空调水管道安装技术交底Word格式.docx

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1.0

高I区（16F～28F）

高II区（15F～45F）

B4制冷机房内

1.6

租户冷却水系统工作压力

冷却塔侧

租户侧

低区（B2～2F）

1.0

2.0

低区（3F～28F）

高区（31F～45F）

试验压力及要求如下表所示：

审核人

交底人

接受交底人

1、表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各保存一份。

2、当分项工程施工技术交底时，应填写“分项工程名称”栏，其他技术交底可不填写。

空调水系统

试验压力/Mpa

试压要求

2.1

1.5

试验压力以最低点的压力为准；

要求压力试验升至试验压力后，稳压10分钟，压力下降不得超过0.02MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格

2.1

制冷机房

租户冷却水系统

租户

2.5

2.材质明细

本工程使用的管材包括加厚焊接钢管、无缝钢管、螺旋缝电焊钢管、加厚热镀锌钢管、热镀锌无缝钢管等。

详细情况如下表所示：

空调冷（热）水管

DN＜100（连接方式）

DN100

125≤DN≤350

DN＞350

低区（B4～14F）

加厚热镀锌钢管（丝接）

加厚热镀锌钢管（沟槽）

热镀锌无缝钢管（沟槽）

高Ⅰ区（16F～28F）

无此管

高Ⅱ区（29F～45F）

加厚焊接钢管（焊接）

无缝钢管（焊接）

螺旋缝电焊钢管（焊接）

空调冷却水管

DN≤100

DN＞350

全楼

焊接钢管（焊接）

无缝钢管（焊接）

二．施工准备

2.1材料及主要机具：

2.1.1材料准备：

管材及焊接材料等相关辅材的材质、规格、型号须符合设计文件的规定，符合国家现行标准及合同的规定，并具有出厂合格证及质量鉴定文件。

2.1.2施工机具：

卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平

尺、电锤、电气焊设备等。

2.1.3测量工具：

钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、U形压力计等。

2.2作业条件

2.2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。

2.2.2建筑结构施工完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确，预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。

2.2.3施工准备工作完成，材料送至现场。

三．操作工艺

3.1工艺流程

预检

→

施工准备

管道等安装

系统吹污

系统气密性试验

系统抽真空

管道防腐

系统充制冷剂

检验

3.2技术准备

3.2.1认真熟悉图纸、技术资料，相关技术问题已解决，搞清工艺流程、施工程序集技术质量要求。

3.2.2制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。

3.2.3制冷剂和润滑油系统的管道、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管道应将管口封闭，并保持内外壁干燥。

