机械装置测绘说明书Word文档下载推荐.docx
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1.主流道
它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。
主流道进口直径应略大于喷嘴直径（O．8mm）以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。
进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。
主流道直径应向内扩大呈3°
到5°
的角度，以便流道赘物的脱模。
2.冷料穴
它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。
冷料穴的直径约8一l0mm，深度为6mm。
为了便于脱模，其底部常脱模杆承担。
脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
3.分流道
它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。
为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。
分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。
如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。
但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。
因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。
流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。
流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。
对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。
在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。
4.浇口
它是接通主流道（或分流道）与型腔的通道。
通道的截面积可以与主流道（或分流道）相等，但通常都是缩小的。
所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。
浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。
浇口的作用是：
1）控制料流速度；
2）在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流；
3）使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性；
4）便于制品与流道系统分离。
浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。
一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。
浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。
浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。
型腔它是模具中成型塑料制品的空间。
用作构成型腔的组件统称为成型零件。
各个成型零件常有专用名称。
构成制品外形的成型零件称为凹模（又称阴模），构成制品内部形状（如孔、槽等）的称为型芯或凸模（又称阳模）。
设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。
其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。
最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。
塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。
为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>
0．32um，而且要耐腐蚀。
成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
调温系统
为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。
对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。
模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；
模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。
成型部件
成型部件型芯和凹模组成。
型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状。
合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。
