设备管理考核指标体系系统设计Word下载.docx

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④设备利用率=全年设备实际开动时间／全年日历开动时间

（4）设备精度指数类，主要有：

①单台设备综合精度指数：

T=√∑（Tpi／Tsi）2／n

式中Tpi——设备实测第i项单项精度值Tsi——标准规定的第i项单项精度值

n——实测项数

②精度劣化速度Vt=（△Tt／Th）／t

式中△Tt=T-ThT——单台设备实测精度指数

Th——标准精度指数t——设备使用时间

（5）设备新度系数类：

①设备役龄新度=1—役龄／规定寿命年限

②设备净新度=设备净值／设备原值

（6）设备有用系数=（全部设备原值—用全部维修费）／设备原值

2．设备维护成本及生产损失类指标

（1）费用率，主要用：

①单位产品费用率：

V/K

式中V——单位时间内设备维修总费用K——单位时间内生产产品的数量

②万元产值费用率：

V/H

式中H——单位时间内生产总产值

（2）设备维修费用率=设备维修费用／总产值

（3）千元产值设备事故损失费=设备事故损失费（元）／企业总产值（千元）

（4）设备事故率：

设备事故影响生产台数时／设备实际开动台时数

（5）万元设备固定资产维修费用率=全年设备维修费用／全年设备平均原值

（6）设备损失费用=影响生产时数x小时计划产量x（单位产品价格—原材料费用）+维修总费用

（7）设备磨损系数=零件实际磨损量／零件规定允许磨损

（8）备件资金率=全部备件资金／企业设备原值

（9）维修材料费用比=企业年度维修材料费用／企业年度维修费用

（10）维修费用强度=企业年度维修费用／企业年度生产费用

（11）维修工时费用比=企业年度维修工时费用／企业年度维修费用

（12）设备修理复杂系数（用于指导维修工时、维修价格、维修工作效率的评价）。

上述公式可能适应不同的企业、不同的设备类型，有的可以改进、完善，有的可以淘汰、废弃。

3．维修组织管理类指标

（1）主要设备大修理实现率=主要设备大修理实际完成台数/主要设备大修理计划台数

（2）设备维修计划完成率=完成维修设备台数/计划维修台数

（3）备件库存资金周转率=月消耗备件费用/全部备件资金

（4）外委维修费用比=企业年度外委维修费用/企业年度维修费用

（5）维修集中化强度=企业维修中心实施的年度维修工时／企业年度总维修工时

（6）维修计划强度=企业年度计划维修费用／企业年空实际维修费用

（7）维修费用预算偏差度=（年度实际发生的维修费用—预算费用）／预算费用

（8）计划维修实施率=年度实际完成的计划维修工时/年度计划制定的维修工时

（9）人均设备固定资产价值=企业设备固定资产价值／企业设备维修人员总数

（10）维修技术人员比=企业维修技术人员总数／企业维修人员总数

（11）维修人员比=企业维修人员总数／企业全体员工总数

上述的部分公式来自资料[1]，它们对维修组织管理水平的考核起积极作用。

4．综合评价类指标

（1）设备综合效率=设备时间开动率x性能开动率（速度开动率x净开动率）x合格品率

（2）设备完全有效生产率=设备利用率x设备综合效宰=设备利用率x设备时间开动率x性能开动率x合格品率

式中设备利用率：

（日历工作时间—计划停机时间—停水、电、气、汽、等待材料、等待上道工序、等待计划、等待检查、等待定单等所有非设备因素造成的停机）／日历工作时间

（3）功效系数法设备管理综合评价体系：

设用m项指标来评定设备管理水平，则第i项指标无量纲处理后的得分为：

di=40（Xi—Xi（s））／（Xi{H）-Xi（s））十60（I=1,2,3…,m）

式中di——第i项指标的分数Xi——第i项指标的实际测定值

X（s）——第i项指标的不允许值X（h）——第i项指标的最满意值

m——测定指标项数

显然，当Xi（s）<

Xi<

Xi（h）时，60<

di<

100设p1,p2，…，pm为各指标的权重数，若p=∑pi，则得到综合分数为：

d=√d1p1d2p2……dmpm

评价：

90<

d<

100优秀，80<

90良好，70<

80一般，d<

70较差。

（4）生产现场设备管理（TPM）综合评价体系

①5S活动评价

5S是TPM生产现场改善的重要评价指标，可以编制出评价表格，见表1~5，给出每一项评价指标的应得分数、观场检查实际分数。

对多张评价表格的分数求和平均，即得到被评价部门（台）的总分。

5S为整理、整顿、清扫、清洁和素养，下面给出评价实例，供企业参考。

5S生产现场检查表1

部门（）编号：

检查日：

检查人：

项目内容满分得分改进措施

整1.有无定期实施红标签方式5

2.有无不需要,不急用工具,设备4

3.有无剩余材料等不需用品4

4.有无不必要隔间,妨碍视野广阔4

5.作业现场有无定置标志3

理小计20

5S生产现场检查表2

整1.有无规定贮藏室4

2.棚架有无设地址,物品规定放置4

3.工具有无手边,附近集中摆放5

4.工夹具有无归类存放4

5.工夹具,材料有无规定放置处5

6.废料有规定存放点并妥善管理3

顿小计25

5S生产现场检查表3

清1.作业现场是否杂乱3

