蒸压加气混凝土生产分析及检验手册Word下载.docx
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200kg
分析天平
0.5-1
200g
干燥器
个
数个
高温炉
0-1300.C
电炉
1000W
铂坩锅
25ml
瓷坩锅
玛瑙研钵
标准筛
3
0.08mm0.075mm0.045mm
分样筛
套
温度计
支
数支
1.C
200.C和100.C
磁力搅拌器**
化学分析用玻璃仪器
钢卷尺
2m
小保温瓶
0.5P
秒表
比重瓶
发气量测量仪
坯体强度测定仪
石膏稠度计
*企业若无此仪器，可和委托具备条件的检验机构检测（每半年一次）。
**企业自定
3.2生产加气混凝土板材的企业，除了3.1条规定的全部内容之外，尚需具备表2所列仪器。
表2
检定周期
量度范围或规格
只
数只
1mm
10m
靠尺
楔形塞尺
调温调湿箱
百分表
荷重块*
块
10
5kg
80
10kg
20kg
读数显微镜
0.05mm
3.3除表列仪器设备外，企业可视需要添置其它仪器设备。
3.4当产品标准或试验方法标准改变时，企业应根据标准要求及时更换仪器设备。
第二章蒸压加气混凝土砌块质量控制点明细表
序号
工序
控制点编号
控制点名称
技术要求
检测方式
检测工具
检测频次
质量特性分级
管理
手段
原材料
石灰
JC/T621
专检
略
每批
A
B
C
数据表
粉煤灰
JC/T409
√
水泥
GB/175
4
铝粉膏
JC/T407
每桶
5
石膏
GB/T5483、GB/T23456
6
加工
石灰破碎粒度
≤15mm
自检
每班2次
控制图
7
石灰磨细度（出磨口）
≤15%（0.08mm筛余）
每班3次
8
粉状石灰性能（仓）
A-CaO≥60%消解温度≥80度；
细度≥15%消解速度10-15min
9
粉煤灰加工
粉煤灰浓度
比重1.39-1.41
量杯
粉煤灰细度
≤5%（0.08mm筛余）
每池
11
石膏含量
工艺工艺规程
12
配料
石灰性能
细度≤15%消解速度10-15min
每5模
13
石灰计量
当日配料单
计量称
每模
14
水泥计量
15
粉煤灰计量
16
铝粉等计量
17
浇注
各物料投料搅拌时间
18
料浆扩散度
18-20cm
19
浇注温度高度
42度/32cm
20
静停
发气速度
0-10min1.5-2.5cm/min;
11-15min0.8-1.2min结束
每2-5模
21
稠化时间冒泡时间
15-20min
22
坯体强度
工艺规程
强度仪
23
切割
外观质量
粘模≤200平方米棱角损坏≤300X30cm
24
尺寸精度
±
2，±
4（坯体四周）
25
蒸压养护
抽真空间0.06MPa恒温8h，降温2h。
压力表
每釜每15min
26
出釜
外观尺寸
GB/T11968
抽检
27
堆放
分等分级
28
出厂检验
以上仅以某一个企业的生产工艺）石膏与粉煤灰混磨）而设计。
第三章常用单位中的法定单位和应淘汰的单位及换算
物理量名称
说明
与SI单位换算关系
符号
长度
米
m
法定单位
[市]尺
应淘汰的单位
1[市]尺=1/3m
英寸
in
1in=0.254m
英尺
ft
1ft=12in
质量（重量）
千克（公斤）
kg
吨
t
1t=1000kg
[市]斤
1[市]斤=500g=0.5kg
时间
秒
s
分
min
1min=60s
[小]时
h
1h=60min=3600s
天（日）
d
1d=24h=86400s
温度
开尔文
K
摄氏度
。
C=K-273.15
华氏度
F
F=（915）K-459.67
力
重力
牛[顿]
N
1N=1kg.M/s2
千克力[公斤力]
kgf
1kgf=9.80665N
吨力
tf
1tf=9.80665X103
压力
压强
应力
帕[斯卡]
Pa
1Pa=1N/m3
巴
bar
1bar=0.1MPa=105Pa
千克力每平方厘米
Kgf/cm
Kgf/cm2=98066.5Pa
标准大气压
atm
1atm=101325PA
毫米汞柱
mmHg
1mmHg=133.322Pa
毫米水柱
MmH2O
1mmH2O=9.806375Pa
速度
米每秒
M/s2
加速度
