监理控制要点文档格式.docx
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2.2.8固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合下表的规定。
预埋件和预留孔洞的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
预埋螺栓
2
预留洞
10
载面内部尺寸
2.2.9现浇结构模板安装的允许偏差，应符合下表
现浇结构模板安装的允许偏差（mm）
项目
检验方法
轴线位置
钢尺检查
底模上表面标高
±
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
桩、墙、梁
+4，-5
层高垂直
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
相邻两板表面高低差
表面平整（2m长度上）
2M靠尺和塞尺检查
2.3模板拆除的监理要点
2.3.1现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；
2.3.2侧模在混凝土强度能保证其表面及菱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除；
2.3.3底模在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除。
现浇结构底摸拆除时所需混凝土强度
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准的百分率计（%）
板
≤2
≧50
＞2，≤8
≧75
＞8
≧100
梁、拱、壳
≤8
悬臂构件
2.3.4预应力混凝土结构件的模板的拆除，除应符合以上要求，侧模应在预应力张拉前拆除；
底模应在结构件建立预应力后拆除。
2.3.5已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用负载；
当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，要求施工单位进行核算，加设临时支撑。
3钢筋工程监理要点
3.1钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。
进场时应按炉（罐）批号及规格分批检验。
检验内容包括查对标志，外观检查并按现行国家有关标准的规定抽取试样作为力学性能试验，合格后方可使用。
3.2钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。
当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合有关规定。
对有抗震要求的框架结构，不宜以强度等级较高的钢筋代替原设计中的钢筋，若必须代换时，其代换的钢筋检验所得的实际强度，应符合有关国家规范规定。
3.3预制构件的吊环，必须采用未经冷控的一级热扎钢筋制作，严禁以其他钢筋代换。
3.4.钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面应清净，无损伤、油渍,污物和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状和片状老锈的钢筋不得使用。
3.5钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，应符合国家现行标准的有关规定。
3.6钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。
3.7检查钢筋安装的施工质量时，钢筋的级别、直径、数量和间距均符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。
钢筋位置的允许偏差，应符合规范规定。
（见后附表）
3.8受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。
3.9各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。
3.10钢筋绑扎应符合下列规定：
3.10.1钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。
3.10.2板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋，必须全部扎牢。
3.10.3梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
3.10.4在柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45°
角，对多边形柱应为模板内角的平分角。
3.10.5绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差，应符合规范规定。
3.11在绑扎骨架中非焊接的搭接接头长度范围内，当搭接钢筋为受拉时，其箍筋间距不应大于5d，且不应大于100mm。
当搭接钢筋受压时，其箍筋间距不应大于10d，且不应大于200mm（d为受力钢筋中的最小直径）。
3.12钢筋的绑扎接头应符合下列规定
3.12.1搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
3.12.2受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩。
3.12.3直径大于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。
3.12.4钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
3.12.5受拉钢筋绑扎接头的长度，应符合规范规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍.