2.作业台面是否杂乱3

3.生产设备有无污秽或附着尘屑3

4.区域线（存物,通道）是否明显3

5.工作结束,下班前有无清扫3

扫小计15

5S生产现场检查表4

清1.3S有无规则化4

2.有无定期按规定点检设备2

3.有无穿着规定工作服3

4.有无任意放置私人物品3

5.有无规定吸烟场所并被遵守3

洁小计15

5S生产现场检查表5

素1.有无日程进度管理表并执行5

2.有无安全保护物品并利用4

3.有无规范作业指导书并被执行5

4.有无紧急异常事件应对规则3

5.有无积极参加小组会议和活动3

6.有无遵守上下班时间5

养小计25

②规范化作业评价

规范化作业指设备的清洁一点检一保养一润滑规范作业行为。

组成评价小组随机抽查3—5个设备上要求规范作业的部位，对每个作业部位按照作业指导书说明的作业标准加以评价。

给出优、良、中、差、劣5类评价。

其中优秀为100分、良80分。

中60分，差40分，劣20分。

将评价小组每个人的评价结果换算成分数，求出几个作业点的平均分数。

去掉一个最低分数和一个最高分数，将其余评价人的分数求出平均分数即得到被评价机台或小组的总分。

规范化作业评价表格如下：

规范化作业评价表

被评价班组（或机台，或流水线）

评价时间评价人

作业点作业点对照标准评语

序号（部位）作业内容文件编号优良中差劣

1

2

3

4

5

6

（5）软、硬指标的加权模糊综合评判

设E1，E2，E3，E4分别代表某机台或流水线的平均设备综合效率、故障停机率、5S活动、规范化作业的评价得分（均换算成100分制）；

设企业根据自己的评价倾向给出的权重分别为：

A1，（设备综合效率）、A2：

（故障停机率）、A3（5S活动）、A4（规范化作业）（均以100分制给出）；

则某机台或流水线的评价结果为：

E=（A1E1+A2E2+A3E3+A4E4）／（A1+A2+A3+A4）

综合评估可以避免单一评估的片面性方面平衡发展。

三、设备管理考核指标的系统思考

1．考核体系指标的相互矛盾性

从以上的考核指标分类可以看出，有的侧重于设备性能的维护和发挥，有的侧重于维修成本和生产损失的降低。

设备管理一方面要设备完好，发挥最大效率，另一方面要维修成本最小化，生产损失最小化，要在矛盾之中寻求平衡和最佳。

为保证生产损失降低，可能会使维修管理成本加大，例如状态维修管理，一定要辅之以状态监测和诊断的手段和技术，包括硬件、软件的配置，会使维修成本加大。

不同的设备备件，采用同一维修策略所造成的生产损失与维修成本却可能大不相同。

我们采用的维修管理模式不一定要追求最先进，而应使维修管理成本和生产损失之和的综合费用最低；

在同一维修模式下，不同设备体系的生产损失可能差异很大，评价的侧重点应有所不同，区别对待。

2．评价平衡策略

在同一维修成本的条件下，不同的生产损失，得到的综合费用各不相同，有的捷维修成本突出，而有的却可以使维修成本显得微不足道。

与维修管理成本相比，停机损失不同，评价侧重点不同。

（1）停机生产损失大：

应重设备效率功能评价，轻维修管理成本评价；

（2）停机损失相对较小：

应重维修成本评价，轻设备效率功能评价；

（3）二者相当：

综合评价。

3．从木桶效应看设备管理指标考核体系

一个用一块块木板箍起来的木桶，其中一块板最长，水不能装到最高那块板；

其中一块板最短，水却只能装到最低那块板；

如果每块板等高，而板与板之间有缝隙，水也装不满；

提升木桶的最低那块板才能真正提高木桶装水水平。

笔者称之为系统论的长板效应、短板效应．疏板效应和寻短策略。

从木桶理论映射设备管理考核评估，我们可以得出以下结论：

（1）一个指标最优，并不代表总体最优；

（2）某个最差的指标可能制约总体，要作为评价重点；

（3）指标之间应相互呼应，互相制约、配合、协调；

（4）不断寻找最差指标，作为重点评价对象，这个指标提升再寻找第二个。

4．评价的指针原则

笔者认为，评价考核应有不同的指向：

（1）日常考核重现场、行为规范；

（2）长周期考核重经济指标（效率、成本）。

即使十分努力，经济指标和效果一般也不会在一天、两天取得明显成效，波动是经常出现的，只有长期坚持不懈地努力才会取得成效。

我们应该将动机和效果、平时表现和周期的成绩统一起来。

5．评价的层次原则

不同的管理层次，评价的侧重应有所不同。

管理层考核：

应重资金、设备利用率，组织管理效率和技术含量的评价；

执行层考核：

应重故障损失、停机损失、废品损失、事故损失及行为规范表现评价。

6．评价的综合与全面原则

综合，应该作为考核评价的最重要原则：

综合表现为单一评价指标的全面性和多评价指标的组合、综合：

单一评价指标具有全面性，可以避免评价指标的片面、粗糙，进而减少了评价结果的过大差异，增加了部门之间的可比性。

多种指标的综合性，可以全面、准确评价设备管理工作。

四、结论

从上面的分析我们可以得出以下结论：

1．考核评估是管理PDCA循环不可缺少的环节，要引起企业的极大重视；

2．不同的设备系统应设计不同的考核体系；

3．考核的倾向性应反映设备管理的侧重点；

4．考核要和企业奖酬激励机制挂钩

5，考核应该尽量做到系统综合，单一、片面的考核往往会误导企业。