石灰石库施工方案.docx
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石灰石库施工方案
1、工程概况
石灰石破碎位于石灰石预均化堆场东侧，基础外围34m×24m，地下部分深度为-8.50m，上部结构顶标高为5.94m，土000m标高当于绝对标高61.00m。
石灰石破碎地下部分为地下室结构，采用抗渗混凝土浇筑，砼强度等级为C30，抗渗等级为S6.垫层砼强度等级为C10；上部结构为现浇混凝土框架结构，混凝土强度等级为C30；二次浇注采用C30细石混凝土。
本工程地下部分施工时需要在-7.3m、-3.8m标高处留设两次施工缝。
施工工序为：
施工准备-→测量定位放线-→基坑机械开挖、人工清基、浇筑垫层→底板施工至-7.300m→-3.800米→0.500米→6.500→卸料仓→地下室内结构→墙面防水施工→室内外装修。
2、施工应具备的条件
施工前，应清除施工场地障碍物，施工区域东侧树林应协调建设单位清除，并平整场地，施工区域周围道路必须畅通，水、电必须确保施工需要。
施工所需人员、材料及机械应到场。
3、编制依据
2.1《石灰石破碎施工图》（K298-110-JS）
2.2《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（现浇混凝土框架、剪力墙、框架-剪力墙、框支剪力墙结构）03G101-1
2.3《混凝土结构施工钢筋排布规则与构造详图》（现浇混凝土框架、剪力墙、框架-剪力墙）06G901-1
2.4《建筑物抗震构造详图》03G329-1
2.5《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
2.7《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
2.8《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
2.9《建筑地面工程施工质量验收规程》GB50209-2002
2.10《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
2.11《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001
3、施工主要机具
名称
规格型号
单位
数量
名称
规格型号
单位
数量
混凝土搅拌站
台
1
钢筋弯曲机
GT-45
台
1
混凝土汽车泵
台
1
砂浆搅拌机
台
1
混凝土运输车
台
2
汽车式吊车
25
台
1
振捣器
N50
台
2
钢筋调直机
台
1
钢筋切断机
GT-40
台
1
钢筋对焊机
120型
台
1
电焊机
台
2
水准仪
台
1
全站仪
宾得
台
1
木工机具
套
1
4、主要施工方法、步骤及工期要求
4.1施工测量
4.1.1平面控制系统
本工程平面控制系统以全站仪布设成“井”字型控制。
根据施工现场周围的地形，以及业主提供的测量资料复核无误后，采用极坐标法，施测出控制轴线，形成本工程测量平面控制点。
4.1.2高程控制系统
本工程的±0.00m相当于绝对标高61.00m。
高程控制点应该布设在远离构筑物的地方。
同时，定期对各标高点高程进行复核，保证正常使用。
因第一版图纸中±0.00m相当于绝对标高67.00m，新版图纸中更改±0.00m相当于绝对标高61.00m，本工程整体向下降低6m，施工测量时应注意变更。
4.2土石方开挖
因工程项目处于山区，地质条件复杂，地下多为坚硬的岩石，需要进行大量的爆破施工，所以土石方开挖是本工程的难点，也是制约工期的主要因素。
