锅炉运行操作规程Word文件下载.docx
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第一节锅炉型号及设计煤种
一、锅炉型号CG-260/5.30-MX
二、锅炉形式中温、次高压、单锅筒、自然循环流化床锅炉
三、制造厂家四川川锅锅炉有限责任公司
四、设计煤种
项目
设计煤种（混合煤种、元素分析）
应用基碳：
Cy
37.16
应用基氢：
Hy
2.1
应用基氧：
Oy
10.01
应用基氮：
Ny
0.33
应用基硫：
Sy
0.57
应用基灰：
Ay
12.61
应用基水分：
Wy
37.1
可燃基挥发分：
Vr
44.15
应用基低位发热量：
Qydw
14100
一、锅炉技术规范
额定蒸发量
260t/h
额定蒸汽压力
5.30MPa
额定蒸汽温度
450℃
给水温度
150℃
空预器进风温度
20℃
设计排烟温度
138℃
锅炉设计效率
90.2%
二、锅炉基本尺寸
锅筒中心标高
42830mm
锅炉高度（顶板标高）
47500mm
锅炉宽度（内、外柱中心线）
13940（23940）mm
锅炉深度（柱中心线）
23650mm
三、燃煤粒度及点火用油
锅炉按照燃烧褐煤设计。
锅炉点火启动和负荷低于30%额定负荷时投用轻柴油。
燃料入炉粒度：
0~10mm；
平均粒径d50约1.8mm，其中小于1mm占30-40%，小于0.10mm的不大于10%，大于5mm的不大于20%。
四、锅炉给水和蒸汽品质
符合GB/T12145-2008《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》要求。
第三节260t/hCFB循环床锅炉特点
260t/h高温水冷旋风分离器循环床锅炉主要特点如下：
一、采用全膜式壁结构
锅炉的炉膛（包括水冷布风板）、分离器均为膜式壁结构。
二、布置两个“高温水冷旋风分离器”
该分离器由膜式水冷壁加高温防磨内衬组成，锅炉启动不受耐火材料的限制，负荷调节快，冷启动时间时间短；
有水冷却，在燃用不易燃烬的燃料时，对于分离器里可能出现的二次燃烧起冷却作用，避免结焦。
三、过热器的布置
按成熟的中温次高压循环床锅炉布置：
包墙过热器，高低温过热器布置在分离器之后的锅炉尾部烟道内。
选取合适的烟气流速，并采用成熟可靠的防磨措施，满足运行等要求。
过热器面积布置适中，同时辅以给水喷水减温，能满足锅炉负荷大范围变动时蒸汽参数保持稳定。
高温过热器材质为12Cr1MoVG，低温过热器材质为20G。
包墙过热器材质为20G。
四、床下点火
由于采用了水冷风室及水冷布风板，为床下点火创造了条件。
该炉采用床下热烟气发生器点火。
点火用油在热烟气发生器内筒燃烧，产生高温烟气，与夹套内的冷却风充分混合成850℃左右热烟气，经过布风板，在沸腾状态下加热物料。
因此，该点火方式具有热量交换充分、点火升温快、油耗量低、点火劳动强度低、成功率高等特点。
点火采用一次风，结构简单。
五、特殊的回灰系统
本炉型采用高流率、小风量的自平衡J型回灰阀。
回灰系统由分离器灰斗、料腿、J型阀构成，高压风多点布置，保证可靠回料，回料量大，负荷适应范围广，回料系统没有任何运动部件，完全消除了高温条件下易发的机械故障，运行操作简单可靠。
回灰阀的松动风采用高压风（单独的萝茨风机配风），运行操作方便、安全可靠。
六、固定膨胀中心
本次设计借鉴大容量锅炉固定膨胀中心的方法，采用了刚性平台固定中心。
实践证明，锅炉按预定方向膨胀，利于密封。
七、有效的防磨措施
循环流化床锅炉的磨损是影响锅炉连续经济运行的重要因素之一，在炉膛燃烧室、“水冷旋风分离器”内等膜式壁部分采用焊密集销钉+特殊的高温耐磨浇注料进行防磨处理；
对流受热面采用合适的烟速、加防磨盖板等有效措施；
对穿墙等处和某些局部均采取特殊防磨措施。
八、非机械的风播煤结构
采用高速风播煤，解决了正压给煤的密封问题，同时又能将煤播散开，使给煤非常均匀。
第四节260t/hCFB锅炉主要结构介绍
