过0.05，立即调整摊铺机松铺厚度。
（6）碾压过程中不得漏压，各部位碾压次数要相同，路幅两边适当增加碾压遍数。
边角处机械压不到的部位，必须由人工夯实，严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品。
5.4碾压时的注意事项
（1）碾压要按“先轻后重，匀速慢压，先低侧后高侧”的原则进行。
当摊铺机铺筑完后，立即对在全宽范围压实，并在底基层混合料初凝前压完.
（2）严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车.
（3）每次换向的停机位置要在不同的横断面上，要成阶梯状分布，以保证底基层的平整度。
对于因换向停机造成的推挤鼓包，设专人用铁锹整平.
（4）碾压时出现的混合料表面干燥“白头”现象，要采用洒水车喷洒水雾补水后继续施工，严禁采用洒水车对未覆盖的水稳表面进行洒水。
（5）在碾压过程中，严格控制混合料的含水量，在混合料的含水量接近最佳含水量时方可进行碾压，并使混合料的表面始终保持潮湿，如表面水蒸发较快，要及时补洒少量水，以保证混合料在最佳含水量时碾压；
6、施工接缝处理
6.1施工接缝严格按照图纸设计要求和《公路路面基层施工技术细则》的规定进行处理。
6.2用摊铺机摊铺混合料时，如因故中断，且在混合料的施工容许延时时间之内不能恢复正常摊铺时，要设置横向接缝。
接缝面垂直于路基顶面。
横向接缝要符合下列要求：
①摊铺机驶离混合料的末端；
②人工将末端合适的水稳料摊铺整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的水稳料；
③方木另一侧用碎石回填约3m长，其高度要高出方木2~3cm，并碾压密实；
④在重新开始摊铺之前将碎石和方木除去，并将底基层顶面清扫干净；
⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；
⑥摊铺中断大于2h且未按上述方法处理横向接缝时，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，再摊铺新的混合料。
6.3不得设置纵向接缝。
7、养生
7.1养生要求
（1）底基层在碾压完成并经压实度检查合格2小时后，开始养生；
（2）养生采用土工布覆盖保水养生，在整个养生期内必须始终保持湿润状态；
（3）养生期间，全封闭交通；
（4）养生期不宜少于7d，养生期结束后，表面要彻底清扫干净，并尽快进行下一结构层的施工，以防干缩开裂。
7.2养生注意事项
（1）养生期内，每天养生洒水次数视气候而定。
高温期施工时，上、下午各洒水1次；
（2）养生至上层结构层施工前1~2天，方可将土工布掀开；
（3）土工布铺设过程中注意缝之间的搭接，不留有间隙；
（4）在养生过程中采取有效措施防止土工布破损。
五、质量保证措施
1、管理措施
1.1建立健全质量管理制度
水稳底基层施工根据全面质量管理的要求，建立健全完善的质量保证体系，实行严格的质量，工期和投资控制，工序管理和岗位责任制度，对施工各阶段的质量要进行检查、控制、评定，达到所规定的质量标准，确保施工质量及其稳定性。
1.2全面质量管理内容
施工全过程的全面质量管理包括施工准备，铺筑首件路段，施工过程中质量控制与管理，各项技术指标的检验、交工，竣工检查、出现施工技术问题的汇报、商议和解决等。
要深入进行全员技术培训，提高施工操作及管理水平，严格质量检查验收等关键环节。
1.3在水稳底基层施工过程中，按规定项目的批量或频率进行自检。
1.4每铺完一段底基层，要记录标明施工时间，以便检查养护时间。
1.5工地试验室在备料和施工过程中，对路面底基层原材料进行调查取样，定期抽检和试验分析，提供符合要求的原材料和配合比报告，提供压实度、抗压强度、平整度、纵断面高程、宽度、厚度、横坡等自检结果。