3.13焊接骨架和焊接网采用绑扎连接时，应符合规范规定。
3.14电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。
外观检查结果应符合下列要求：
3.14.1四周焊包凸出钢筋表面的高度应≥4mm。
3.14.2钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。
3.14.3接头处的弯折角不得大于4°
。
3.14.4接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
外观检查不符合的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。
3.15电渣压力焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
钢筋安装位置的允许偏差及检验方法
允许偏差（㎜）
绑扎钢筋网
长、宽
网眼尺寸
20
钢尺量连续三档取最大值
钢筋绑扎骨架
长
宽、高
受力钢筋
间距
钢尺量两端、中间各一点取最大值
排距
保护层厚度
柱、梁
扳、墙、壳
绑扎箍筋、横向钢筋间距
钢筋弯起点位置
预埋件
水平高差
﹢3，0
钢尺和塞尺检查
4商品混凝土工程监理要点
4.1商品混凝土配合比控制
商品混凝土配合比必须根据项目要求通过试验优化试配确定，并同时满足下列要求：
4.1.1碎石最大粒径与输送管内径之比,宜小于或等于1:
3，卵石宜小于或等于1:
2.5，通过0.315mm筛孔的砂应小于15%，砂率宜控制在40—50%。
4.1.2最小水泥用量应符合相应规范的要求。
4.1.3混凝土坍落度宜为8—18cm。
4.1.4混凝土内宜掺加适量外加剂。
4.2混凝土运输控制
4.2.1搅拌运输车，容器应严密，内壁平整光洁，粘附残渣应经常清理。
4.2.2泵送混凝土的供应，必须保证混凝土泵能连续工作。
4.2.3输送管线的布置应尽量直，转弯少且缓，管与管接头严密。
4.2.4泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥沙浆润滑输送管壁。
4.2.5预计泵送间隙超过45min或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。
4.2.6泵送混凝土时，泵的受料斗内应经常有足够的混凝土。
防止吸入空气形成阻塞。
4.2.7必须经输送混凝土时，应先输送远处混凝土，使管道随混凝土浇筑工作的逐步完成，逐步拆管。
4.2.8当坍落度过小不足以满足泵送要求，严禁向混凝土罐车内任意加水，监理批准，加入与混凝土内水灰比相同的素水泥浆以获得相同的坍落度。
4.3商品混凝土入场检查控制
4.3.1商品进入现场，预拌厂应提供下列资料
a配合比和标准试件强度
b采用水泥品种、标号、用量及外加剂的品种、掺量
c运输发料单及转、搅拌、运输时间
4.3.2混凝土进入现场，施工方必须提前通知监理人员进行检查，并做好相应的准备工作。
a监理员必须每车检查混凝土的发料单，认真核对发料单上的砼强度、品种、发料单位、车号等内容易，如有不符或到料时间超过发料时间2小时以上时，应坚决拒收。
b监理员监测商品混凝土坍落度，每2—4小时测一次，每台班不小于2次，并做好记录，当坍落度实测值大于发料单上规定的时拒不收货。
c坍落度的测定和试块的留置应在卸料1/4取样。
4.4商品混凝土浇筑控制
4.4.1浇筑前的准备。
a对模板、支架、钢筋、预埋管线、预留孔洞、预埋铁件的质量、数量、位置逐一检查，并作好记录。
b与混凝土直接接触的模板、胎模应清理淤泥和杂物，用水湿润，胎模应有排水、防水措施，模板中的孔洞应堵严。
c砼的自由倾落高度不应超过2m。
d根据工程需要和气候特点，应准备好抽水设备，防雨、防暑等物品。