一、总体布置
锅炉采用单锅筒横置式自然循环、“水冷旋风分离器”、膜式壁炉膛前吊后支、全钢架Π型结构。
循环床锅炉燃烧室内飞灰浓度较高，炉室要良好的密封和防磨，本炉采用膜式壁结构。
锅炉燃料所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经过一次风空气预热器预热后，由左右两侧风道引入水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽，进入燃烧室；
二次风经过管式空预器预热后由二次风口进入炉膛，补充空气与之扰动混合，为保证二次风充分到达炉膛，本炉采用炉膛前后墙分别进风结构。
燃煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰，烟气携带大量未燃烬碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，进入“水冷旋风分离器”中，烟气和物料分离，被分离出来的物料经过料斗、料腿、J型阀再返回炉膛，实现循环燃烧。
经分离器后的“洁净”烟气经转向室、包墙、高温过热器、低温过热器、高温省煤器、低温省煤器、一、二次风空气预热器后由尾部烟道排出。
燃煤经燃烧后所产生的大渣由炉底排渣管排出，进入冷渣器将渣冷却至200℃以下，干排渣。
锅炉给水经给水分配集箱，由省煤器加热后进入锅筒，锅筒内的饱和水由集中下降管、分配管分别进入炉膛水冷壁下集箱、水冷屏下集箱以及水冷旋风分离器下部环形集箱，被加热成汽水混合物，随后经各自的上部出口集箱，通过汽水引出管进入锅筒。
饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入位于尾部竖井内包墙过热器、低温过热器，喷水减温器后，进入高温过热器，加热到额定参数后进入集汽集箱，最后从主汽阀至主蒸汽管道。
二、锅筒及内部装置
锅筒内径为Φ1600mm，壁厚为55mm，材料为Q245R。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下100mm，最高水位和最低水位离正常水位各75mm。
锅筒内布置有旋风分离器、梯形波形板分离器、钢丝网分离器和顶部多孔板等内部设备，它们的作用在于充分保证汽水分离，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。
由于采用了大口径集中下降管，为防止下水管入口处产生旋涡，在下降管入口处有栅格板。
此外，为保证蒸汽品质良好，在锅筒内部还装有磷酸盐加药管、连续排污管和紧急放水管等。
三、炉膛
炉膛由膜式水冷壁构成，截面6130mm×
11650mm，管子为φ51×
5mm，材料20G，节距为80mm，净空高约34m。
前后墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底，前墙水冷壁向后弯，与两侧水冷壁共同形成水冷布风板和风室。
布风板面积约35m2。
布风板上部流速设计值约5.05m/s，以保证较大颗粒亦能处于良好流化状态。
在布风板的鳍片上装有耐热铸钢件风帽，该风帽为钟罩型风帽，对布风均匀性、排渣通畅、减轻磨损、防止漏渣有很大好处。
炉膛的四周6.2m高度范围是本炉磨损最严重的部位之一，在此区域水冷壁焊有密排销钉，并涂敷有特殊高温耐磨浇注料。
主燃烧室工作温度850~950℃，由于烟气携带大量循环物料，其热容量很大，故整个炉膛温度较均匀。
四、分离器
本炉布置有两个“高温水冷旋风分离器”，分离器内径为φ5500mm（净空），膜式壁结构。
炉膛后墙一部分向后弯制形成分离器入口段，分离器入口处设有膨胀节，分离器出口和回料管上均设有膨胀节，回料管采用高温防耐磨浇注料做内衬。
五、过热器系统
锅炉采用对流过热器，并配以喷水减温系统。
由包墙管、低温过热器、高温过热器及喷水减温系统组成。
饱和蒸汽从锅筒至侧包墙上集箱，通过侧包墙管，进入低温过热器；
