DSJ120 120 2315顺槽带式输送机系统使用说明书解析Word下载.docx
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2.主要技术参数………………………………………………………………4
3.整机的典型布置……………………………………………………………4
4.部件概述…………………………………………………………………4
5.安装、调试与试运转……………………………………………………12
6.操作规程与维护、保养…………………………………………………20
7.润滑………………………………………………………………………21
8.胀套的调整………………………………………………………………22
9.随机携带文件……………………………………………………………22
1.用途、特点、使用范围
可伸缩顺槽式带式输送机是以输送带作牵引构件的连续输送设备，主要适用于煤矿井下综合机械化采煤工作面的运输，也适用于露天煤矿、选煤、隧洞等多种工作场合，输送煤炭、石料等。
此种带式输送机具有运量大，结构稳固，使用维护方便等特点，便于实现运输系统的自动化控制。
1.1.输送物料的松散密度为1000kg/m3。
1.2.工作环境温度，一般为-36°
~+40℃，对于有特殊要求的工作场所，如高原、高温、寒冷、防爆、阻燃、防腐蚀、耐酸碱、防水等条件，应采取相应的防护措施。
1.3.可伸缩顺槽式带式输送机根据现场条件进行设计，形式多样。
1.4.本系列产品能满足水平、提升、下运等条件。
也可采用带凸弧段，凹弧段
与直线段组合的输送形式。
2.主要技术参数
带宽B=1200mm
带速V=3.15m/s
运量Q=1200t/h
运距L=1500m
电机2*315KW
电压660/1140V
传动滚筒φ800
托辊直径φ133
阻燃胶带PVG1000S
3.整机的典型布置
详见整机总图。
整机由以下主要部件组成：
输送带、中间架、支腿、机头传动装置、各类滚筒（驱动滚筒、卸载滚筒、改向滚筒）、机尾装置、托辊、拉紧装置、储带仓架、清扫器等。
4.部件概述
4.1输送带：
是牵引和承载物料的主要构件。
本带式输送机系统采用阻燃抗静电整芯PVG1000S型输送带。
4.1.1输送带的联接：
采用机械接头连接，需准备钉扣机及皮带扣。
4.2中间架、支腿：
输送机中间架为14#槽钢制作，左右对称为一组。
每3米布置一组。
支腿由支腿架、托辊、E型销等组成，间距为3米。
4.3机头传动装置：
可伸缩皮带机机头传动装置包括支撑架、连接架、传动机架等组成。
驱动装置由电机、限矩型液力偶合器、减速器、推杆制动器组成驱动单元。
本传动系统采用双驱动装置、双传动滚筒驱动，驱动系统布置在胶带机的下回行段，头部单设卸载滚筒。
机头传动装置
可伸缩皮带机的伸长和收缩是靠储带装置来实现的。
可伸缩皮带机通过安装于可伸缩皮带机头部的绞车通过张紧小车和收放带装置来实现皮带机伸长收缩过程。
其安装关系及原理如图所示。
4.3.1电动机：
本带式输送机采用煤矿井下专用隔爆型三相异步电动机，电机型号为YB3355L2-4，功率为315KW，电压等级660/1140V，双电机双滚筒驱动；
电机防护等级为IP55，安装方式为B3安装。
4.3.2限矩型液力偶合器
本带式输送机系统的可伸缩皮带机以及所使用的液力耦合器作为皮带机的软启动装置，可实现两套驱动装置的功率平衡。
本带式输送机使用的耦合器型号为YOTcs560B（加长型）。
4.3.3减速器
本带式输送机的减速器选用SEW厂家减速器M3RSF70+F，速比20。
维护管理详见减速器使用说明书。
4.3.4制动器
本带式输送机选用防爆型BYWZ5-500/80液压推杆制动器，维护管理详见液压推杆制动器使用说明书。
4.4.滚筒
4.4.1.传动滚筒：
是传递动力的主要部件。
