开工报告茫溪河大桥预制T梁Word文档格式.docx
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预制厂建设
钢筋绑扎
预制箱梁
养生
存梁
四、施工工艺及具体施工方案
（一）预制场地的选择
根据本合同段的工程特点及桥梁分布情况，结合工期安排，我部设置一个梁板预制场，在主线路基K30+650~K31+100段，位于合同段中间。
预制梁场纵向长450m，宽23m，其中，钢筋加工存放区50m，预制区200m，存梁区250m。
内设80T龙门吊2套，T梁底座8个，模板2.5套，拌合站设在主线外侧。
（平面布置图附后）
（二）台座的制作
1、首先对场地进行硬化。
同时注意场地的排水，整个预制场无存水现象。
2、对场地进行规划，根据龙门跨径，场内横向设置4个底座，每个底座间距为5m，中间设置施工便道。
3、台座均采用钢筋混凝土实心底板，采用C30混凝土浇注，因张拉时台座两端底模须承受全部梁重，所以在底端部宽100cm深30cm长300cm范围内采用C30钢筋（增加钢筋数量）混凝土，以提高承载力，用Φ12钢筋按照10×
10cm绑扎。
台座施工时在其两端各预留穿兜底所需的吊带孔槽口。
台座有足够强度和刚度，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3。
槽钢有足够的刚度，受力后挠度不大于2mm。
（1）抗倾覆：
最不利荷载预应力钢铰线标准强度Ry=1860MPa，张拉控制应力为1395MPa。
取整块张拉台座作为受力分析对象，所需各基础数据为：
台座各部分混凝土部分均采用C30混凝土现浇，单位重为24kN/m3，钢铰线张拉控制应力为1395MPa，其公称截面积为140mm2。
取台座0点的力矩，不考虑5mm钢板底板的作用，并忽略土压力的作用。
最不利荷载：
N=1395×
140×
38=7421KN，G=6.0×
0.5×
2400×
40=2880KN，L1=3m，h=0.3m，则：
平衡力矩：
Mr=G×
L1=2880×
3=8640KN·
m
倾覆力矩：
MDV=N×
h=7421×
0.3=2226KN·
抗倾覆安全系数：
为了避免台座基础成型后的收缩裂缝，沿台座纵向铺设一定数量Φ12钢筋，梁台座钢筋间距为20cm同时每隔1m设置箍筋一道，箍筋采用Φ12钢筋。
台座施工时先绑扎通长钢筋，支好侧模，预埋槽钢在固定位置焊好（在台座两侧用水准仪放样，精确整平槽钢顶标高，使其顶面标高与设计反拱值相符）；
检查无误后浇筑混凝土,浇筑时注意预埋好预埋钢筋，预埋钢筋直径为Φ12的二级钢筋，沿台座纵向1.5m预埋一道。
底模边采用50mm的槽钢作护边，用来焊接钢板和避免在周转期间损坏边角造成预制板缺陷。
台座砼施工完成后，对砼顶面进行打磨，磨平满足铺筑钢板条件，铺筑钢板选择在温度较低时间段施工，一般选择在晚上温度最低时将钢板焊接在底座槽钢上施工。
（三）轨道基础施工
龙门吊轨道范围为K30+650～K31+100，轨道基础采用C25混凝土浇筑。
轨道基础混凝土浇筑和轨道安装施工时，注意控制点测量，保证龙门吊能顺利运行。
轨道基础采用两层基础，每层厚度30cm。
（四）钢筋及波纹管工程
1.梁板的钢筋在钢筋加工厂集中加工，现场安装。
a、钢筋安设、支承及固定
（1）普通钢筋应根据设计图纸进行配料加工，弯曲成型，检查合格后方可绑扎。
在钢筋加工时，对各种钢筋的下料长度、弯起点位置、弯起角度都要严格控制。
钢筋绑扎时，按钢筋的穿插次序，仔细测量钢筋的间距进行绑扎，并绑扎牢固。
（2）垫块采用成品塑料垫块，垫块间距在纵横向均不大于1.2m。
桥面板混凝土的钢筋安设按照图纸要求，在竖向不有大于±
5mm的偏差。
b、安装时严格控制预埋件位置。
表1：
预埋件表
序号
名称
备注
1
泄水孔
PVC管
2
防撞栏杆预埋筋
3
伸缩缝预埋件
4
防震挡块预埋筋
5
支座预埋钢板
钢板
2.波纹管的安装
（1）波纹管在安装前应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确定无变形、无渗漏现象时始可使用。
（2）波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。
波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞，同时采用5.5mm衬管保护波纹管，砼浇筑完毕后，提出衬管。
（3）安装波纹管位置准确，采用钢筋卡子焊接固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生移位。
（4）波纹管如有反复弯曲，在操作时注意防止管壁破裂，同时防止邻近电焊火花烧灼管壁。
如有微小破损及时修补并得到监理人的认可。
3.钢绞线
（1）钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。
切割用切断机或砂轮锯，不得使用电弧焊。
（2）钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，钢绞线的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中划破波纹管，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，防止用混。
