金沙江大桥0#块施工方案Word格式.docx
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图2-1金沙江大桥桥型立面图
箱梁裸梁顶按平坡浇筑，横坡由顶板铺装层起拱形成，箱梁共分18个节段浇筑，分段长度依次为：
11m长0号段+3×
3.0m+4×
3.5m+7×
4.0m，边、中跨合拢段长2m，边跨现浇段长6.42m，浇筑节段以1#节段（混凝土体积为76.8m3）控制。
考虑本桥的结构特点并结合施工简便、经济以及充分利用公司原材料等要求，设计为贝雷梁主桁挂篮。
挂篮施工从1＃节段开始。
0＃节段利用墩顶设置托架现浇。
二、0#块
0#块为单箱双室结构，并在薄壁墩轴线位置设置隔墙。
箱体顶宽15m，底宽9.5m，顶板悬臂长度2.75m，悬臂板端部厚15cm，根部厚70cm，顶板横向设置问平坡。
腹板厚度为70cm,底板厚度由根部100cm过渡到0#块端部95.2cm。
隔墙厚度为150cm，并在其下部预留80×
120cm进人孔。
三、主要工程量
全桥2个0#块，C55混凝土870m3，钢筋102t，Φ32精轧螺纹25t，钢绞线5t。
第三章施工计划及机械设备投入
一、施工进度计划
0#块施工控制工期为1.5个月。
各工序控制工期如表3-1所示。
表3-10#块各工序工期控制表
序号
工序名称
工期（d）
1
模板改制、托架安装
10
6
内模安装（含支架）
4
2
底模安装
7
外模安装
3
底板钢筋、预应力管道安装
8
顶板钢筋、预应力管道安装
隔墙钢筋、预应力钢筋装
5
9
混凝土浇筑
腹板钢筋安装
合计
45
二、主要机械设备
该项目下部结构施工主要投入机械设备如表3-1所示。
表3-1金沙江大桥下部结构施工主要投入设备清单
设备名称
规格
型号
数量
额定功率（Kw）
生产能力
用于施工部位
备注
一、桥涵施工机械设备
混凝土输送泵
HBT60
60m3/h
混凝土输送
HBTS80
水泵
H1160M/Q
23.5
16m3/min
生产、生活
塔吊
160t.m
1#主墩施工
120t.m
2#主墩施工
汽车吊
QY25
191
25t
电焊机
AXC-400-1
13
钢筋焊接
插入式振捣器
ZX-50
混凝土振捣
ZX-30
混凝土振捣器
发电机
250Kw
发电
11
变压器
315KVA
变配电
12
钢筋加工设备
钢筋加工
钢结构加工设备
模板加工
14
木工加工设备
15
卷扬机
5t
第四章主要施工方案及工艺要求
一、工艺流程
托架安装底模安装底板钢筋安装腹板、隔墙钢筋安装腹板纵向、竖向预应力管道安装内模、外膜、端模、隔墙模板
安装顶板钢筋网安装顶板预应力管道安装波纹管内穿衬管
检查签证混凝土浇筑及养护拆除衬管、波纹管通孔检查
拆除端模、桥面板外模、隔墙模板、内模张拉纵向预应力钢绞线、横竖预应力钢筋预应力管道压浆拆除外模检查验收。
二、托架施工
采用在墩顶托架上一次灌注成型的施工方法。
0号段为箱梁与墩身联接的隅节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，混凝土方量大，因此保证0号段施工质量是刚构桥上部结构施工的关键。
结合以往0#块托架施工经验，本桥0#块托架采用型钢三角托架，其构造简单，受力明确，重量轻，刚度大，制作安装方便，如图4-1所示：
图4-1金沙江大桥0#块托架示意图
1、严把0#块托架设计关，按实际最不利荷载进行加载计算，做好细部结构处理和计算，做到设计和实际相符合，每个细部结构受力清楚，并按照本公司技术管理程序做好审查工作。
2、托架加工、安装、检查
①根据0#块托架施工设计图，按有关规范，标准要求加工好0#块托架，并进行编号。
②现场采用塔吊辅助安装，按设计进行测量放线，控制相邻托架高差不大于3mm，特别注意现场安装焊接质量。
③根据施工设计图，按照本公司大临设施要求检查签证。
3、托架拆除
0#块预应力按设计张拉到位后方能进行托架拆除，边松对拉精轧螺纹钢，边退楔块，从上往下依次拆除，拆除利用卷扬机进行。
做好高空作业安全防护。
三、模板工程
0#块外模、底模、内模、翼缘模板由墩身模板改制而成，隔墙人孔、端模采用木模，内模、翼缘模板采用脚手架钢管支撑体系，腹板、隔墙模板采用拉杆对拉体系，模板体系如图4-2所示。
内模支架横距800-1000mm，纵距800mm，步距1200mm；
翼缘板支架横距分别为800mm、1200mm，纵距800mm，步距1200mm，为确保支架稳定性，沿纵横向设置斜撑。
腹板拉杆体系采用墩身施工拉杆，φ25圆钢，按层距800mm，纵距800mm布置。
模板改制应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸，板面平整、光洁。
0#节段模板较复杂，制作前应进行仔细分块出图，经审核后制作，模板成品后须经设计人员，质检人员检验合格后方可使用。