因基础埋置深度较深，爆破量较大，为加快石方爆破进度，本工程采用液压钻进行钻孔，孔径为100mm，一次钻孔深度可以达到基础底部，本工程在±0.00m相当于绝对标高67.00m时使用液压钻钻孔爆破至-8.50m，因变更后的±0.00m相当于绝对标高61.00m，需要重新进场液压钻设备，对基坑底部继续钻孔爆破6m，因深度加深，为防止塌方，需要增大放坡，并采用C15细石混凝土进行护坡处理，边坡部分钻孔爆破14.50m，原设置的坡道坡度过大不能满足材料运输车辆行驶的要求，需要重新设置坡道，施工坡道自-8.5m处向西修至矿山路。
4.2垂直运输
脚手架钢管和钢材等使用人工搬运，必要时用25吨吊车执行。
西侧设坡道供施工人员行走和材料上下运输。
混凝土浇筑采用汽车式混凝土泵车进行运送和布料。
4.3脚手架工程
4.3.1脚手架搭设
在石灰石破碎地下室外侧搭设双排钢管脚手架，顶板搭设满堂脚手架，搭设脚手架的场地，必须夯实平整，为避免架子不均匀沉降，立杆下部加垫50㎜厚木脚手板和设置扫地杆。
立杆横向间距为800mm、纵向间距为800mm，水平杆间距1000mm，内立杆距墙的最小间距为300㎜。
脚手架搭设必须符合脚手架施工操作规程。
外脚手架搭设验算如下:
A、确定外脚手架允许搭设高度：
1、荷载计算
（1）操作层荷载计算脚手架上操作层附加荷载不得大于2700N/㎡。
考虑动力系数1.2，超载系数2，脚手架自身重力为300N/㎡。
操作层附加荷载W1为：
W1=2×1.2×（2700+300）
=7200N/㎡
（2）非操作层荷载计算钢管理论重力为32.9N/m，扣件重力按10N/个。
剪刀撑长度近似按对角支撑的长度计算：
L=
每跨脚手架面积：
S=
非操作层每层荷载W2为：
W2=
式中1.3为考虑钢管实际长度的系数。
2、立杆设计荷载计算
计算钢管的截面特征：
A=4.241×102mm2,i=15.945mm,l0=μl=0.77×1800=1386mm,λ=l0/i=1386/15.945=86.92,fy=170N
欧拉临界应力：
δ=π2E÷λ2=3.14162×210000÷86.922=274.34N/mm2
η=0.3×（1÷100i）2=0.3×[1÷（100×0.015945）]2=0.12
设计荷载N为：
N=（4.241×102）【[170+（1+0.12）×274.34]÷2－√〖｛[170+（1+0.12）×274.34]÷2｝2－170×274.34〗】÷2=29074N=29.07KN
3、安装高度计算
操作层为一层，安装层数按下式计算：
S×[3W1+nW2]=22.89KN
式中S为每根立杆受荷面积，S=（0.8×0.8）÷2=0.32㎡
n=（29070－3×7200×0.32）÷（527.62×0.32）
=131.2层
计算安装高度h=1.0×131.2=131.2m
安全系数K=1+131.2÷200=1.656
允许安装高度H=131.2÷1.656=79.2m
总搭设高度不超过8米＜允许安装高度79.2米
B、立杆及支承件承载力验算：
立杆承载力验算（以底层立杆受力最大）：
作用于立杆上的力主要是施工荷载、脚手板自重、脚手架钢管及扣件自重和安全网重量，内立杆的承载力计算值。
⑴施工荷载P1：
P1=（B/2+b）×l×q1×n1
式中q1——施工荷载，取q1=2.7KN/m2；
n1——同时作业层数，一般取n1=3。
∴P1=（0.8/2+0.3）×0.8×2.7×3=4.536KN
⑵脚手架板荷载P2：
P2=（B/2+b）×l×q2×n2
式中q2——脚手板荷载，取q2=0.20KN/m2；
n2——脚手板铺设层数，n2=1。
∴P2=（0.8/2+0.3）×0.8×0.20×1=0.112KN
⑶脚手架自重P3：
P3=[（B/2+b+l+h）×q3+Q]×n3
式中q3——钢管自重，φ48×3.0钢管每米重q3=0.0329KN/m；
Q——扣件重，按两个直角扣件计算，取Q=0.026KN；
n3——步架数，n3=1。
∴P3=[（0.8/2+0.3+0.8+1.0）×0.0329+0.026]×1=0.10825KN