4.4.2浇筑过程中质量监控要点
a混凝土浇筑应分层连续进行，每段浇筑厚度应根据工程结构特点、配筋情况、捣实方法满足规范及工艺要求而定。
b商品混凝土泵送时坍落度大。
流动性强。
浇筑时应注意砼通过梁流到相邻较远的柱模中而漏振，同时振捣以表面呈现浮浆和不再下沉为原则。
适当减少振捣时间，插入式振捣器振捣梁柱混凝土时应快插慢拔，插点间距不应大于1.5d，距模板边不应小于0.5d,尽量不要振触钢筋。
c施工单位在混凝土浇筑时应专人现场指挥。
同时，根据实际情况，派数名钢筋工、木工现场检查钢筋、模板情况，特别是负筋下沉情况，发现问题及时整改。
d浇筑完毕的混凝土面层必须进行2次抹面，以防止产生干缩裂缝，抹面后不久应浇水养护，防止水分散失影响混凝土中的水泥水化。
4.4.3施工缝的设置和连续浇筑
a施工缝的位置宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。
柱应留水平缝，梁板、墙应留垂直缝。
b施工缝处继续浇筑砼，已浇筑的砼其抗压强度不小于1.2mpa。
c特殊部位施工缝的位置应按设计要求或规范要求留置，其表面应清除水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并加以湿润和冲洗干净，施工缝处宜先铺水泥浆或与砼成分相同的水泥沙浆。
4.4.4混凝土养护控制
a在混凝土浇筑完毕后，表面硬化即浇水养护，养护时间连续14天（因掺用缓凝剂），根据气候及现场实际情况，以表面湿润为原则，（白天至少2h一次），施工单位必须派专人负责此项工作。
b根据气候情况，决定柱表面是否挂麻袋淋水养护及楼板是否覆盖养护。
5砌体工程监理要点
砌体工程的监理，除了控制砌体轴线及墙面平直外，重点是控制施工过程的材料及砌筑方法是否正确，砌体材料与其它材料交接处的处理是否妥当，以保证墙体不产生裂缝，造成抹灰层开裂、墙面渗水等现象。
5.1原材料监控要点
5.1.1砌筑材料进场后，应检查砌块生产龄期是否符合要求,现场见证送检，确保标号达到设计要求。
5.1.2检查砌筑砂浆配合比是否符合设计要求，对砂浆所用的水泥、砂、及掺合料随时进行抽检。
5.1.3督促施工单位及时按规范要求制作砂浆试块，并见证送检。
5.2施工过程的监控要点：
5.2.1检查定位放线，复查墙轴线尺寸。
5.2.2严禁使用生产龄期小于28天的混凝土空心砌块，以防墙体砌筑后造成砌块收缩而使墙体产生裂缝。
5.2.3检查砌体使用的红砖，在砌筑前一天应进行浇水湿润，但对于混凝土砌块一般不需浇水湿润，只有在气候特别干燥时，才允许适量喷水湿润。
5.2.4随时检查施工工艺，包括砌筑方法、铺浆长度、墙体转角、搭接处的砌筑措施等。
填充墙砌筑时应错缝搭砌，蒸压加气混凝土砌块搭砌长度不应小于砌块长度1/3，轻骨料混凝土小型空心砌块搭砌长度不应小于90mm。
5.2.5检查砌体的垂直度及灰缝的厚度和宽度，空心砖、轻骨料混凝土小型空心砌块的砌体灰缝应为8-12mm，蒸压加气混凝土砌块砌体的水平灰缝厚度及竖缝宽度宜为15mm和20mm。
5.2.6对砖砌体与框架或剪力墙间的拉结筋，以及为满足砌体抗震或构造要求而使用的拉结筋要重点检查，特别对砼空心砌块施工过程的构造筋配置要给予充分重视，以保证砌块墙面稳定和不产生裂缝。
5.2.7填充墙砌至梁、板底时，应留一定空隙，使填充墙砌筑完并应至少间隔7天后，再在将其补砌挤紧。
6抹灰工程监理要点
6.1抹灰工程监理的一般要点
室内装饰开工前应先做抹灰装饰样板房，统一标准和做法，然后才能大面积施工。
6.1.1、抹灰砂浆的配合比和稠度等应经检查合格后，方可使用。
水泥砂浆及掺有水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。
6.1.2、浆中掺用外加剂时，其掺入量应由试验确定。