底模安装着重考虑立模问题，应根据托架的弹性压缩量和模板与分配梁，分配梁与支架之间的非弹性变形，以及监控所提供的数据综合考虑底模预抬量。
图4-20#块模板体系图
1、为了减少高空作业，保证模板精度，内模、洞孔模、端及外侧模宜在地面拼装，拼装好后用吊装机具吊运至各墩安装，模板拼装时，必须按箱梁设计图的要求进行。
2、安装底模，将底模就位于墩顶托架分配梁上，并用楔块垫平，校正，位置必须固定，平段部分模板表面和墩顶标高一致，斜坡部分与设计标高一致。
相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴不得漏浆。
3、外模安装：
外模制造时要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，要仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。
0#块梁段的外模必须在腹板、隔墙钢筋绑扎完，内模安装后进行安装并调整固定。
其他梁段的外模安装顺序则与之相反。
4、内模安装：
内模板在底、腹板（含隔墙）钢筋安装完成检查通过后，进行内模安装，底层钢筋间用钢筋设置马凳，以支撑内侧模和顶模，内模和外模间设置撑木，内模和内模间设支架支撑和拉杆，以保证安装位置正确，浇筑过程中梁体内的撑木要在浇筑到此位置前拿走。
5、张拉槽口处锚垫板应垂直于孔道中心，一般向两个方向倾斜，为保证安装位置和角度正确，在安装前应放样确定并制作相应的安装装置，以快速、准确地完成锚垫板的安装，张拉槽口处的模板采用木模，用铁丝将其固定在周围钢筋上。
6、采用色拉油作为脱模剂。
模板棱角及拼接处，用玻璃胶做成腻子刮平，打光，涂脱模剂。
端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，线型符合设计要求，应保证伸出模板的波纹管完好，以便与下一段波纹管联结。
7、内模下梗肋与底板交接处两侧要增加约30cm宽的底板水平顶模，以增加腹板混凝土上冒的阻力。
8、模板安装允许误差：
梁段长±
5mm梁段宽±
10mm
梁段高±
10mm支座预埋板±
5mm
顶板厚±
5mm腹板厚+5mm-0mm
底板厚±
5mm腹板垂直度3%
孔道轴线3mm底板底标高±
四、钢筋工程
严格按照施工设计图和施工规范要求进行安装，成形的钢筋应保证一定的刚度，不至下一步施工造成大的变形，安装完成后进行全面检查，特别注意预埋钢筋和锚下钢筋检查，切不可少装或漏装。
钢筋加工、绑扎、接头等项应符合《规范》的有关规定。
1、为加快钢筋绑扎安装速度、确保网格间距、梁体各部位钢筋可在地面绑扎，并焊成网片或骨架，吊装到模板内进行拼装。
2、主要钢筋网片及骨架
底板上、下层钢筋网片；
腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；
顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；
翼板上、下层钢筋网片；
锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。
3、梁段底模板安装好后，便可进行如下网片及骨架安装，钢筋网片安装顺序：
a.安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上、下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，防止人踩，保持上、下层钢筋的规定间距。
底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。
b.腹板（含隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板下最低层口根纵向筋，安装底板上的锚头垫块及螺旋筋，穿设底板预应力筋成孔管道波纹管。
c.腹板（含隔墙）钢筋骨架内安装曲线预应力筋成孔管道，并固定之。
d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。
e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。
f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，把“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。
g.顶板、腹板、底板的水平筋，外露70cm或按设计规定，作为梁段之间互相联系之用。
4、钢筋网片安装应注意事项：
锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。
锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。
在底板、腹板钢筋网片安装完毕，即可先安装内模，再安装外模。
腹板顶板钢筋网片安装时应在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。
为防止管道固定网片严重变形，纵向钢筋宜采用Ф8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。
由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。
5、根据《公路桥涵施工技术规范》的规定，钢筋安装允许偏差为：
受力钢筋间距允许偏差：
±
10mm
顺高度方向两排钢筋间距允许偏差：
箍筋间距允许偏差：
0，-20mm
两层钢筋间距允许偏差：
整体结构中个别钢筋保护层允许偏差：
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率：
主筋绑扎接头：
受拉区＜25%，受压区＜50%；
主筋焊接接头：
受拉区＜50%。
6、有预应力钢束处钢筋位置力求准确，当相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。
7、挂篮施工要求在箱梁上顶板、下底板处的预留孔，应避开波纹管位置，所有因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后要恢复原样。
8、梁体普通钢筋数量较多，隔墙处钢筋布置较密，要仔细核对，以免漏放，错放。
9、预应力管道的位置是梁体钢筋安装中的关键控制点，在安装工作开始前，要编制各断面处预应力管道的方面控制要素，按50cm（曲线）和100cm（直线和顶板弯矩束）（或按设计规定）的间距计算各束钢绞线的中心位置并按计算结果设置定位网，采用Ф8或Ф12钢筋焊接成#字形框架，并与主筋骨架固定，控制波纹管的位置。
波纹管安装完成后，补全上层钢筋网和端头部位的钢筋，腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许范围内。
10、钢筋作业使用电焊，要注意对波纹管的保护，不得将波纹管击穿。
五、预应力管道
4.5.1制孔
1、本工艺采用塑料波纹管、高频管制孔。
钢绞线孔道：
（1）纵向采用塑料波纹管制孔；
（2）波纹管接头采用两种方式：
波纹管的接头采用外套接方式，将长度为250mm，并大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要接的波纹管上，并齐头,将另一根要接的波纹管与之对齐。
再将接头波纹管回旋在对齐的另一根要接的波纹管上,各套上125mm长度,两头均用胶布贴封。
伸出箱梁块段端头的波纹管一般不应少于250mm，为加劲和下次接头，可以先套上大一号的接头波纹管。
波纹管接头采用内套接方式，如混凝土端头外露的波纹管损坏，可将波纹管靠混凝土面切割，只可用小一号波纹管连接，这将减小孔径，穿束困难，张拉增加摩阻，施工中应尽量避免采用内套接法。
如图4-2所示：
图4-2波纹管接头示意图
断面锚固孔道的喇叭管支承垫板预埋时一定要与按设计线型预埋的管道垂直，不能偏装。
波纹管是直接套入与其直径相配套的喇叭管内，但波纹管头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为了防止渗浆，应在喇叭管内，波纹管口上用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。
（3）波纹管的驼峰处，应设置排气管。
每驼峰处设置一个，以便排气、排水而保证孔道压浆质量，排气管为φ20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成型。
如图4-3所示：
图4-3波纹管排气管示意图
（4）波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。
（5）纵向预应力束，按设计图预埋波纹管。
4.5.2竖向预应力筋Ф32精轧螺纹钢筋YGM锚的制孔
竖向粗钢筋Ф32可采用高频管制孔，为保证压浆质量，将制孔管按设计图的尺寸，在两端分别焊接压浆管与出浆管，使用电焊连接牢靠固定，用高压管引出梁体。
本工艺推荐采用壁厚2mm的高频管制孔，如图4-4所示。
竖向预应力粗钢筋的使用安装：
（1）将Ф内=45mm高频管按设计长度下料，在两端与锚垫板连接，连接方式采用焊接。
并在两端安装压、出浆管道与螺旋筋；
（2）压浆管系统
采用单根管道单根压浆。
在高频管两端焊接10cm长的Ф24×
2的铁管，并采用高压管将压、出浆口引出梁体。
（3）高频管下料长度
支承板外的预留长度按设计规定执行。