可伸缩皮带机传动滚筒直径为800mm，传动滚筒为焊接结构，外层包胶，因此对增大胶面与滚筒间的摩擦系数，防止打滑，减少初张力，具有较好的效果。
为方便检修，轴承座采用剖分式轴承座。
胶面为阻燃橡胶，其安全性能符合MT113《煤矿井下用聚合物制品阻燃抗静电性通用试验方法和判定规则》。
传动滚筒
4.4.2改向滚筒
用于改变输送带运行方向，滚筒直径有φ800、φ500、φ320。
其中φ800改向滚筒采用剖分式轴承座，包平面胶。
其余改向滚筒均为光面滚筒。
4.5托辊组
用于支撑输送带及其上的承载物料，并保证输送带稳定运行的装置。
4.5.1普通托辊组
用于承载分支（上分支），本皮带机系统主要采用35°
槽型托辊组。
托辊组通过E型销固定在中间架上。
4.5.2缓冲托辊
槽型橡胶圈式缓冲托辊。
安装在受料段导料槽的下方，可吸收输送物料下落时对胶带的冲击动能，延长输送带的使用寿命。
4.5.3回程分支下V托辊
下V托辊用于承载回承胶带，固定在支腿上。
采用双槽结构，可以有效地抑制皮带机的跑偏。
4.5.4托辊间距：
承载分支为1500mm;
回程分支为3000mm；
缓冲托辊间距则要根据物料的松散密度，块度及落料高度而定，本皮带机系统采用400mm托辊间距。
4.5.5托辊辊子：
采用冲压轴承座与精制有缝焊接管焊接在一起，内部采用大游隙轴承，光拉轴和高密封结构，具有精度高，密封性好，重量轻，使用寿命长等特点。
4.6拉紧装置：
4.6.1保证输送带与传动滚筒不打滑，并限制输送带在托辊组间的下垂度，使输送机正常运行。
4.6.2本伸缩皮带机所使用的拉紧装置为液压自动拉紧。
拉紧装置由拉紧油缸、回柱绞车和拉紧小车等组成。
拉紧小车通过钢丝绳与绞车连接，在道轨上滑动。
4.7储带装置
可伸缩皮带机具有储带装置。
储带装置包括储带转向架、储带仓架、支撑小车、张紧小车等。
储带转向架、储带仓架主要为焊接结构，彼此用螺栓连接。
架子的上部安装槽形托辊和仓内安装平托辊，以支撑物料和胶带，在贮带仓架内两条轨道，供张紧车和支撑小车行走。
本机共配置9节贮带仓架，贮带长度不小于100米。
支撑小车用于支撑贮藏部分的胶带，使其悬垂度不致过大。
张紧小车由车架、车轮、滑轮组和改向滚筒等组成。
通过钢绳牵引在轨道上行走，从而达到储进或放出胶带的作用，亦使胶带得到适当的张紧度。
为防止张紧车掉轨，在张紧小车上装有八个防掉轨用的内、外止爬钩。
4.8导料槽：
导料槽位于落料段，安装在机尾装置上，物料通过导料槽集中到输送带的中心部位，喇叭口断面。
4.9清扫器
4.9.1用于清除输送带上粘附的物料。
4.9.2头部清扫器为可采用P型、H型清扫器。
4.9.3空段清扫器，用于清除非工作面上粘附的物料，防止物料进入尾部滚筒里，一般焊接在这两种滚筒前方的架子上，并调节好吊链的长度。
头部清扫器
空段清扫器
4.10机尾
本皮带机机尾装置由导料槽、35°
缓冲托辊组、机尾装置架、滚筒座、滚筒护罩、清扫器等组成。
缓冲托辊架为钢板和钢管焊接而成，强度高、刚性好，结构合理、不塞煤。
布置间距400mm。
机尾滚筒直径为Φ630，轴线位置可调。
5.安装、调试与试运转
5.1安装前的准备工作和安装顺序。
5.1.1安装前应根据验收规格进行验收，并熟悉安装技术要求和输送机图纸要求，安装技术要求见《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ231（四）-78，并按基础图，检查基础的尺寸，平面精度等是否符合要求。
5.1.2对照装配图和装箱单清点零部件数量，检查其质量，如有损伤或质量问题应进行修整或更换。
5.1.3熟悉整机及各部件（配套件，外购件）的产品说明书，了解安装，调试方法，技术要求，注意事项及专用工具等。
5.1.4安装顺序：
一般顺序为：
划中心线——安装机架（头部——纵梁——支腿——尾架）——安装下托辊及改向滚筒——输送带铺设在下辊上——安装上托辊——拉紧装置，传动滚筒和驱动装置——输送带绕过头尾滚筒——输送带接头——安装清扫器，导料槽及护罩等辅助装置。