3.2.4按照设计规定，预制加工支吊架管件、须保温的管道、支架与管道接触处应用经防腐处理的木垫隔热。

木垫厚度应与保温层厚度相同。

支吊架间距应符合下表规定

钢管道支、吊架的最大间距

3.3管道的焊接（焊接钢管、加厚焊接钢管、无缝钢管、螺旋缝电焊钢管）

管道焊接需要进行坡口处理，处理坡度满足焊接需求。

所有焊接部位需要保证焊接金属与被焊接金属彻底熔合。

不允许出现夹渣、气泡、焊瘤现象，需保证焊接表面的规则性。

焊接时同时需要在适宜环境下进行。

3.3.1管道焊接一般采用对口型式及组对应符合如下要求：

手工电焊机对口型式及组对要求

接头名称

接头尺寸（㎜）

壁厚

间隙

钝边

坡口角度

δ

C

P

a

不开坡口对接

≤4

1-2

管子对接V型坡口

4.05-8

1.5-2.5

1-1.5

60-70

氧乙炔焊口型式及组对要求

＜3

-

3-6

2-3

0.5-1.5

70-90

3.3.2焊接主要工序为：

管子的切割，管口的处理（清理、铲坡口），对口，点焊，管道平直度的校正等工序组成。

1.对口是焊接的重要一环，直接影响焊接质量及整体管道的刚度和平直度。

对口有间隙要求和挫口偏差要求。

管道对口时常出现错口现象，其挫口偏差不得大于管壁厚的10％，管端切口应用平锉打掉锯割的毛刺，用扁铲铲掉氧化铁渣，所有连接的管口均用钢丝刷将管口污物处理干净。

2.对口时应多转几次管子，使挫口值减小，间隙均匀。

3.管道对口好后应立即点焊固定，并立即对接口的情况进行检查校正，如果出现过大偏差，应打掉点焊点，重新对口。

点焊时，每个接口至少焊３－５处，每处点焊长度为管壁的厚度的２-３倍，点焊高度一般不超过管壁厚度的70%。

4.接口焊接时应将管子垫牢，不得将管子悬空时施焊，凡可以转动的管子应转动焊接，尽量减少固定死口的仰焊。

5.管口的焊接应分层施焊，以减少和消除焊接的收缩应力的焊接变形，对于壁厚6mm以下的管道，可以底层和加强两层焊成，壁厚6mm以上的管道，应增加中间层，采用三层焊成，每层焊

接厚度一般为３-４mm，分层焊接，每层的焊缝搭接点应错开。

焊接过程中，管内不得有穿堂风。

焊接后，普通碳素钢管的焊口，可自然冷却，但不得浇水骤冷。

凡有焊前预热及焊后热处理要求的管材，须按规定执行。

6.焊接前要将两管中心线对齐，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可焊三点，管径在150mm以上焊四点为宜。

管材壁厚在4mm以上者,应对管端进行打坡口处理。

7.法兰连接：

采用法兰连接时，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。

管道与法兰连接处，法兰应垂直于管子的中心线，表面应互相平行，法兰的衬垫不得突入管内，连接的法兰螺丝，螺杆突出螺母长度不得大于螺杆直径的1/2，且不得以小充大使用。

法兰盘联接衬垫应按照规范要求选用。

管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊一点然后用角尺找正找平后再焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧应缩入3-5mm不得超出法兰盘面。

8.焊接时应有防风、防雨雪措施，焊区环境温度低于-20℃时，焊口应预热为100-200℃，预热长度为200-250mm。

9.检验焊缝的常用方法是目测检查及水压试验。

管道焊接是管道安装工程中重要的一环，直接影响管道安装质量，现对焊接的质量通病做简要的分析。

质量问题

表现

原因

防治方法

咬肉

在焊缝边缘的母材上出现被电弧烧熔的凹槽

主要是使用电流过大，电弧过长，及焊条角度不当。

调整电流及焊条角度。

未熔合

焊条与母材之间未熔合在一起或焊层间未熔合在一起

焊接电流过小,焊接速度过快,热量不够或焊条偏于坡口一侧造成的,或母材的坡口处及底层表面有锈,氧化铁、熔渣等未清除干净造成的

调整电流及焊接速度，清除锈、氧化铁、熔渣。

未焊透

管口间隙过小,管口坡度不够

焊接电流小，运条速度快，对口不正确，电弧偏吹及运条角度不当造成的

调整电流及运条速度，对口正确。

气孔

焊接熔池中的气体来不及逸出，而停留在焊缝中的孔眼，低碳素钢焊缝中的气体主要是氢或一氧化碳

熔化金属冷却太快，焊条药皮

太薄或受潮，电弧不当或焊缝污物清理不净造成的

检查焊条药皮质量，清除焊缝污物。

夹渣

焊接熔池中的熔渣未浮出而存于焊缝中

焊层间清理不净，焊接电流过小，运条方式不当使铁水和熔渣分离不清造成的

清除焊层间杂物，调整电流及运条方式。

焊瘤

在焊缝外多余的焊条熔化金属

熔池温度过高，使液态金属凝固缓慢，从而在自重下下坠造成的

降低熔池温度。

焊纹

可能发生于各个不同部位

焊条的化学成分与母材的材质不同，熔化金属冷却过快，焊接次序不合理，焊缝交叉过多，内应力过大造成的

保证焊条化学成分与母材的材质一致，焊接次序合理，减少焊缝交叉及内应力。

3.4管道的丝扣连接（镀锌钢管）

3.4.1断管：

根据现场测绘草图，在选好的管材划线，按线断管。

1.用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。

断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛，断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。

2.用手锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形。

3.4.2套丝：

将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般管径15-32㎜套丝2次，40-50㎜套丝3次，70㎜以上套丝3-4次为宜。

1.用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，流出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置码，紧住固定扳机，将润滑剂对准丝头，开机推板，带丝扣套到适当长度，轻轻松开扳机。

