挂篮悬臂浇筑连续梁施工工法Word文档下载推荐.docx
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预应力混凝土连续梁的桥墩与梁体是铰接的，不能抵抗弯矩，施工中设置墩、梁固结的临时支撑，待梁体跨中合拢后解除临时支撑，实现体系转换。
挂篮悬臂浇筑是以挂篮为主要施工设备，可在已张拉锚固并与墩身连成整体的梁体上移动，从桥墩对称伸臂逐段现浇梁体砼。
每段梁体的立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土、预应力张拉都在挂篮内进行，完成本段施工后，挂篮对称向前各移动一节段。
梁体的线形和挂篮吊架变形的调整，可通过升降前吊带或预压配重的办法实现。
4工法流程及操作要点
4.1工法流程图
挂篮悬臂浇筑施工工法流程图
拆除模板
锚具安装
穿钢绞线束
钢绞线编束
张拉机具检修及配套校验
测量高程
张拉纵、横、竖三向预应力钢束（筋）
压浆机具检修
管道压浆
移挂篮
分段梁体完成、检验
4.2工法操作要点
4.2.1挂篮拼装
0号块施工完毕后，在其梁面上组拼挂篮，组拼顺序为：
1将每只挂篮两片桁架下滑道位置抄垫平整，达到挂篮安装高度。
2铺设挂篮下滑道，安装前滑板、后勾板。
3安装挂篮菱形构架，安装挂篮后锚固系统，安装横联、平联。
4安装前上横梁。
5安装拼装好的挂篮底模平台。
6安装内滑梁及内模。
7安装外滑梁、前吊点，外模就位。
4.2.21#块悬浇施工
1在0号节段上对称拼装两只挂篮并先对接好。
2安装底模并进行载重试验。
3卸载并安装外侧模；
根据预抬值调整相应底模高程。
4绑扎底板及腹板钢筋，安装预应力波纹管及竖向预应力钢筋。
5安装内箱模板。
6绑扎顶板钢筋，安装预应力筋波纹管，穿横向预应力束。
7旋臂浇筑梁体混凝土。
8预应力束张拉、管道压浆。
4.2.3挂篮走行
1在已浇筑完的1#块上向前拼接滑道。
2解除挂篮后锚固。
3挂篮走行至设计位置，将底模平台临时吊于外模支架或直接吊在外滑梁上，外模支架落于外滑梁；
菱形桁片、内滑梁及外滑梁带着外模，底模一次走行到位。
4.2.42#-N号块悬浇施工
1对上一节段砼进行养护，使砼强度达到100%的设计强度。
2脱空挂篮的内模，侧模。
3对箱梁在该节段上的纵向锚固束进行预应力张拉。
4采用千斤顶将底模与砼梁体完全脱空。
5在已浇注的梁段上接长滑道，并用预埋的U形螺栓将其固定。
6将底模平台、外导梁的前吊杆（带）转至临时吊挂分配梁上。
7将内模及内导梁松放于已浇注梁段的内箱中。
8将前上横梁后移，检查挂篮前后支座及后支座下后钩板受力状况，无误后，卸除后锚固。
9采用千斤顶顶推或千斤顶向前牵引后支架，使上下游主桁架同步前移至下一节段，并精确定位。
10安装后锚固。
11将底模、侧模前吊挂转回前上横梁。
12在外导梁中部安装吊架，拆除滑梁后吊杆（带）。
13将底模平台后吊挂转至外导梁上。
14牵引前上横梁，使侧模、底模、外导梁前移至下一节段。
15将侧模、底模平台后吊带转至已浇筑箱梁前端预留孔上。
16对挂篮底、侧模进行精确定位后固定。
17剩余节段的挂篮走行按上述2#节段的走行流程。
4.2.5挂篮拆除
最后一段梁体张拉完成后，可拆卸挂篮。
拆卸顺序：
底模→外模及支架→吊带→前、后横梁→主桁架→垫梁及走道。
4.2.6线型控制
1施工前，应对设计图提供的各节段线型控制高程进行核算。
2悬浇线型控制，应综合考虑悬臂长度与重量、挂篮重量与施工荷载，预加应力、温度及施工调整等因素。
3梁段悬浇时，中线里程应勤测量、勤复核，对预施应力前后及温度影响应及早找到变化规律并加以修正。
4测量放样时，应注意对同孔同节段的高程、中线偏位及里程保持一致，以确保顺利合拢与成桥线型。
5挠度控制一般考虑以下几个方面因素：
1）根据监控单位提供的数值设置预拱度。
。
2）在施工过程中，每浇筑一梁段，应随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下一梁段浇筑施工中予以调整。
3）在梁段顶面中心及梁两侧埋设水平观测点随时观测各截面处标高在整个梁体施工中的变化，以及时掌握和调整梁段预拱标高