按工艺和制造要求，有时型芯和凹模若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。
排气口
它是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及熔料带入的气体。
熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及熔体带入的气体必须在料流的尽头通过
排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。
一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。
后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽的浅槽。
注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。
排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。
此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
结构零件
它是指构成模具结构的各种零件，包括：
导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。
如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
1.导向部件
为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。
在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
2.推出机构
在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。
推出固定板和推板用以夹持推杆。
在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。
3.侧抽芯机构
有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
4.标准模架
为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
模具装配关系说明
（1）装配前准备：
先检查各类零件是否清洁，有无划伤等，如有划伤或毛刺（特别是成型零件），用石油平整。
（2）动模部分装配：
将凸模型芯、导柱等装入动模板，将支撑板与动模板的基面对齐。
将装有小导套的推杆固定板套入装在支撑板的小导柱上，将推杆和复位杆穿入推杆固定板、支撑板和动模板。
然后盖上推板，用螺钉拧紧，再将动模座板、垫块、支撑板用螺钉与动模板紧固联接。
安装要点
①导柱装入动模板时，应注意拆卸时所做的记号，避免方位装错，以免导柱或定模上导套不能正常装入。
②推杆复位杆在装配后，应动作灵活，尽量避免磨损。
③推杆固定板与推板需有导向装置和复位支承。
（3）定模部分装配
将导套和凹模镶件装入到定模板内，将浇口套装入到定模座板上，再用螺钉将定模板与定模座板紧固联接起来，然后将定位圈用螺钉联接在定模座板上。
测绘记录，测绘草图
测绘的所有尺寸与草图见附页。
7.模具安装
模具安装，调试说明。
若注塑件出现缺陷，分析其原因，说明解决方法
测量模具的长、宽、高，察看设备技术参数，判定模具能否安装在设备上。
测量模具的定位环外径，是否与设备的定模板上的安装孔相配。
测量模具的浇口大小和和浇口与设备定模板模具安装平面的距离，判定设备注射座喷嘴是否能与模具配合良好。
测量模具顶出板尺寸，判定设备是否合适。
根据模具的实际厚度，用手动调模方式粗调模具厚度，然后根据开模后制品能顺利脱模落下所需的空间距离，设置开模间距。
用手动调模方式使开模间距达到设定值。
松开移动模板上的机械保险螺母，使保险杆左右移动，调整到开模位置，以便打开安全门时，装在固定模板顶部的机械保险挡板会自动掉下，而且保险杆右端的撞头刚好靠近保险挡板。
然后锁紧保险杆螺母。
根据模具的设计参数，设置好顶针行程。
以便在调整模具厚度时不致使模具受到损伤。
准备好模具压板、压板垫块、压紧螺栓、螺母、平垫圈、弹簧垫圈及各种工具。
装模步骤启动油泵马达；
开模，使模板开启；
将注射座向后移动；
关闭油泵电机；
调整好顶针的位置与数目，使之与模具相适合。
吊起成对模瓣，放入模板内，把定位环装入固定模板的安装孔内，使模具平面与定模板的安装面相贴。
用螺栓、模具压板、压板垫块、平垫圈、弹簧垫圈等把模具的固定模板部分固定在固定模板上，此时不必用很大的锁紧力启动油马达
以点动方式锁模，使移动模板与模具逐渐接触，直至贴紧。
在模具完全闭合后，进行喷嘴中心与模具浇口中心的对准和可靠接触的调校，要确保喷嘴中心准确地模具浇口中心。
在实际接触之前，交替地旋转注射座开关至中间位置和前进位置，如果喷嘴没有正确地对准浇口中心，根据实际情况进行调整，直至对准为止。
关闭油泵电机
拧紧定模板上的模具压板螺栓，锁紧定模板上的模具。
安装并拧紧动模板上的压板螺栓，锁紧动模板上的模具。
卸下吊装工具。
设定好开关模的各个位置、压力和速度，特别是高压锁模压力设定为成型制品所要求的压力。
启动油泵电机。
开模致开模终，调整开模一慢位置大于关模高压位置。
开关模和调模参数设定。