6.1.3、结构与砖石结构、混凝土结构等相接处基体表面的抹灰，应先铺钉金属网，并绷紧牢固。
金属网与各基体的搭接宽度不应小于100mm。
6.1.4、抹灰前，砖石、混凝土等基体表面的灰尘、污垢和油渍等，应清除干净，并洒水润湿。
6.1.5、平整光滑的混凝土表面，如设计无要求时，可不抹灰，用刮腻子处理。
6.1.6、抹灰前，应先检查基体表面的平整度，并用与抹灰层相同砂浆设置标志或标筋。
6.1.7、抹灰前，应检查钢、木门窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固。
连接处的缝隙应用水泥砂浆或水泥混合砂浆（加少量麻刀）分层嵌塞密实。
6.1.8、室内墙面、柱面和门洞口的阳角，宜用1：
2水泥砂浆做护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm。
6.1.9、室内抹灰工程，应待上下水、煤气等管道安装后进行。
抹灰前必须将管道穿越的墙洞和楼板洞填嵌密实。
散热器和密集管道等背后的墙面抹灰，宜在散热器和管道安装前进行，抹灰面接槎应顺平。
6.1.10、外墙抹灰工程施工前，应安装好钢木门窗框、阳台栏杆和预埋铁件等，并将墙上的施工孔洞堵塞密实。
6.1.11、外墙窗台、窗楣、雨篷、阳台、压顶和突出腰线等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度均不应小于10mm，并整齐一致。
6.1.12、各种砂浆的抹灰层，在凝结前，应防止快干、水冲、撞击和振动；
凝结后，应采取措施防止玷污和损坏。
6.1.13、水泥砂浆的抹灰层，应在湿润的条件下养护。
6.2材料质量要求
6.2.1、石灰膏应用块状生石灰淋制，淋制时必须用孔径不大于3X3mm的筛过滤，并贮存在沉淀池中。
熟化时间，常温下一般不少于15d；
用于罩面时，不应少于30d。
使用时，石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其它杂质。
6.2.2、在沉淀池中的石灰膏应加以保护，防止其干燥、冻结和污染。
6.2.3、抹灰用的石灰膏可用磨细生石灰粉代替，其细度应通过4900孔/cm2筛。
用于罩面时，熟化时间不应小于3d。
6.2.4、抹灰用的砂子应过筛，不得含有杂物。
装饰抹灰用的骨料（石粒、砾石等），应耐光、坚硬，使用前必须冲洗干净。
干粘石用的石粒应干燥。
6.2.5、掺入装饰砂浆的颜料，应用耐碱、耐光的颜料。
6.3一般抹灰的质量控制
6.3.1、一般抹灰按质量要求分为普通和高级，主要工序如下：
普通抹灰------设置标筋，分层赶平、修整，表面压光；
高级抹灰------阴阳角找方，设置标筋，分层赶平、修整，表面压光。
6.3.2、抹灰层的总厚度应符合设计要求；
水泥砂浆不得抹在石灰砂浆层上，罩面石灰不得抹在水泥砂浆层上。
6.3.3、涂抹水泥砂浆每遍厚度宜为5—7mm。
涂抹石灰砂浆和水泥混合砂浆每遍厚度宜为7—9mm。
6.3.4、水泥砂浆和水泥混合砂浆的抹灰层，应待前一层抹灰层凝结后，方可涂抹后一层；
石灰砂浆的抹灰层，应待前一层7—8成干后，方可涂抹后一层。
6.3.5、混凝土空心砌块墙面的抹灰，应在砌块砌筑后充分干燥后进行，砌快与框架、柱及砖砌体的交接处均应挂网抹灰，已防开裂。
6.4抹灰质量检查验收
6.4.1、抹灰工程的面层，不得有爆灰和裂缝。
各抹灰层之间及抹灰层与基体之间应粘结牢固，不得有脱层、空鼓等缺陷。
6.4.2、抹灰分格缝的宽度和深度应均匀一致，表面光滑、无砂眼，不得有错缝，缺棱掉角。
6.4.3、一般抹灰面层的表面质量，应符合下列规定：
a普通抹灰：
表面光滑、洁净，接槎平整，分割缝清晰；
b高线抹灰：
表面光滑、洁净，颜色均匀、无抹纹，分割缝和灰线清晰美观。