4.2.7边跨梁段
边跨现浇段采用支架现浇，支架设计要有足够的强度和刚度，支架和模板安装完成后，按照1.2倍浇筑梁段的重量对支架预压。
4.2.8合拢段
1掌握合拢期间的天气情况，测试分析气温与梁温相互关系以及梁体温度变形规律。
2根据结构情况及梁温的变化情况，在温度较低时锁定合拢口。
3选择日气温较低，温度变化幅度较小时浇筑合拢段混凝土。
4为保证浇筑混凝土过程中，合拢口处于稳定状态，在两个悬臂端各加载合拢段混凝土重量一半的配重，并与混凝土浇筑同步卸载。
5合拢段浇筑混凝土，应全段面一次完成，且浇筑时间亦不得超过4个小时。
4.2.9体系转换
多跨连续梁结构一般是按平衡悬臂法施工，经过临时支座与桥墩固结，先形成静定状态的T型刚构，通过T构合拢，钢束张拉及调整支座等手段，将单个T型刚构逐渐转换为设计的连续梁结构（超静定）体系。
体系转换的方因桥而异，按设计文件执行。
4.2.10挂篮施工注意事项
1挂篮后锚固预留孔位置要准确，前上横梁用千斤顶调整时，要由专人在箱内同时操作确保锚固可靠。
2要严格控制桥面上的临时荷载和挂篮的附加荷载。
3混凝土浇筑前，必须检查后锚固的连接、前后吊带及横梁的受力情况，并再次收紧吊带，所有起顶后的吊带限位螺栓上紧，千斤顶空隙用硬质垫块抄垫，进行双保险。
4挂篮及施工机具重量不得超过设计规定值，挂篮拼装好后，应进行加载试验，加载重量为最大梁段重量的1.2倍。
5两套挂篮移动应同步对称进行，其位移差不大于梁段长度一半。
6挂篮前移由专人统一指挥，移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳。
挂篮就位后，立即安装后锚固，所有锚固点完全受力后，才能进行施工作业。
4.2.11钢筋施工
1钢筋加工
1）钢筋加工前调直并清理干净，不得有油渍、漆污、水泥浆等。
2）下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
3）弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次完成。
4）钢筋接头采用闪光对焊、电弧焊等焊接形式。
在正式施焊之前先进行试焊，掌握好各项技术参数，试焊合格后进行批量生产。
2钢筋绑扎
1）绑扎顺序为：
底板钢筋→腹板钢筋→顶板钢筋。
绑扎钢筋的同时安装相应部位的波纹管。
2）钢筋在车间加工为半成品，运至现场后绑扎成型。
3）钢筋绑扎过程中要合理安排不同钢筋的绑扎顺序。
4）保护层采用细石砼垫块，强度≧45MPa，梅花形布置，每平方米不少于4个。
4.2.12混凝土施工
1混凝土灌注
1）悬臂施工的两个对称节段及其断面对称平衡灌注。
2）混凝土灌注方法是分段分层灌注，分层厚度宜为30cm。
灌注顺序：
先底板，再灌注腹板，最后灌注顶板，
3）灌注混凝土的自由落高不得大于2m，当超过2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具。
4）混凝土灌注要连续进行，上、下层间隔时间不能超过初凝时间。
5）混凝土灌注过程中，要防止碰撞模板、钢筋、预埋件及预应力钢束管道。
6）混凝土振捣以插入式振捣器为主，要防止漏振，也要避免过振。
施工时要设专人对模板、锚垫板等关键部位进行振捣和检查。
4.2.13预应力施工
1预应力孔道
1）预应力孔道采用塑料波纹管，波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接。
2）为保证预留孔道畅通，对纵向波纹管内宜插入比波纹管内径小3～6mm的厚壁胶管或塑料管，并在混凝土灌注过程中直到初凝前要经常往返抽动或旋转，当混凝土初凝后及时拔出。
3）为保证波纹管与混凝土及水泥浆粘结良好，波纹管外面不得有油污、泥土等。
4）波纹管与锚下垫板应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线。
2预应钢绞线编束和穿束
1）切割后的纲绞线应进行梳理顺后穿束，然后用扎丝每隔2～3m绑扎一道，其扎丝扣应置于纲绞线的空隙里，编束后分类存放。