高频管切断用砂轮切割机，切割必须垂直于管中线，在距管端100mm处钻Ф20孔，将上、下压浆管在砂轮上打出H=1～1.5mm弧形后焊在高频管上。
（4）将粗钢筋对号穿入高频焊管，螺帽上好，下口露丝大于10mm上口露丝不小于70mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。
（5）为确保竖向预应力粗筋位置正确，安装外模前，应调整竖直并相对固定，误差不大于5mm。
（6）竖向预应力钢筋的布置按设计图施工，如与钢筋干扰时移动钢筋以确保预应力筋的正确位置。
（7）检查预应力管道与锚垫板、压、出浆管道之间的焊接质量，合格后再运入现场在箱梁内安装，以免影响压浆效果。
图4-4竖向预应力压浆管道连接示意图
4.5.3波纹管压重
⑴本桥箱梁纵向为波纹管制孔。
波纹管孔道跨度较大，由于波纹管本身自重轻，柔性大，易变形，在液态中易上浮等因素，施工中必须引起重视，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚须防止浇筑混凝土时，波纹管上浮或横向摆动而使管道偏离设计位置改变预应力束受力状态。
因此在浇筑混凝土前须在直孔波纹管内穿入钢管或塑料硬管压重，在曲线形波纹管内穿入钢筋或钢束压重（高压胶管），压重物两端支承在端模板上。
⑵波纹管每米压重量为：
以每米波纹管外径所排水重量。
⑶波纹管压重在封模前完成，以便对波纹管有无破损情况进行检查（特别注意波纹管底面，可用镜子反照检查）。
所以波纹管穿放压重钢筋时钢筋束端头要扎紧，打磨光滑，防止破损波纹管壁。
混凝土浇筑中要分别抽动内衬钢管和压重筋，以防漏浆后凝固。
4.5.4应采取下列措施，保持管道畅通
加强岗位责任制，严格管道安装操作工艺要求。
在钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用玻璃镜子的反光检查，问题大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。
小破损处，用胶布或胶带绑贴。
在钢筋绑扎和管道安装完成后，立即铺置脚手板，禁止检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁，以及变形。
为了防止管道在梁段混凝土浇筑过程中碰坏或压扁，除要求施工人员操作仔细外，还可在成孔管中插入竹杆、钢管、硬度塑料，弯管中插入高压胶管或压重钢筋等。
在混凝土浇筑中不停地抽动管中插入物以防止漏浆凝固，混凝土浇筑完毕后，立即拨出各衬管，压重钢筋，检查是否漏浆并用高压水和压缩空气冲洗管道。
及时用通孔器检查（各衬管或压重钢筋抽拨后）如有问题及时处理，确保孔道畅通。
六、混凝土浇筑
0#节段施工为上部结构施工开端，技术复杂，施工前一定要加强技术准备工作，切不可掉以轻心。
4.6.1配合比选择
混凝土配合比的选择，应根据设计的混凝土强度等级、箱梁张拉强度、龄期、弹性模量及混凝土施工性能、初凝时间的要求进行，并应符合合理使用材料和经济的原则。
本桥设计强度C55，7天龄期，张拉强度不小于设计强度90%，0#块初凝时间不小于40小时，其它号块不小于12小时，坍落度18~22cm，坍落度损失1小时不大于2cm。
4.6.2浇筑及养生
1、混凝土浇筑原则
采用全断面一次浇筑成型，振捣顺序：
先底板、腹板、后顶板，腹板混凝土振捣完成后，不得再在底板上振动，以免腹板混凝土下滑造成空洞式裂缝。
2、混凝土浇筑前检查
1）在混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及挂篮预留孔位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，并办理签证手续后，方可开盘浇筑。
2）模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。
穿好波纹管内的压重筋（或衬管）后波纹管应全部检查一遍。
如有破损及时进行修补，防止漏浆。
3）由于箱梁块段混凝土的数量较多，浇筑的时间较长，应核对混凝土的初凝时间并确保其浇筑速度。
3、混凝土浇筑顺序
1）浇筑的原则是：
采用分段分层法；
浇筑顺序是：
由下而上，由低向高进行。
先底板、腹板、最后顶板。
2）先浇筑底板，由低处向高处，由外侧向中间进行，首先由箱梁0#块中心平坡段开始浇筑，浇筑中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。
3）浇筑腹板采用水平分层，每层浇筑厚度不大于30厘米。
4）浇筑顶板时，顶板厚度不大，混凝土入模时，应先将承托填平，为避免因顶板悬臂过大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内（横向）的浇筑顺序。
顺桥向由箱梁0#块墩顶面两端向墩中线合拢。