（五）模板工程
底模直接焊接固定在制梁台座上，采用5mm钢板，侧模用钢板和型钢加工而成，即由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体。
端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。
为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫海绵条，侧模与底模间采用预埋槽钢相扣，加垫软皮管进行封闭，同时用台座的预埋拉杆拉紧。
模板分节段制作，采用龙门吊进行安装和拆模，装拆时应注意以下事项：
（1）在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。
（2）模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。
（3）模板首次使用时，要对模板认真进行打磨抛光除锈工作。
（4）安装时，注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝严密、不漏浆。
保证脱模剂涂涮均匀、无遗漏。
（5）安装过程中，及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，则及时纠正。
1、40T梁模板示意图：
侧模安装前，先将模板打磨干净，剔除焊渣及砼结块，均匀地涂抹脱模剂，安装止浆胶带，然后进行侧模板的安装。
在模板安装过程中，要保证模板的接缝严密平顺，保证轮廓线条流畅顺直。
附着式振动器的功率为0.75KW，振频为180HZ，激振力为12KN，每块侧模安装三个振动器，呈梅花型分布，两个安装在侧模马蹄斜面中心部位，一个安装在马蹄上方20-40cm处，端头侧模安装两个振动器，梁板两侧振动器位置要相互错开，以防止由于过分振动而使砼产生离析现象，振动器与模板的联结牢固且便于拆装。
侧模安装完毕后，再安装端头模板，端头模板安装前，先将预留钢筋扳进去，紧贴端头模板，以利于拆模后扳出，安装完毕后，检查模板的竖直度，线型及模内尺寸，在满足规范要求的情况下，紧固模板上下的对拉螺栓，使模板支撑稳定牢固，最后绑扎预埋钢筋。
2、模板制作及安装时的允许误差。
模板制作允许误差
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
板端中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
表2：
模板安装允许误差
模板标高
10
模板内部尺寸
+5,0
轴线偏位
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心线位置
预留孔洞中心线位置
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
（六）砼工程
梁体砼灌注振动体系采用侧模安装附着式振捣器、插入式振捣器联合振动工艺，腹板下部及马蹄部分采用附着式振动器振动，腹板中上部及翼板采用插入式振捣器振动。
附着式振动器每次开动时间为6-7s，每层开动一次。
插入式振捣器振捣时，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。
对于每一个振动部位，必须振动到该部分砼密实为止，其表现为：
表面停止沉，或沉落不显著；
振捣不再出现明显气泡，或振动器周围不再出现明显气泡；
表面平坦，泛浆；
砼将模板边角部位填满充实。
严禁空振、过振，振捣时，应严格控制振捣时间。
振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管附近。
由于腹板较薄，除去内外保护层厚度，剩余厚度又为双层钢筋及波纹管占据，因此施工时要进一步采用人工插入光圆钢筋进行加强振捣，分层浇筑。
只要混凝土强度能够保证梁体表面、棱角不因拆模而受损坏，即可拆除。
一般在常温下，混凝土强度达到1N/mm2,即可拆除。
砼浇筑完成后，浇筑后采用渗水土工布覆盖、洒水养生。
为保证与桥面铺装的混凝土结合紧密，可对顶板混凝土在砼初凝后采用钢刷进行拉毛。
拆除模板后，对梁板侧体用架管顶住土工布，使土工布紧贴梁板侧体，安排专人进行洒水养生，保持砼表面始终湿润。
同时根据砼强度对梁板湿接缝、横隔板位置进行凿毛处理。
拆模后，对梁板进行编号，并注明浇筑时间，制取的砼试件与梁体同条件进行养生。
（七）预应力工程
40米T梁的砼强度达到了混凝土强度设计等级的90%且龄期不少于7d后才能进行张拉。
预应力采用控制应力和伸长值（应变）双控法、互相校核，千斤顶、压力表按规范经校核后使用。
后张法预应力钢绞线张拉程序如下：
大小油缸回零→初张拉（15％бk）→20％бk→张拉→60％бk→100％бk→锚固。
在施工过程中绘制张拉管理曲线图，对张拉全过程进行监控，确保预应力施工质量。
1、锚具与夹片
锚具与夹片性能100%达到预应力钢材的最小规定抗拉强度，锚具的锚固系数、硬度、夹片方式（三片）、回缩量（≤6mm）、夹片摩擦力（夹片与钢绞线之间的摩擦力）、夹片外露量等指标满足产品相关要求。
锚圈、夹片、预应力筋的硬度相适应，并进行委托实验。
2、张拉设备
采用2台油压350t千斤顶。
3、千斤顶与油压表的校正