6.4.4、抹灰层分割缝的设置应符合设计要求，宽度和深度应均匀表面光滑，棱角应整齐。
6.4.5、有排水要求部位应做滴水线（槽）。
滴水线（槽）应整齐顺直，滴水线应内高外低，滴水槽的深度和宽度均不应少于10㎜
6.4.6、一般抹灰工程质量的允许偏差和检验方法见下表
一般抹灰质量的允许偏差及检验方法
项次
普通抹灰
高级抹灰
1
立面垂直
4
用2m垂直检测尺检查
表面平整
用2m靠尺和塞尺检查
阴阳角方正
用直角检测尺检查
分格条（缝）平直
拉5米线，不足5米拉通线用钢直尺检查
墙裙、勒角上口直线度
7铝合金门窗工程监理要点
7.1施工阶段
7.1.1对现场到货的铝合金门窗及附件进行检查，其质量须符合设计要求和产品生产质量标准，现场应对照实物进行检查验收，必要时需进行风压及密封性试验。
7.1.2门窗洞位置及外形尺寸检查。
7.1.3框与墙体间缝隙填塞前，应仔细检查预埋件的数量、位置，埋设连接方法及防腐处理是否符合设计要求，框与埋件的连接是否牢固，并填写隐蔽记录。
7.1.4门窗框与墙体间隙填嵌的材料和方法须符合设计要求，填嵌必须饱满密实，表面应平整、光滑，无裂缝。
7.1.5门窗扇的安装应保证门窗扇关闭严密，间隙均匀，平开门窗扇开关灵活，推拉门窗扇的扇与框搭接量应符合设计要求。
7.1.6塞缝施工时不得损坏铝门窗防腐面。
当塞缝材料为水泥砂浆时，可在铝材与砂浆接触面范围内涂沥青胶或满贴厚度大于1mm的三元乙丙橡胶软质胶带。
7.1.7门窗的附件须按设计要求的规格、品种安装齐全，位置适宜牢固，满足使用功能，且端正美观，表面无刮伤等缺陷。
7.1.8须注意外观质量，在安装过程中须有完善的保护措施，精心操作，达到表面洁净，无划痕、碰伤及腐蚀，涂胶或镀膜无损坏，框的周围，玻璃以及拼缝涂胶表面平整光滑，无气孔。
7.2质量检查验收
7.2.1所用门窗的品种、规格、开启方向及安装位置应符合设计要求。
7.2.2门窗安装必须牢固，横平竖直，高低一致。
框与墙体缝隙应填嵌饱满密实，表面平整光滑，无裂缝，填塞材料与方法等应符合设计要求。
7.2.3预埋件的数量位置，埋设连续方法必须符合设计要求。
7.2.4门窗扇应开启灵活，无倒翘、阻滞及反弹现象，五金配件应齐全，位置正确。
关闭后密封条应处于压缩状态。
7.2.5门窗安装后外观质量应表面洁净。
大面无划痕、碰伤、锈蚀，涂膜大面平整光滑、厚度均匀、无气孔。
7.2.6铝合金门窗安装的允许偏差和检验方法应符合下表规定。
铝合金门窗安装的允许偏差和检验方法
项次
检查方法
门窗槽口宽度、高度
≦1500
1.5
用钢尺检查
﹥1500
门窗槽口对角线、长度差
门窗框的正、侧面垂直度
2.5
用垂直尺检查
门窗框的水平度
用1米水平尺和塞尺检查
门窗横框标高
门窗竖向偏离中心
7
双层门窗内外框间距
推拉门窗扇与框接搭量
用钢直尺检查
8饰面砖粘贴工程监理要点
8.1检查面砖排列是否合理，是否有可以避免的非整砖而未避免；
检查弹线分格是否横平竖直，分格位置是否准确。
8.2检查面砖是否擦洗干净，是否用水泡透晾于。
8.3检查保证离缝或分格缝缝宽一致和缝口相平的施工措施及效果。
8.4镶贴前检查结构基体是否有裂缝和过大挠度；
打底抹灰前应对结构基体表面认真进行处理；
应视结构基体材料性质，正确选用打底抹灰砂浆及粘结层灰浆（或胶粘剂）配合比，使各层次间变形能协调又相互粘结牢固。
8.5粘结灰浆（包括胶粘剂）稠度应适当，过稀过干均影响其粘结强度。
镶贴后宜待一周，使粘结层干燥收缩基本完成稳定后，再予以嵌缝勾缝至密实止。
8.6有排水要求部位应做滴水线（槽）。
滴水线（槽）应顺直，流水坡向正确，坡度符合设计要求。
8.7饰面砖粘贴的允许偏差与检验方法应符合下表
饰面砖粘贴的允许偏差与检验方法
外墙面砖
内墙面砖
接缝直线度
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