2.用手工套丝板套丝，先松开固定扳机，将套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定扳机，将管材放在压力案压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2-3扣，再站到侧面扳套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开扳机，开机退板，保持丝扣应有锥度。

3.4.3装配管件:

根据现场测绘草图将已套好丝扣的管材，配装管件。

1.配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。

2.根据配装管件的管径大小选用适当的管钳。

3.5.4管段调直：

将已安装好的管段，在安装前进行调直。

1.在装好管件的管段丝扣处涂铅油，联接两段或数段，联接时不能只顾预留口方向而要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。

2.管段联接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。

3.管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两管段联接点处标明印记，

卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。

4.装配好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。

5.管道调直时不允许损坏管段。

3.6管道的沟槽连接（镀锌钢管、镀锌无缝钢管）

3.6.1用钢管切割机将钢管按所需长度切割，用水平仪检查切口断面，确保切口断面与钢管中轴线垂直。

切口应平整，切口如有毛刺，应用砂轮机打磨光滑，使其端面光滑。

3.6.2用专用滚槽机压槽。

将需加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上，用水平仪调整滚槽机尾架与滚槽机与钢管牌水平位置，将钢管端面与滚槽机槽轮挡板端面贴紧，即钢管与滚槽机槽轮挡板端面成90°

；

使上压轮紧贴钢管，开动滚槽机，使滚轮转动一周，此事注意观察钢管是否与滚槽机贴紧，应调整管子至水平。

如果已贴近，徐徐压下千斤顶，使上压轮均匀滚压钢管至预定沟槽深度为止，压槽时应持续渐进。

3.6.3停机，用游标卡尺检查沟槽深度和宽度，确认符合标准要求后，将千斤顶卸荷，取出钢管。

3.6.4检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端，将对接的另一根管段套上，将胶圈移至连接段中央。

3.6.5将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中。

3.6.6将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。

3.7管道支架、补偿器的安装

3.7.1安装在管道系统上的阀门及其他管道系统配件均应在两旁提供附加支架，防止管道额外负重引致变形。

所有连接设备的管道需要提供独立支撑，防止设备受力,管道焊接后一齐吊装。

3.7.2膨胀节注意使内衬筒的的方向与介质流动方向一致，平面角向型波纹管膨胀节的铰链转动平面与位移平面一致。

3.7.3需要进行冷紧的波纹管膨胀节，其预变形所用的辅助构件应在管系安装完毕后拆除。

除设计要求预拉伸（或压缩）或“冷紧”的预变形量外，严禁用使波纹管变形的方法来调整管道的安装偏差，以免影响波纹管膨胀节的正常功能，降低使用寿命和增加管道、设备及支撑构件的载荷。

3.7.4安装过程中不允许焊渣飞溅到波纹管膨胀节表面和使波纹管受到其它机械性损伤。

3.7.5管系安装完毕应立即拆除波纹管上作安装运输保护的辅助定位机构信紧固件，并按设计要求将限位装置调到规定位置。

3.7.6波纹管膨胀节的所有活动元件不得被外部构件卡死或限制其活动部位正常工作。

3.7.7安装在管道系统上的阀门及其他管道系统配件均应在两旁提供附加支架，防止管道额外负重引致变形。

所有连接设备的管道需要提供独立支撑，防止设备受力。

3.8管道防腐

3.8.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。

如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘。

3.8.2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。

3.8.3制冷管道刷色调和漆，按设计规定。

四．质量标准

4.1保证项目：

4.1.1管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。

检验方法：

观察检查和检查合格证或试验记录。

4.1.2管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进行清洗。

观察检查和检查清洗记录或安装记录。

4.1.3管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。

观察和尺量检查。

4.1.4接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。

管道与设备连接时严禁强制对口。

观察检查。

4.1.5焊缝与热影响区严禁有裂纹，焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷，氨系统管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235—82的规定。

放大镜观察检查，氨系统检查射线探伤报告。

4.1.6管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。

检查吹污试样或记录。

4.2基本项目

4.2.1管道穿过墙或楼板时，应符合以下规定：

设金属套管并固定牢靠，套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头；

穿墙套管两端与墙面齐平；

穿楼板套管下边与楼板齐平，上边高出楼板20mm；

套管与管道四周间隙均匀，并用隔热不燃材料

2、当分项工程施工技术