（1）张拉设备在使用前进行标定并满足精度要求。
使用时的状态如仪表、液压管道长度等与标定时状态相似。
千斤顶在110%最大压力作用下，持荷5分钟，压力降低不超过3%。
千斤顶在预施应力前经过校正，确定其校正系数，校正工作由专业单位进行。
（2）校验时，要将油表、油泵配套使用，不混用，并记录编号。
（3）油压表的选用应为：
①精度不低于1.0级（基本允许误差±
1.0%）。
②最大表盘读数：
60MPa，读数分格不大于1MPa，表盘直径大于15cm。
③防震型。
（4）在施工中发生下列情况之一时，重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备。
①预应力筋连续断裂；
②千斤顶严重漏油；
③千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；
④油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；
⑤油压表指针不能回零点超过规定；
⑥油压表在高压时，油表读数稳不住，即使用发现示值超过基本允许误差。
4、预施应力
（1）预施应力前作好如下准备工作。
①检查梁体混凝土是否已达到设计强度及弹性模量要求，否则不允许预加应力。
②千斤顶和油压表均在校验有效期内。
③检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。
④第一片预制箱梁张拉前应测定下列数据：
A、锚具的锚口摩阻
B、管道摩阻
C、锚具锚固后的钢丝回缩量
D、夹片回缩量
E、钢绞线截面误差
（2）预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算公式如下：
P=[（A×
бk）/（F×
η）]×
K
式中P:
为油压表压力（MPa）
A:
钢绞线束截面积（mm2）
бk:
张拉控制应力（MPa）
F:
千斤顶主缸面积（mm2）
η:
千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数
K:
千斤顶摩阻系数
（3）预施应力程序
①预施应力程序为：
0→初应力→бk（持续2min）→锚固
②进行张拉时，左右对称进行，张拉顺序严格按设计图纸进行。
张拉的两端头，用坚实的钢板做成移动隔离墙挡住，以免锚头、锚锁打滑、钢绞线滑丝、断裂而伤人或物。
③初始张拉：
两端同时对千斤顶主油缸充油，打紧工具锚夹片，使钢绞线束略为拉紧。
充油前，可调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1бk，并在钢绞线束上标上记号，作为观察滑丝的标记。
并且测量千斤顶到锚具边的距离。
④钢绞线锚固:
钢绞线束在达到бk时，持荷2min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线束锚固。
最后回油卸顶，张拉结束。
⑤张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。
⑥张拉完成后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值。
（4）预应力筋伸长量测量精度应达到1.5mm，观察到的伸长量应为理论伸长量（应考虑摩阻损失）的±
6%，否则应分析原因，及时处理。
张拉以张拉力控制，不能通过超张拉来达到理论伸长量。
初应力是为把松驰的预应力钢束拉紧，此时将千斤顶准确定位，充分固定，使预应力钢束处于孔道中心，钢束拉紧后在钢束两端精确地标以记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即从该记号起量。
张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际伸长值△L由两部分组成，一部分是初应力至张拉控制应力之间，实测的钢束伸长量△L1，另一部分是初应力时钢束的推算伸长量△L2（可采用相邻级的伸长度）
即△L=△L1+△L2
后张法预应力钢绞线在张拉过程中，主要受到以下两方面的因素影响：
一是管道弯曲影响引起的摩擦力，二是管道偏差影响引起的摩擦力，导致钢绞线张拉时，锚下控制应力沿着管壁向梁跨中逐渐减小，因而每一段的钢绞线的伸长值也是不相同的。
《公路桥梁施工技术规范》（JTJ041-2000）中关于预应筋伸长值的计算按照以下公式：
ΔL=
（1）
Pp=
（2）
式中：
ΔL—各分段预应力筋的理论伸长值（mm）；
Pp—各分段预应力筋的平均张拉力，注意不等于各分段的起点力与终点力的平均值（N）；
L—预应力筋的分段长度（mm）；
Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；
Ep—预应力筋的弹性模量（Mpa）；
P—预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力（N）；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，分段后为每分段中各曲线段的切线夹角和（rad）；
x—从张拉端至计算截面的孔道长度，整个分段计算时x等于L（m）；
k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数（1/m），管道弯曲及直线部分全长均应考虑该影响；