5.2各部件的安装调试
5.2.1钢结构件的安装质量对整机的性能有很大影响，安装时要检测下列各项精度指标。
1）机身中心线直线度，见表3。
表3
机长（m）
＞300~500
＞500~1000
＞1000~2000
直线度（mm）
50
80
150
除转弯段外在任意25m长度范围内，机身中心线的直线度不得大于5mm。
2）头、尾架安装精度，见表4。
表4
带宽
800mm
两侧轴承座
底面平面度
1.0
螺栓孔间距
偏差
±
1.5
孔对角线长
度之差（X-Y）
≤3.0
5.2.2.驱动装置
驱动装置安装在钢结构平台上时，应按下述要求进行：
1）对于体积较大，重量大而不易运输的驱动装置，按部件现场进行组装。
并按各自的使用说明书（电机，减速器，制动器，液力偶合器，联轴器等）进行去污、清洗、清点安装调试。
2）按总图核对基础的位置尺寸，平面精度及其它要求。
3）由部件在现场组装的驱动单元，首先将机架放在规定位置上。
4）安装顺序，电机、减速器轴伸上的联接件首先装配——装减速器——装电动机。
各组件的地脚可用金属垫片进行高度调整，每处不得超过三片。
5）各部件间的安装精度为：
a.推杆制动器安装精度（GB/T633—94）。
制动器中心线与制动轮轴线的同轴度，制动轮直轮：
D＜315时为2mm，D≥315mm时为3mm在额定制动力矩下，制动轮工作面与制动衬垫的结合面积，压制成型的衬垫每块应大于设计面积的50%，普通夹丝石棉衬垫每块应大于设计面积的70%。
安装后的制动轮径向圆周跳动量符合GB/T14406—93规定，见表5。
表5制动轮径向跳动量
制动轮直径Dmm
＞200~250
＞250~500
＞500~800
径向跳动量≤mm
0.10
0.12
0.15
b.液力偶合器的安装精度，见表6
表6同轴度，平行度公差mm
规格
输入转速
r/min
YOXⅡ，YOXⅡZ
360~450
500~650
＞1200~1500
＜0.4
＜0.5
6）安装调试后起动前应检查：
a.各润滑处所注入的润滑油牌号，数量是否符合要求。
b.检查偶合器中注入的介质质量，数量是否与传动功率相匹配。
检查制动器闸瓦与制动轮、制动盘间隙是否符合要求，制动力矩是否调整到与工作机械相匹配。
c.检查减速器输入轴的转向是否符合要求。
d.用手转动各传动部分的机械是否灵活，有无卡住现象。
5.2.3传动滚筒和改向滚筒。
（1）滚筒安装前应检查轴承座内润滑脂情况，保证轴承内充满锂基润滑脂，轴承充脂量达到空脂容积的2/3。
（2）吊装过程中采取必要的保护措施，不得损伤滚筒胶面。
（3）安装时可在滚筒轴承座底下加垫片，用机架上调节螺钉调整等方式，调整滚筒位置，保证轴线和中心线符合表7所列的公差范围。
表7
项目
公差值
滚筒轴线与水平面的平行度
1/1000滚筒轴线长度
滚筒轴线于机架中心线的垂直度
2/1000滚筒轴线长度
滚筒中心线与机架中心线的对称度
≤3mm
多滚筒驱动时，传动滚筒轴线的平行度
0.4mm
5.2.4托辊
1）托辊种类较多，应按带式输送机总图，将各种托辊安装在指定位置。
2）托辊安装后，辊子应转动灵活。
3）安装时要求托辊辊子（过度托辊除外）上表面位于同一平面上（水平或倾斜）或者在一个公共半径的弧面上（输送机凹、凸弧段托辊），其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过2mm，每100m长度范围内不得超过5mm。
托辊中心线的对称度为3mm。
5.2.5输送带
1）在吊运和缠绕输送带过程中不得造成损伤。
2）输送带接头接头对不正是造成输送带跑偏的主要原因，因此必须保证输送带的接头质量。
3）输送带接头后，接头两端输送带中心线在10m范围内的偏差e≤5mm。
4）接最后一个头时，应将拉紧滚筒在距上极限位置100~150mm处吊挂，再拉紧输送带，直到空载段输送带挠度小于2/1000L为止。