米第二次方秒
能量功热量
焦耳
J
1J=1N.m
千瓦小时
kw.h
1kw.H=3.6X106J
千克力米
kgf.m
1kgf.M=9.80665J
卡[路里]
Cal
1Cal=4.1868J
功率
瓦[特]
W
[米制]马力
液压淘汰的单位
1马力=735.4985W
导热
系数
瓦[特]每米开尔文
W/m.K
千卡每米小时摄氏度
Cal/m.h.。
kCal/m.h.。
C=1.163W/m.K
电流
安[培]
KCal/m.h.。
电荷
库[仑]
电位
电压
电势
伏[特]
V
电容
法[拉]
电阻
欧[拉]
Ω
面积
平方米
M2
体积
立方米
M3
升
l
1l=10-3m3
密度
千克每立方米
Kg/m3
第四章加气混凝土主要采用标准
1、GB11968-2006蒸压加气混凝土砌块
1-1、GB175-2007通用硅酸盐水泥
1-2、GB6566-2010建筑材料放射性核素限量标准
1-3、GB/T10294-2008绝热材料稳态热阻及有关特性的测定防护热板法
1-4、GB/T--11969-2008蒸压加气混凝土性能试验方法
1-5、JC/T407-2008加气混凝土用铝粉膏
1-6、JC/T409-2001粉煤灰
1-7、JC/T621-2009硅酸盐建筑制品用生石灰
1-8、JC/T622-2009硅酸盐建筑制品用砂（2010）
1-9、GB/T5484石膏检验
2、GB15762-2008蒸压加气混凝土板
2-1、GBT--701-2008低碳钢热轧圆盘条
2-2、GB--1499.2-2007热轧带肋钢筋
2-3、GBT10294-2008绝热材料稳态热阻及有关特性的测定防护热板法
2-4、GB--11968-2006蒸压加气混凝土砌块
2-5、GBT--11969-2008蒸压加气混凝土性能试验方法
2-6、GB--13788-2008冷轧带肋钢筋
2-7、JCT--540-2006冷拔低碳钢丝
2-8、JCT--855-1999蒸压加气混凝土板钢筋防锈涂层性能试验方法
2-9、JGT--169-2005B建筑隔墙用轻质条板
3、GBT176-2008水泥化学分析方法
4、GB1345-2005水泥细度检验法（80μm筛筛析法）
5、JC890-2001蒸压加气混凝土用砌筑砂浆与抹面砂浆
6、JCT--603-2004水泥胶砂干缩试验方法
第五章、具体分析方法
一、加气混凝土料浆稠度测试方法
概述
本方法参照石膏标准稠度测定方法制定。
仪器设备
2、1稠度仪。
由内径为φ50±
0.1mm，外径为φ60mm，高为100±
0.1mm的铜质或不锈钢的的筒体和面积为40X40cm的玻璃板组成，筒体的内表面及两个端面应充分磨光，在玻璃板上或在玻璃下面的纸上面一组同心圆，其直径从6到40cm，每隔1cm画一个。
2、2钢直尺
2、3接料勺
试验步骤
3、1试验前应用洁净清水将圆筒及玻璃板冲洗，并用湿布擦试，将圆筒严格垂直地放在同心圆正中。
3、2打开检料阀，放出少量料浆，然后以接料勺接取料浆，迅速注入圆筒，以钢直尺沿圆筒上端面刮去多余料浆，交垂直提起圆筒，整个动作应在30s内完成。
3、3读取垂直的两个料浆扩散度尺寸，单位：
cm。
结果评定
以两个扩散度尺寸的算术平均值作为被检料浆的稠度值，单位：
二、石灰有效钙的测定（蔗糖法）
石灰的活性决定于其中CaO+MgO的含量，这些氧化物含量愈高，则其胶结性能愈好。
本法适用于测定拌制石灰砂浆，石灰混合砂浆及煤渣、煤灰等石灰稳定类混合料用的石灰。
加气混凝土用的石灰也多采用该方法。
石灰中的有效钙（活性氧化钙）亦称游离氧化钙。
样品中实际物质可能是氧化钙，也可能是氢氧化钙，但统一计算到氧化钙的含量百分比。
利用较稀的盐酸和较快的速度滴定，可排除与火山灰质材料很少起作用的钙盐和碳酸钙的干扰，其精度已能满足上述适用范围的需要。
蔗糖溶液能加速石灰在水中的溶解速度，结合滴定终点的控制从而减少氧化镁的干扰。
其作用是蔗糖先与氧化钙和水化合成溶解度较大的蔗糖钙，然后再与盐酸作用，依旧析出蔗糖。
反应式如下：
CaO+C12H22O11+2H2O→C12H22O11CaO·
2H2O
氧化钙蔗糖蔗糖钙
C12H22O11CaO·
2H2O+2HCl→C12H22O11+CaCl+3H2O