2）穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物。
3）根据钢束长度可选用人工或卷扬机配合穿束。
3预应力束（筋）张拉。
1）千斤顶和油压表使用前进行标定并配套使用。
2）张拉顺序：
先纵向束其次横向束，最后竖向筋。
3）锚具夹具安装前应逐个检查是否有裂纹或变形，锚下混凝土是否密实，并清除支承面上的杂物。
4）张拉以应力为主，以伸长量校核进行双控，实际伸长量与计算伸长量之差不得大于±
6%。
纵向束张拉为两端同时进行。
5）张拉程序：
0→0.1σk→0.5σk→1.0σk→持荷5分钟→缓慢回油锚固→计算伸长量→回油卸载至0。
4张拉质量要求
1）预应力钢束的张拉力和伸长量均应符合设计要求，当实测伸长量与计算伸长值偏差大于规定时，应查明原因，予以处理。
2）钢绞线张拉时，每个断面断丝之和不得超过断面钢丝总数的1%，且每束钢束断丝，滑丝不得超过1%。
3）每孔两片夹片应跟进一致，夹片外露量应一致。
4）钢绞线两端的回缩量之和不得大于6mm，Ф25精轧螺纹钢筋的回缩量不大于2mm。
4.2.14孔道压浆与封锚
1孔道压浆
1）预应力孔道压浆采用真空辅助压浆工艺。
工艺流程为：
孔道口安装阀门→将真空泵连接在非压浆口→压浆泵连接在压浆口→以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。
2）压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到－0.08MPa。
在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.7MPa压力下保压2min。
3）水泥浆的性能要求：
水灰比0.3～0.35；
泌水率2%，泌水应在24小时内被浆体吸收；
流动度14～18s；
膨胀率＜5%；
初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；
压浆时大气温度不超过35℃。
4）压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。
5）压浆应在张拉完成后3天内进行。
2封锚
锯齿块纵向束，横向预应力束，两边跨端头纵向束张拉，压浆完毕后，即可加设钢筋网片，并用C50混凝土填封，填封混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲洗干净。
5劳动组织
5.1施工过程中，根据工程量和施工季节的变化，对施工人员进行响应的调整。
5.2做好新进场人员的培训工作，尤其做好春节和农忙季节过后返回人员的安全教育和技术培训工作。
序号
设备名称
数量
备注
1
现场负责人
2
技术负责人
3
质检负责人
4
技术人员
兼质检员
5
测量人员
6
试验人员
7
安全员
8
电工
9
模板工
15
10
钢筋（预应力）工
20
11
混凝土工
12
其他人员
悬臂浇筑施工人员配置表
6设备材料保障
6.1加强机械设备的维修保养，做好定期检查，并记录。
6.2使用前对设备进行全面的检查，并做空载运行试验，严禁设备带病作业。
6.3材料采购前必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，选择有持续供续能力的供应商处供应。
6.4做好材料进货的检验和标识工作，层层把关，确保材料质量。
6.5做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，做到各种证明、合格证、验收、试验单据齐全，确保其可追溯和完整性。
悬臂浇筑施工机具设备配置表
挂篮
4套
汽车吊机
1台
混凝土搅拌机
汽车泵
2台
砼运输车
5辆
发电机
备用
交流电焊机
10台
切割机/弯曲机
1台/2台
直螺纹连接设备
1套
千斤顶
4台/1台
与油泵配套
拌浆机、压浆机
真空泵配套
振捣棒
15台
13
测量工具
包括全站仪、水准仪、塔尺、钢卷尺
14
坍落度筒
7质量控制措施
7.1质量标准
严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）的要求进行施工及检验。