5.2.6清扫器
1）所有清扫器安装后，其刮板与输送机的接触长度不得小于85%。
2）安装头部清扫器时，应使其刮片延长线位于滚筒中心线或中心线稍上位置，以免输送带运转时引起清扫器支架震动。
3）安装空段清扫器时应保证橡胶刮板磨光后金属架不能与输送带接触，调节后确定合适的链条长度。
5.3空载试运转
带式输送机各部件安装完毕后，首先进行空载试运转。
运转时间不得小于2小时，并对各部件进行观察，检验及调整，为负载试运转做好准备。
5.3.1空载试运转前的准备工作
1）检查基础及各部件中联接螺栓是否已紧固，工地焊接的焊缝有无漏焊等。
2）检查所有需要润滑的部位是否按规定加入足够量的润滑油。
3）检查电气信号，电气控制保护，绝缘等是否符合电气说明书的要求。
4）点动电机，确认电机转动方向。
点动电机前对装有偶合器的驱动单元，可让偶合器暂不充油，不带偶合器的驱动单元可先拆开高速轴联轴器。
5.3.2空载试运转中的观察内容及设备调整。
试运转过程中，要仔细观察设备各部分的运转情况，发现问题及时调整。
1）观察各运转部件有无相蹭现象，特别是与输送带相蹭的要及时处理，防止损伤输送带。
2）输送带有无跑偏，如果跑偏量超过带宽的5%，应进行调整（方法与负载试运转中调偏方法相同）。
3）检查设备各部分有无异常声音和异常震动。
4）减速器、液力偶合器以及其它润滑部位有无漏油现象。
5）检查润滑油，轴承等处温升情况是否正常。
6）制动器，各种限位开关，保护装置等的动作是否灵敏可靠。
7）清扫器刮板与输送带的接触情况。
8）拉紧装置运行是否良好，有无卡死等现象。
9）基础及各部件联接螺栓有无松动。
5.4负载试运转
设备通过空载试运转并进行必要的调整后进行负载试运转。
目的在于检测有关技术参数是否达到设计要求，对设备存在的问题进行调整。
5.4.1加载方式
注意
!
输送机加载量应从小到大逐渐增加。
加载量应从小到大逐渐增加，先按20%额定负荷加载，通过后再按50%，80%，100%额定负荷进行试运转，在各种负荷下试运转的连续运行时间不得少于2小时。
另外，应根据系统工艺流程要求决定是否进行110%~125%额定负荷下的满载起动和运转试验。
5.4.2试运转中可能出现的故障及排除方法。
1）检查驱动单元有无异常声音，电动机，减速器轴承及润滑油，液力偶合器等处的温升是否符合要求。
2）检查滚筒，托辊等旋转部件有无异常声音，滚筒轴承温升是否正常，如有不转动的托辊应及时调整或更换。
3）观察物料是否位于输送带中心，如有落料不正和偏向一侧现象，可调整漏斗中可调挡板的位置来解决。
4）起动时输送带与传动滚筒间是否打滑，如有打滑现象，可逐渐增大拉紧装置的拉紧力，直到不打滑时为准。
5）在负载试运转过程中，可能出现输送带跑偏现象，如果跑偏量超过带宽的5%，则应进行调整，调整方法为：
a.首先检查物料在输送带上对中情况，并作调整。
b.根据输送带跑偏位置，调整上、下分支托辊和头尾滚筒的安装位置，见图a~d,通常调偏效果较好。
c.如果输送带张力较小，适当增加拉紧力对防止跑偏有一定作用。
上述方法无效时，应检查输送带及接头中心线直线度是否符合要求，必要时应重新接头。
图a调整上托辊图b调整下托辊
图c调整头部机架
图d调整尾部机架
6）检查各种清扫器的清扫效果，振动是否过大等。
7）仔细观察输送带有无划痕，并找出原因，防止昂贵的输送带造成意外损伤。
8）按说明书对各种保护装置进行试验，保证其动作灵敏可靠。
9）测量带速、运量、起动、制动时间等技术参数是否符合设计要求。
10）测量额定载荷下稳定运行时电机工作电流值，对多电机驱动时，可用工作电流值判断各电机功率均衡情况，如相差较大可用调节液力偶合器充液量的方法进行调整和平衡。
11）对各联接部位进行检查，如有螺栓松动应及时紧固。
6.操作规程与维护、保养。
输送机投入使用后，应注意以下几点，并制订规章制度。