μ—预应力筋与孔道壁之间的磨擦系数，只在管道弯曲部分考虑该系数的影响。
40米T梁参数：
项目名称
取值
张拉控制应力σk
1395Mpa
钢绞线面积Ag
140mm2
弹性模量Eg
1.95×
105Mpa
管道摩阻系数μ
0.25
管道偏差系数k
0.0015
张拉端的张拉力
195.3KN
应力计算：
钢绞线
分段
L
θ
KX+μθ
e-（KX+μθ）
Pq
Pz
Pp
△L
单端伸长量
编号
（m）
（rad）
（KN）
（mm）
（cm）
N1
ab
2.665
0.003998
0.99601048
195.3
194.52
194.91
18.93
13.82
bc
13.439
0.096
0.044157
0.956804
186.12
190.32
93.21
cd
3.767
0.005651
0.99436543
185.07
185.59
25.48
N2
6.544
0.009816
0.99023202
193.39
194.35
46.35
13.86
9.023
0.037532
0.96316375
186.27
189.83
62.42
4.315
0.006473
0.9935484
185.67
29.2
N3
8.214
0.012321
0.98775459
192.91
194.1
58.1
13.89
185.8
189.36
62.27
2.653
0.00398
0.99602841
185.06
185.43
17.93
N4
9.883
0.014825
0.98528484
192.43
193.86
69.82
13.92
185.34
188.88
62.11
0.9915
0.001487
0.99851386
185.2
6.692
N5
1.021
0.001532
0.99846967
195
195.15
7.261
13.79
9.425
0.0785
0.033773
0.96679102
188.53
191.76
65.87
9.408
0.014112
0.98598711
185.88
187.2
64.18
（5）张拉质量要求：
①实际伸长量不超过计算伸长量的±
6%（两端之和）。
②张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。
A、锚具内夹片错牙在2～3mm以上者。
B、锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。
C、锚环裂纹损坏者。
D、切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者。
E、滑丝或断丝者。
（6）张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。
（7）钢绞线外露头切割。
压力表的读数、每束预应力筋伸长量的记录得到监理工程师认可后方可切断预应力钢筋尾部多余的钢绞线，钢绞线使用砂轮锯从锚固装置后30～40mm处切割，切割前，切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编，切割过程中，在切割端缠绕用水浸湿的石棉绳进行保护。
（8）滑丝与断丝处理。
在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。
①当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。
②处理方法：
当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。
当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松刻束钢绞线并重新装夹片整束补拉。
（9）有关规定
①张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
②高压油表必须经过校验合格后方可使用。
校验有效期不得超过一周。
③千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。
④每片梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
⑤千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；
转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
（10）安全要求
①高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
②油压泵上的安全阀应调至额定工作油压下能自动打开的状态。
③油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连通，油路的各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在额定工作油压下保持5min以上
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