悬臂浇注梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法和频率
权
值
1△
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2△
轴线偏位（㎜）
L≤100m
全站仪：
每节段检查2处
L＞100m
L/10000
顶面高程（㎜）
±
水准仪：
L/5000
相邻节段高差
尺量：
检查3～5处
4△
断面尺寸（㎜）
高度
+5，-10
每节段检查1个断面
顶宽
30
底宽
顶底腹板厚
+10，-0
合拢后同跨对称点高程差（㎜）
每跨检查5～7处
横坡（％）
0.15
每节段检查1～2处
平整度（㎜）
2m直尺：
检查竖直、水平两个方向，每侧面每10m梁长测1处
7.2质量控制要点
7.2.1建立各级技术人员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人，严格遵守施工程序，坚决执行施工规范。
7.2.2做好施工前的技术准备工作，逐级进行书面及口头技术交底，确保操作人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准。
7.2.3抓好技术资料管理，施工过程要做好详细记录，认真填写工程日志、施工检查证、施工记录。
7.2.4实行工程质量承包责任制，强化施工过程中的监督检查。
7.2.5坚持做到定期质量检查，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优惩劣，使工程质量通过定期检查得到有效控制。
7.2.6编制重点施工工序标准化作业卡，要求作业人员人手一份，随时学习，做到人人掌握，实现全员控制质量。
7.2.7建立质量管理QC小组，由管理人员和生产人员组成，以施工质量为目标，运用科学的管理方法，开展科技攻关活动，解决施工中出现的质量问题。
7.3质量通病预防措施
7.3.1模板缺陷所产生的质量通病及防治措施
1模板缺陷所产生的质量通病现象
梁身不平直，梁底不平，梁侧模松动，模板接缝处错台，砼表面有波纹。
2防止措施
1）设计、制造模板时进行严格的计算和检查，确保模板刚度足够，尺寸准确，若模板倒用次数过多，产生变形，则进行校正或更换。
2）模板拼装时严格控制拼装质量，拼装后认真检查，不合格处及时调整，调整仍达不到要求的坚决返工重做。
3）模板在安装前认真打磨并均匀涂刷脱模剂，选择脱模剂时注意使用质量合格的脱模剂。
7.3.2钢筋加工、安装所产生的质量通病及预防措施
1钢筋加工、安装所产生的质量通病现象
1）成型尺寸不准：
加工钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求；
2）骨架外形尺寸不准：
钢筋骨架侵占模板位置或局部保护层偏大；
3）绑扎节点松脱：
绑扎钢筋过程中或浇注砼时绑扎节点松扣；
4）钢筋遗漏:
检查钢筋骨架时发现某种钢筋遗漏或根数不够。
2防治措施
1）加强钢筋配料管理工作，总结具体设备情况的画线经验，在加工台上做长度、角度控制标记。
2）安装钢筋时准确定位主要钢筋，同类型的多根钢筋端部要对齐。
3）防止绑扎节点松脱可通过正确选择绑扣形式、选择合理的松紧程度、保证足够的绑扣数量来实现，对于已经松脱的要及时重新绑好。
4）防止遗漏的方法，在安装钢筋前认真研究图纸，合理安排绑扎顺序，安装过程中及时检查各种钢筋数量，遗漏的及时补上。
7.3.3钢筋焊接所产生的质量通病及防治措施
1钢筋焊接所产生的质量通病现象
1）闪光对焊：
未焊透、过热、烧伤、接头弯折或偏心。
2）电弧焊：
尺寸偏差、焊瘤、咬边、烧伤、未焊透、夹渣、气孔。
1）完善闪光对焊工艺，对于直径较大的钢筋采用预热闪光对焊。
2）正确选择焊接参数，包括闪光对焊的烧化留量、变压器级数、烧化速度及电弧焊的电流、焊接速度。
3）焊接由具有相关焊接资格的人进行作业，作业时严格执行工艺。
4）对于端头歪斜的钢筋，在进行闪光对焊前进行矫直或切除。
5）钢筋焊接区的水、锈、油、熔渣及水泥必须提前清除干净。