1.6建立质量奖罚制度、严肃对待质量事故
（1）发生质量事故，及时、如实地向主管上级汇报，按照“三不放过”（即事故原因不明不放过、不分清责任不放过、没有改进措施不放过）的原则，严肃认真处理质量事故。
对造成质量事故的有关责任人按公司有关处罚办法规定处罚，对于在工程质量方面作出贡献的个人和集体予以奖励。
2、技术组织措施
1.1技术组织
（1）设计图纸的熟悉和核查：
施工主要管理人员和技术人员认真学习和熟悉设计图纸，核查设计图纸，充分了解设计意图和技术要求。
（2）技术培训：
依据工程要求，组织有关技术人员、操作人员参加学习和技术培训。
（3）技术交底：
施工前和施工过程中，对参与施工的有关管理人员、技术人员和技术工人进行技术交底，使参与施工的人员对水稳底基层从设计情况、工程特点、规范技术要求到施工工艺等方面有一个较详细的了解，做到心中有数，以便科学的组织施工和合理的安排工序，避免发生技术指导错误或操作错误。
（4）铺筑前测出中桩、边桩及超宽、填筑位置，并进行水准测量，查看层厚，计算横坡。
（5）按规范检测要求进行检测，检测合格后才能进行下一步施工。
1.2过程控制
（1）试验段开工前提交完整的目标配合比报告和生产配合比报告。
待正常施工时候，所有的施工机械完全进场，且调试完毕。
（2）在施工前以及施工过程中，原材料或混合料发生变化时，检验拟采用材料。
（3）施工过程中发现质量缺陷时，加大检测频率；
必要时停工整顿，查找原因。
（4）
施工关键工序拍摄照片或录像，作为现场记录保存。
（5）在施工过程中,配备有相关试验资质的试验操作人员。
同时明确每个质量控制环节上的责任人。
（6）在试验段施工期间,及时检测下列技术项目:
（6.1）施工所用原材料的全部技术指标。
（6.2）混合料拌和时的结合料剂量、混合料拌和时的含水率、混合料拌和时的级配皆要进行取样。
（6.3）不同松铺系数条件下的实际压实厚度,设定松铺系数。
（6.4）混合料压实后的含水率也要取样。
（6.5）混合料击实试验,测定干密度和含水率也要取样。
7d龄期无侧限抗压强度试件成型,样本量要符合要求。
（7）取样
（7.1）低剂量水泥稳定碎石底基层养生7d后进行钻心取样，并评价芯样外观，取芯样本量不少于9个；
（7.2）对完整芯样切割成标准试件，测定强度；
（7.3）分析实验数据，判定成果，进行总结，得出施工关键参数的推荐值（包括配合比、含水率、松浦系数、碾压工艺等）；
（7.4）确定每一作业端的适合长度。
（7.5）当试验段不满足技术要求时，重新铺设试验段。
试验段各指标合格后，方可正式施工。
（8）试验段铺筑阶段对下列关键工序、工艺进行评价:
①拌和设备各档材料的进料比例、速度及精度。
结合料的进料比例和精度。
含水率的控制精度。
松铺系数合理值。
②拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
③压实机械的选择和组合,压实的顺序、速度和遍数。
（9）施工结束后，清理现场处理废弃物恢复耕地或绿化，做到工完场清。
3、检测及试验参数统计
水稳底基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
压实度（%）
代表值
96
按附录B检查每200m每车道2处
极值
92
平整度（mm）
12
3m直尺:
每200m测2处x10尺
纵断高程（mm）
+5，-15
水准仪：
每200m测4个断面
宽度（mm）
符合设计要求
量尺：
每200m测4处
厚度（mm）
-10
按附录H检查，每200m每车道1点
合格值
-25
横坡（%）
±
0.3
强度（MPa）
按附录G检查
压实度检测要及时跟随摊铺进度检测，根据设计要求，底基层压实度要求不小于96%，检测压实度达不到设计要求
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