蔗糖钙蔗糖氯化钙
1.仪器设备和试剂
（1）标准筛：
筛孔1mm和0.08mm各1个。
（2）称量瓶：
直径3cm，容积20mL。
（3）分析天平:
称量100g，感量0.1mg。
（4）烘箱:
温度范围为能调温100～110度
（5）干燥器:
直径25cm。
（6）锥形瓶:
容积250mL。
（7）滴定管:
50mL。
（8）玻璃珠。
（9）盐酸:
分析纯，配制为0.5N左右。
（10）无水碳酸钠，保证试剂。
（11）蔗糖，分析纯。
（12）1%酚酞指示剂。
2.试验步骤
（1）将石灰试样粉碎，通过1mm筛孔，用四分法缩分为200g，再用研钵磨细通过0.08mm筛孔，用四分法缩分为10g左右。
（2）将试样在105～110℃的烘箱中烘干1h，然后移于干燥器中冷却。
（3）用称量瓶按减量法称取试样为0.2g（准确至1mg）置于锥形瓶中，迅即加入蔗糖约5g盖于试样表面（以减少试样与空气接触）同时加入玻璃珠为10粒。
接着即加入新煮沸并已冷却的蒸馏水50mL，立即加盖瓶塞，并强烈摇荡15min（注意时间不宜过短）。
（4）摇荡后开启瓶塞，加入酚酞指示剂2-3滴，溶液即呈现粉红色，然后用盐酸标准溶液滴定。
在滴定时应读出滴定管初读数，然后以2-3滴/s的速度滴定。
直至粉红色消失。
如在30s钟内仍出现红色，应再滴盐酸以中和最后记录盐酸耗量（mL）。
3.计算方法
按下式计算石灰活性氧化钙含量
CaO=0.028N·
V·
100%
G
式中：
0.028——氧化钙毫克当量（g）
N——盐酸标准溶液液精确当量浓度；
V——滴定消耗盐酸标准溶液体积（mL）。
G——石灰试样重量（g）
4.盐酸浓度标定
（1）取41ml浓盐酸用蒸馏水稀释至1L。
（2）在分析天平用减量法称取无水碳酸钠W（约0.2～0.3g），在锥形瓶中用蒸馏水小心加热溶解，冷却后滴入甲基橙指示剂2滴，此时溶液呈黄色。
用配制好的HCL溶液盛于滴定管中，进行滴定直至锥形瓶中溶液由黄色刚转变为橙色为止。
记录盐酸耗量（mL）。
按下式计算HCL溶液的准确浓度：
N（HCl）=W
0.053·
V（HCl）
式中W——无水碳酸钠的重量（g）；
V（HCl）——到达等当点时HCL的耗量（mL）
0.053——无水碳酸钠的毫克当量（g）.
5.结果评定以两次平行试验的算术平均值作为试验结果数值。
6.注意事项
（1）由于CaO极易吸收水份和CO2，因而在称取试样和操作过程中尽可能地迅速，以减少与
空气的接触。
（2）使用的锥形瓶应事先烘干，加入蒸馏水时要一次加入，及时振荡，这样可以防止试样结块，如有结块现象，则要重新称样。
（3）由于普通蒸馏水中含有CO2，影响测定。
热的蒸馏水能与蔗糖形成溶解度小的蔗糖三钙新煮沸并已冷却的蒸馏水。
（4）滴定速度应控制在每秒2-3滴。
（5）滴定终点应以红色第一时间消失为终点,30s内红色不复现即可认为终点已经到达。
三、石灰有效钙的测定（非蔗糖法）
JC/T621-196采用的方法不加蔗糖，即测试的结果为（CaO+MgO）的质量分数，其步骤为称取试样0.5g（准确至0.0002g）置于500mL锥形瓶中，加入200mL新煮沸并已冷却的蒸馏水，盖上表面皿，加热煮沸，保持5min，冷却后用蒸馏水冲洗表面皿，加入3-5滴0.5%D的酚酞指剂，然后用1moL盐酸标准溶液缓慢滴定，并不断摇动锥形瓶，直至溶液粉红色消失，加入示滴盐酸标准溶液后,5min钟内不再出现粉红色，即为终点，计算公式同（5-4）
四、石灰氧化钙的测定
1.所用试剂：
EDTA标准溶液、20%氢氧化钠溶液、氢氧化铵——氯化铵缓冲溶液、钙试剂
络黑T指示剂、甲基红指示剂、2%的硝酸铵洗液。
氧化钙的测定：
（1）精确称取约0.3000g试样，加1:
1盐酸溶液10ml，加热煮沸，加2滴甲基红指示剂，再加1：
1氢氧化铵中和为亮黄色，过量一滴，加热煮沸，用2%硝酸铵洗液过滤，洗6～7遍，冷却，加250mL蒸馏水摇匀。
（2）用吸管吸取滤液25mL于400mL烧杯中，用水稀释至约200mL左右，加入少许钙试剂（NN）在搅拌下加入20%的氢氧化钠溶液，至溶液呈红色后再过量3～5mL，用EDIA标准溶液滴定至由酒红色变为纯蓝色为终点。
氧化钙的百分含量按下式计算：
wCaO=TCaO·