关上安全门，按下二次调模功能键，进入自动调模状态。
调模完成后，机器恢复为手动。
按关模键，进行关模操作，并关闭油泵电机。
再次拧紧所有紧固模具的螺栓。
连接与模具有关的其他管路。
至此，模具安装完毕。
8.热塑性塑料注射成型常见问题及原因
热塑性塑料注射型塑件缺陷及分析缺陷表现设备因素注塑条件制品缺料温度因素模具原因模具原因产生原因料斗缺料，堵塞，料搭桥，塑化容量大小解决办法检查加料系统；
减小填充纤维、回收料重新设置预塑量，或调整预塑压力注射压力太低 调高注射压力 注射时间太短 增加注射时间 注射速度太慢调快注射速率提高料温提高 料温 喷嘴温度提高模温 喷嘴温度 检查加热系统和温控系统，使其正常工模温作流道太小 浇口太小，位置不合理 改进设计排气不足型腔和型芯未闭紧或偏移 模板不平或变形 改进设计或重新有针对性的修正排气孔太大 制品投影面积超过了最大注射面积 换大一点的注射机 注射机模板不平行，安装调节机修工调整 不正确 重新安装调整模具模具安装不正确锁模力太低 注射压力太大 重新予以调整，不能全部一次调整只能注射时间太长 是有针对性地试着调整注射速率太快 加料量太大料简温度太高于 喷嘴温度太高 针对性地适当调低模具温度太高物料含水量超标 严格控制成型前物料干燥温度、干燥时物料含挥发物间，使其含水率达到注射成型工艺要求注射量不足 注射压力小 针对性地适当调整注射时间不够 注射速度不够注塑条件产品飞边溢料注塑条件温度因素物料问题制品出现凹痕和气孔注射条件温度原因制品出现凹痕和气孔物料太热造成过量收缩 物料太冷造成充料压实不足适当调整料筒加热温度 模温太高模壁处料不能很快适当调整模具温度固化 模温太低造成充模不足模具原因设备问题冷却问题温度原因注射问题主流道或分流道或浇口太小适当增大 喷嘴孔太小 改大 排气不畅改进排孔或槽塑化量不够制品在模内冷却时间过长增加塑化量缩短模具冷却时间 将制品置水中冷却料筒或喷嘴或模温太低 适当调高温度 塑料熔体温度不均适当延长塑化时间注射压力太低或注射速度太慢调整产品接痕模具原因拼缝处或部件排气不良 浇口小或分流道小或主流道找准部位解决 进口小 可分别适当增大 浇口离缝线处太远 可增加辅助浇口 制品壁厚太薄或拼缝处壁厚适量加大壁厚太薄塑化量太小 增加预塑量 料筒中压力损失太大增大注射压力料筒或喷嘴或模温太低 物料易降解 注射压力低 注射时间短 螺杆转速太高适当调高 降低料筒和喷嘴温度 增加注射压力 延长注射时间 降低螺杆转速设备问题注射问题制品发脆模具原因制品壁厚太薄 改变设计增大壁厚、增加加强筋、圆内浇口或分流道太小角适当加大物料问题物料含水分多 含挥发物 料中回收次数太多 物料污染或物料强度低物料被污染 物料含水分、挥发物多 物料降解或着色剂、添加剂分解设备不干净 干燥不干净 加热装置损坏 温度控制系统失灵料筒或喷嘴温度太高干燥到位 干燥预热减小挥发物 减小回收料的掺入量 掉换物料更换物料 干燥预热降低含水量，减少挥发物 适当降低料筒、喷嘴温度，降低预塑剪切力清扫加料系统；
清洗注射系统 清扫干燥设备 更换 检查、修复、调试或更换降低料筒或喷嘴温度物料问题设备问题塑料变色温度原因注塑问题模具问题注射压力，螺杆转速太高 适当降低 背压太大 调低背压 注射时间或注射周期太长可适当缩短排气不畅 浇口、喷嘴、主分流道尺寸不改进排渠道或增设排气孔、糟 合适 加大浇口、喷嘴、主流道皮分流道尺寸模内有油类润滑剂脱模剂过去除模内污染，减少脱模剂喷涂量量7.模具绘制相关说明
拆装好测量工作完成后根据要求测量记录结果手工绘制模具的装配图好主要非标模具零件图
总结
经过接近二个星期的努力，课程设计终于完成了。
可能此课程设计尚存在不足之处，但通过这段时间的学习与工作，从中学习到了很多相关的知识和经验。
这对以后的学习和工作都有着很大的帮助和作用。
课程设计是检验我们在校期间对专业知识的掌握和熟练程度，是对我们所学专业知识的一次检阅。
这次课程设计是对我们所学知识的一次综合运用，把所学的知识运用到实际加工中。
通过这次课程设计，巩固且扩充了“模具设计与制造”等课程所学的内容，掌握了塑料模具设计的方法和步骤，知道如何运用相关资料、书籍与手册、图表等来查阅设计中所需的相关数据和内容。
且学会了综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识。
进行塑料模具设计工作的实际训练，培养和提高了独立工作的能力。
此次模具拆装实验，使我们充分接触了模具拆装的基本步骤、方法，以及拆装模具的用途和工作原理，模具各组成部件的主要功能装配关系，不仅将理论知识很好的运用到实际当中，更加充分锻炼了我们每一个同学的实际动手操作能力。
在实际操作的过程中间，我们也遇到了一系列的问题，通过我们自己的努力和老师们的解答，使我们从中受益匪浅，此次工磨具拆装实验是我们在学习专业课程之后，对理论教学的最好补充。
课程设计不仅是老师对我的学习所进行的一次测试，也是我对自身的一次检查，是我对所学课程的一次深入的综合复习,也是今后走向社会在工程设计中的一次实践与经验。
通过这次设计，让我发现了自身知识的缺乏和不足，从而更好更彻底地认识、规划、完善自己，去适应这种竞争激烈的社会现实，我将会在以后的工作中做得更好,更完善。
绪论11实训目的12拆装测绘任务23模具拆装步骤34典型注射模的拆卸工艺过程45典型注射模的装配工艺过程56模具组成部分及功能67模具安装98热塑性塑料注射成型常见问题及原因11总结14
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