为确保带式输送机的正常运行，日常的正常使用，精心维护保养，对设备的使用寿命影响很大，为此必须制定安全操作规程和维护保养制度，对设备进行定期检修和保养，防止不正确的使用操作造成设备和人身事故。
安全操作规程和合理的检修保养制度均应由用户根据现场实际情况进行认真制定，制定时应重点考虑下列注意事项：
6.1.设备的正常使用
6.1.1.不得将带式输送机用来完成设计规定以外的任务。
6.1.2.不允许超载运行。
6.1.3.应使各安全报警装置处于完好状态。
6.1.4.通往紧急停机开关的通道应无障碍物，定期检查这些开关是否处于完好状态。
6.1.5.各转载处应有足够照明措施。
6.1.6.人易接近的挤夹处应设防护栅。
6.2.操作方面注意事项。
6.2.1.严格按操作规程进行操作。
6.2.2.驱动装置的调整及各种安全保护装置的调整应由专职人员操作进行。
6.2.3.输送机运转过程中，不得对输送带，托辊，滚筒进行人工清扫，拆换零部件或进行润滑保养。
6.2.4.不得随意触动各种安全保护装置。
6.2.5.运行中操作人员应巡回检查，密切注意设备运行情况，特别注意，主电机温升，噪声，主制动器的动作正常与否，制动轮的接触状态，减速器的油位，噪声，输送带是否跑偏，及损伤情况，各轴承处的温升和噪声，转载点的转载状态；
漏斗有无阻塞，滚筒、托辊、清扫器、拉紧装置的工作状态，电控设备的工作状态。
6.2.6.操作人员发现设备运行有异常时，应做好记录，紧急情况时应立即停机。
6.3.设备定期检查。
用户应建立建全定期检查保养制度
6.3.1.检修周期：
除日常检修外，小修应每月一次，大修为每半年或一年一次（可根据现场条件及实际情况缩短或延长周期）
6.3.2.检修内容：
小修主要检修：
输送带磨损量检查，损伤修补，
减速器润滑油的补充与更换，（按减速器说明书进行）
制动器闸瓦、制动轮磨损量检查，磨损严重的应更换，
滚筒胶面磨损量检查，对损伤处进行修补，
检查滚筒焊接部位有无裂纹，如有则采取措施进行修补，
滚筒轴承润滑油的更换，
对磨损严重的清扫器刮板，缓冲托辊橡胶圈进行更换，
检查拉紧行程和安全保护装置，对失灵的进行更换，
大修主要检修：
减速器按使用说明书规定进行逐项检查，拆洗和更换严重磨损零件，
滚筒胶面磨损量检查，严重磨损应重新铸胶，
滚筒筒体发现较大裂纹，难以修补时，则应更换，
各类轴承座，轴承进行检查清洗，有损伤则修理更换，
检查各类机架变形情况，焊缝有无裂纹，根据情况进行整形修复，
根据情况修补或更换输送带，
更换磨损严重的清扫器刮板；
对电器控制，安全保护装置全面检测，更换元器件及失灵的保护装置。
7.润滑
对机械设备各转动部位进行定期润滑是日常保养中的重要内容。
表15列举了各润滑部位所用润滑油名称、牌号、润滑补油周期、换油周期，供参考。
8.胀套的调整。
采用胀套的传动滚筒在安装使用500小时后，应对胀套进行详细检查一次，检查每个螺钉的锁紧力矩是否定力矩值，以后每运转5000小时检查一次。
表8各部件的润滑周期（参考）
序号
润滑部位
润滑油牌号
补油周期
换油周期
加油量
1
滚筒轴承
ZL-2
锂基润滑脂
每半月一次
加油时
挤出旧油
2
各种滑轮组
（同上）
每季一次
3
拉紧绞车轴承
4
滑轮绳槽及钢绳表面
5
拉紧小车轴承
6
制动器推动器
DB-25变压器油
半年
7
减速器
按说明书的要求
按说明书
8
电机轴承
一年
9
偶合器、等
9.随机携带文件
带式输送机产品发往用户时应携带下列文件：
1）安装用设备总图，地基图及主要部件图，产品使用说明书、装箱单及有关文件。
2）产品出厂检验合格证书及出厂日期和质量保证期。
3）外购件、配套件（输送带、电机、电动滚筒、减速器、偶合器、制动器、各种电器组件及安全保护装置等）必须携带产品合格证书和各自的安装使用说明书。
4）提供产品用易损件、备件清单。
5）根据情况提供专用安装工具
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