6）环境温度低于-150C或雨、雪天气时不得进行焊接作业。
7）对外观不合格或接头力学性能不合格的禁止使用。
7.3.4砼施工的质量通病及预防措施
1砼施工的质量通病现象
麻面：
砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑；
漏筋：
钢筋砼结构内的钢筋外漏；
蜂窝：
砼局部疏松，砂浆少石子多，石子间空隙多，形成蜂窝状孔洞；
缺棱掉角：
结构边沿局部砼掉落，不规整，棱角有缺陷，箱梁锚头部位混凝土不密实。
1）麻面：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
模板接缝应密贴，必要时加海棉垫或用水泥砂浆封堵；
砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至气泡排尽为止。
对已出现的外露且不再装饰的麻面，可经得工程师同意后用清水冲洗，充分湿润后用干水泥抹平。
2）漏筋：
浇注砼前检查钢筋位置、保护层厚度和垫块密度及牢固程度，发现问题及时整改；
砼浇注时严禁振捣棒撞击钢筋并不得直接踩踏钢筋，遇有钢筋移位，及时恢复。
3）蜂窝：
砼严格按照配合比进行生产，保证上料准确、搅拌均匀；
砼倾落高度要保证砼落入模内时不发生离析现象，否则必须使用串筒或溜槽。
对于钢筋密集处或不易振捣的地方，必须认真振捣，正常振捣时应保证振捣棒的移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，严防漏振。
对于已经产生的蜂窝现象，轻微的可经得工程师同意后进行修补，严重的会同同工程师研究解决。
4）缺棱掉角：
拆模时不能用力过猛过急，要注意保护棱角，确保砼达到一定强度后才进行拆模，对已经产生的缺棱掉角现象必须会同工程师研究解决。
8安全保证措施
施工过程中必须要坚持“安全第一、预防为主”的施工安全方针，坚持“安全为了生产、生产必须安全”的原则，广泛开展安全标准工地建设，严格执行国家、交通部有关施工安全的法规、规定，无重大人身安全事故，并狠抓施工中的落实，确保安全施工。
8.1建立安全生产体系
建立健全安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。
实行安全生产三级管理，即：
一级管理由项目经理负责，二级管理由专职安全员负责，三级管理由领工员（或班组长）负责，各作业点设安全监督岗。
8.2严格安全交底
实行逐级安全技术交底制，由项目部组织有关人员对工程项目或专项进行书面详细安全技术交底。
项目部专职安全员要对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。
8.3加强施工现场安全教育
针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想；
掌握基本生产知识和安全操作技能；
提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规定，做到：
不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。
8.4认真执行安全检查制度
保证检查制度的落实，规定定期检查日期及参加检查的人员，项目部每月最少检查一次；
作业班组每天工前要求，非定期检查应视工程情况如施工准备前，施工危险性、采取新工艺、季节性变化、节假日前后等要进行检查，对检查中发现的安全问题按照“三不放过”的原则制定整改措施，定人限期进行整改。
8.5成立事故应急救援小组
建立安全生产事故应急救援预案，并成立应急救援小组，针对重点部位和重点环节制定项目危险源监控措施和应急预案，明确相关责任人和事故处理工作流程，相关人员和物资设备供应到位，进行安全生产应急预案演练，并做好演练记录。
8.6加强结构物施工安全措施
结构物施工现场要完善安全生产设施，认真落实以防高空坠物、防落物伤人、防机械伤害、防触电为主要内容的安全防范措施。
脚手架、施工作业平台等部位要
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