5）新老混凝土结合面必须事先经过凿毛清洗保持湿润。
4、浇筑注意事项
1）混凝土入模过程，应随时保护管道不被碰瘪、压扁。
混凝土振捣前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象的发生。
2）浇筑混凝土时，封头模板不得走动，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。
施工人员应在脚手板上走动，并在管道两侧对称下料和振捣。
防止管道踩扁和移动，加强锚下混凝土插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。
3）浇筑混凝土作业必须保证不间断进行，其上、下层混凝土间隔时间，不得超过初凝时间。
4）浇筑混凝土时，为避免松散混凝土留在顶板上，待浇筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在浇筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。
5）浇筑腹板时，混凝土经振动，易沿下梗肋冒出底板，此时应停止肋板或下梗肋的振动，并在内模下梗肋与底板交接处设置水平模板压住，防止混凝土大量冒出，超过底板。
其冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土较稳定时再处理，以防腹板混凝土尚未凝结，腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，造成腹板区段内出现狗洞等质量问题。
6）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的[形联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形。
7）箱梁设有双向纵坡，无横坡，在浇筑顶板混凝土前，应用焊结钢筋马凳作依托，严格控制顶板的标高，并保证表面平整度，使其符合设计要求。
8）振捣是保证混凝土浇筑质量的关键工序，应分工明确，定岗定职，分区专人负责。
采用瞬时振捣，均匀长时间振捣不利腹板混凝土的稳定。
内侧模（含隔墙处）应开窗。
既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。
振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，严防漏振或过振，使混凝土外光内实。
5、混凝土浇筑作业的下料方式
1）由于梁段较高，底板中钢筋布置不多，混凝土采用混凝土泵送，布料管直接下料或箱梁底板处主要靠两端安装滑槽送入混凝土，或在桥面板上开洞用漏斗下料；
分层浇筑，层厚约30cm及时振捣，严禁以腹板作溜槽浇筑底板混凝土。
与底板相连的梗肋及腹板部分混凝土，由于振捣会引起梗肋下部翻浆，至使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，故应加强振捣。
2）因腹板、隔墙高度大，厚度薄且钢筋密集，混凝土入模困难，按规定箱梁腹板及横隔墙可通过减速漏斗、串筒下料，可防止混凝土因下料高度超过规定而造成离析。
下料必须均匀，层厚约60cm～80cm，及时用插棒振捣。
3）对于腹板下料高度超过规定时，应考虑采取防止混凝土下料而造成离析的措施。
6、混凝土浇筑完后的工作
1）找平箱梁底板上混凝土，将内侧模下端水平模板清理露出，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。
2）混凝土浇筑完后，指定专人清除桥面的锚支承板上混凝土，以利张拉。
3）检查压浆管是否正常，否则应及时处理。
4）抽掉波纹管内的衬管和压重筋，对波纹管进行清孔，通孔检查。
5）及时加强养护,防止表面裂纹的出现。
7、拆模
拆模的强度要求
1）箱梁端模不低于设计强度的30％（15MPa）。
2）内模不低于设计强度的75％（40MPa）
3）混凝土达到以上强度的时间，应由施压试件决定并能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏，承重模板以其混凝土能承受自重及叠加荷载时方可拆除。
拆模顺序
端模→腹板内模→隔墙内模→顶板内模→外模、底模
拆模时混凝土表面温度，箱内温度与外界气温之差不宜大于15℃。
拆除模板时，应注意严禁损坏混凝土的棱角，拆除顶板时，注意不得撬坏孔道口边缘。
混凝土表面的止浆条、胶带纸、堵缝软纤维应及时处理干净，所有混凝土表面缺陷，梁段台阶均应找平补强，保持梁体表面光亮、清洁和美观。
0#梁段模板拆卸操作注意事项如下：
堵头模先拆。
拆除螺栓以后逐块拆卸。
在拆卸过程中，允
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