⑷底层每根立杆所承担的轴心压力N（因安全网重量轻，现忽略不计）：
N=P1×rQ+（P2+P3）×rG
式中rQ、rG——分别为可变荷载和永久荷载的分项系数，rQ=1.4，rG=1.2
∴N=4.536×1.4+（0.112+0.10825）×1.2=6.6147KN
立杆与建筑物的连接采用抱箍式连结，横向为每隔二根由小横杆与内侧脚手架作连结。
立杆的计算长度一般取上下两连接点之间距，现为l0=1.27×1.8=2.286m。
φ48×3.0钢管的回转半径i=15.945㎜。
长细比λ=l0/i=2286/15.945=143.37得ψ=0.332
⑸立杆的承载力σ为：
σ=r0N/ψA
式中σ——立杆实际承受的轴心压力（N/mm2）；
r0——结构重要性系数，取r0=0.90；
A——钢管截面积，A=424mm2。
ψ——稳定系数，ψ=0.332
∴σ=0.90×25420/0.332×424=162.52N/mm2＜f=205N/mm2（钢材设计强度值）
故脚手架立杆承载能力安全。
4.3.2脚手板铺设
脚手架搭设到指定标高后，在施工通道及操作面满铺脚手板，脚手板不得有空隙和探头板，铺设平稳并绑牢。
4.3.3栏杆和安全网挂设
脚手架操作面外侧和走道设防护栏杆，并满挂密目安全网。
4.4钢筋工程
4.4.1基础钢筋的加工均在生产区钢筋加工厂集中进行。
4.4.2按施工图纸编制详细钢筋下料申请单，申请单编号与图纸编号一致，同时核对钢筋原材质与图纸设计是否相符并进行钢筋复试，钢筋经复试合格方可使用。
4.4.3加工成型的钢筋在加工厂按施工区域分类存放，并挂产品标识牌，注明使用部位。
采用平板车将钢筋运至施工现场。
4.4.4钢筋绑扎时，首先在垫层上弹出轴线，然后用粉笔画出钢筋的位置线，最后按画线位置布筋绑扎。
4.4.5基础钢筋保护层厚度为50mm，采用预制50mm砼垫块来控制保护层厚度。
4.4.6钢筋绑扎完成后，必须经过四级验收，合格后方能进入下道工序。
4.5模板工程
4.5.1模板采用15mm厚单面覆膜木胶合板,模板加劲肋采用50×100木方沿竖向通长布置,间距500mm。
木模板在生产区加工厂制作成型，现场拼装。
4.5.2安装模板前，必须进行钢筋验收、放置好保护层垫块。
4.5.3模板由技术人员预先画配板图，并按配板图进行模板组拼安装。
4.5.4为防止漏浆，覆膜木胶合板组装缝隙之间敷设海绵胶条。
4.5.5承台基础、联系梁支模前，首先放好轴线和模板边线，水平控制线，同时用砂浆进行模板底口找平，确保位置无误后开始安装模板。
4.5.6模板支设完毕后，涂刷隔离剂，严禁污染钢筋和垫层。
4.6.7模板加固采用M12对拉螺栓，对拉螺栓间距600mm；模板拼完后，用Φ48×3.0的架管加固。
4.6.8为了防止承台、联系梁截面变小和向内倾倒，在模板内表面对拉螺栓上加挡板，保证砼上口平直。
4.6.9砼强度达到1.2N/mm2时进行模板拆除。
模板拆除后，及时清除表面残渣并修整，然后分类码放整齐，配件集中放置。
4.6柱脚螺栓固定
4.6.1埋件埋设:
在基础-1.00m处埋设固定架埋件，预埋件应位置准确、平整、牢固，砼浇筑完毕后在埋件表面弹出固定架四角立柱的中心线。
4.6.4螺栓验收:
根据控制桩检查测量螺栓位置。
用经纬仪检查轴线位置，用水准仪测量定标高，测量挂线用细钢丝，确定无误经监理验收后进入下道工序。
4.6砼工程
4.6.1浇筑前检查
在砼浇筑前，必须全面检查钢筋、模板、垫块、埋件情况，复查中心线、标高和相对尺寸，确保合格后才可进行砼的施工。
4.6.2砼配制
混凝土采用搅拌站集中生产，搅拌运输车运输，砼汽车输送泵浇筑。
砼强度等级：
垫层C10，地下结构C30P6，上部结构C30。
搅拌站要严格按照实验室提供的配合比生产混凝土，不得随意调整配合比。
4.6.3砼浇筑
砼由集中搅拌站供应，砼罐
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