a/G
TCaO——毫升EDIA标准溶液相当于CaO的克数，mg/mL；
V——滴定时消耗的EDTA标准溶液的毫升数，mL；
a——分取溶液体积倍数;
G——样品重量，g。
五、石灰氧化镁的测定
1.所用溶液：
氢氧化铵一氯化铵缓冲溶液,300毫升烧杯。
氧化镁的测定：
（1）吸取滤后溶液25m置于烧杯中，用水稀释至约200m1左右，将溶液加热至40～50℃左右，加入15mL氢氧化铵一氯化铵缓冲溶液调整溶液PH=10，以EDA标准溶液滴定于由酒巴红色变为蓝色。
（2）氧化镁的百分含量（wMgO）按下式计算：
wMgO=TMgO·
（UI-V）·
TMgO——EDIA标准溶液对MgO的滴定度，mg/mL；
UI——滴定钙镁含量时消耗的EDTA标准溶液的毫升数，mL；
六、石灰消化速度试验
生石灰遇水起化学反应，此项反应的快慢称为消化速度，消化速度是以石灰开始加入水中至温度上升至最高时的时间来表示。
1.仪器设备
（1）消化速度测定仪（如下图）：
该仪器系由200-250ml烧杯置放于一体积较大些的容器内，在容器与烧杯壁间真以绝热材料石棉粉等。
石灰试样置于烧杯中，温度计通过木塞插入杯内，以测定其温度变化。
（2）秒表。
（3）天平：
称量100g（感量0.01g）
（1）称取预先磨细石灰试样10g，倾于盛有温度为20度（蒸馏水20ml）的消化仪烧杯中，开动秒表，记录开始时间。
（2）迅速加盖并插入温度计，将浇杯摇动数次即置勿动。
（3）自石灰加入水中时起每隔30s读记温度一次，直至达最高温度并开始下降为止。
（4）绘制时间一温度曲线。
以横轴表示时间，纵轴表示温度，绘制时间一温度曲线，并确定消化速度。
3.结果评定：
（1）测定消化速度时，试样细度不大于20%（0080m方孔筛筛余量），消化速度精确到1min，消化温度精确于1℃。
（2）以两次平行试验之算术平均值作为试验结果数值。
消化速度在10min以内者称为快速石灰；
在10-30min之间者称为中速石灰；
因30min以上者称为慢速石灰。
七、石灰消化特性试验
1.试验意义
因为测试10g石灰在20mL水中的消化温度。
理论计算出的最大温升（最高温度减初始温度）
可达134℃。
水温达到100℃即沸腾，因此当石灰质量非常好，测试环境接近绝热时，就可能超过100℃。
由于有蒸发热的原因，超过100℃的测试值与所设想的结果就会有较大的差异。
本试验方法石灰消解的理论温升（测得的最高温度减初始温度）为68.0℃。
当初始水温在20℃时，理论上可测得的最高温度为88℃，不超过水沸腾温度，因此测试结果相对更加准确。
2.仪器设备
（1）消化速度测定仪：
该仪器系由一下三部分组成,1000nL保温瓶，或以1000mL烧杯放置于1000mL烧杯放置于绝热条件非常好的的容器内，作为石灰消解的试验容器，保温瓶和烧杯应方便试验后清洗：
搅拌器，转速250+50rpm；
温度记录仪，精度为0.1℃，记录时间间隔为3-10s。
（2）天平：
称量1000g（感量0.01g）
（3）1000mL量杯。
图5-3石灰消解测定装置示意图
3.试验步骤
（1）称取预先磨细的石灰试样（150±
5）g，应全部通过0.080mm方孔筛。
（2）以量杯将温度为20℃的600mL蒸馏水，加入到测试仪的保温瓶或烧杯中。
（3）打开温度自动记录装置开始记录温度。
（4）启动搅拌装置，控制搅拌速率为一标准稳定值。
（5）观察温度读数至恒值时，试验结束。
（6）输出或打印消解特性曲线，记录2、5、10、15、20、30和40分钟的消解温度，达到最高温度的时间，达到60℃C的时间和反应结束时间，确定消化速度。
从温度自动记录仪上记录的温度，不仅可得到石灰的消化时间和消化温度，而且更可得到对生产十分重要的石灰消解过程曲线。
4.结果评定
以两次平行试验之算术平均值作为试验结果数值。
八、烧失量的测定
1、分析步骤
称取约1g经过105℃-110℃烘干2h并在干燥器中冷却至室温的试样，精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的铂坩埚中，将盖斜置于铂坩埚上，
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