低温过热器布置在尾部竖井中，由两级构成，管子规格为Φ38×
4，材质为20G，光管错列布置。
为减少磨损，一方面控制烟速避免过高，另一方面加盖有材质为12Cr13的防磨盖、压板及防磨瓦，对局部也作了相应的处理。
过热蒸汽从低温过热器出来通过喷水减温器调节后进入高温过热器，高温过热器为三管圈顺列布置，管子规格为Φ42×
4，材质为12Cr1MoVG；
在前排加盖1Cr20Ni14Si2的防磨盖板。
蒸汽加热到额定参数后引入集汽集箱。
六、省煤器
尾部竖井烟道过热器后设有三级省煤器，均采用φ32×
4，材质为20G，省煤器为光管错列布置，并辅以成熟有效的防磨措施，以保证运行寿命。
两组省煤器之间留有~1000mm间隙，便于检修，省煤器进出口集箱位于尾部竖井两侧。
七、空气预热器
在省煤器后布置了卧式管式空气预热器用来加热一、二次风，一、二次风空气预热器采用四流程交叉布置。
一次热风温度约为192℃，二次热风温度约202℃。
空气预热器管子选用φ51×
2mm，迎风面前三排采用φ51×
3mm，材质均为Q235AF/空气进口侧低温段为10CrNiCuP（考登钢）。
每组流程之间留有一定间隙，便于检修和更换。
八、锅炉范围内管道
锅炉为单母管给水，给水母管首先引入给水操作台，通过操作台实现对锅炉给水的调节和控制。
给水操作台分别为三个管道：
DN200、DN100、DN50，分别为50-100%、30-50%额定负荷及上水等用。
给水通过给水操作台进入省煤器。
锅筒装有各种监督、控制装置，如各种水位表、水位自动控制装置、压力表、紧急放水管、加药管、连续排污管等。
所有水冷壁下集箱、集中下降管设有定期排污。
锅筒装有两套全量型弹簧安全阀，过热器集汽集箱也装有两套全量型弹簧安全阀。
集汽集箱上还装有升火排汽管路、反冲洗管路、疏水等管路。
减温器和集汽集箱上均设有读数用和自控用热电偶的插座（规格均为M33×
2），在锅炉各最高点装有排放空气的阀门，最低点有排污阀或疏水阀。
为了监督给水、炉水和蒸汽品质，装设了给水、炉水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置及冷却装置。
在锅筒和省煤器进水管之间装有再循环管，供锅炉升火时保护省煤器之用。
九、燃烧设备
本炉燃烧设备主要由给煤装置、布风装置、二次风装置、飞灰循环装置、点火装置等组成。
在炉前布置有四套给煤装置，采用播煤风将煤吹入炉内，给煤管外有密封罩，保证良好的密封。
燃烧室一次风约占总风量的50%，由左右两侧风道引入炉前水冷壁室中。
风室与水冷壁直接相连，并随膜式壁一起胀缩，利于密封。
风帽安装在底部水冷布风板鳍片上，风帽采用种罩型风帽。
本炉设置有4根φ219排渣管。
两根作正常排渣用，两根作事故排渣用。
为保证燃烧始终在低过量空气系数下进行，以抑制NOx的生成，本炉采用分段送风。
播煤风、二次风占总风量的50%，通过播煤风口、二次风管分别送入燃烧室。
播煤风管连接在每个给煤机入口，并配有简易风门，以便根据给煤机的使用情况控制入口风量，二次风通过燃烧床前后墙分两层布置，共16根风管（标高7500mm、10100mm）进入炉膛，运行时可调节一、二次风比来适应煤种和负荷变化需要。
回灰系统是本炉的关键设备之一。
本炉设有两个回料器，分别由水冷灰斗、料腿、J型阀、布风床构成。
水冷灰斗由分离器水冷壁收缩而成。
回料腿为圆柱形，悬吊在水冷灰斗上，采用双层结构，保证密封。
J型阀为一高流率、小风量自平衡回灰阀，将循环物料由炉膛后墙送入燃烧室。
J型阀与料腿之间设有膨胀节。
本炉采用水冷布风板和水冷风室，为床下点火创造了条件。
设有两个热烟气发生室，作为点火热源。
由于整个加热启动过程均在流态化下进行，热量是从布风板下均匀送入料层，不会引起低温和高温结焦。
床下油点火方式具有耗油省、启动快、成功率高、环境卫生好、工人劳动强度低等优点。
一、检查所有阀门，并置于下列状态：
1、蒸汽系统：
主汽门经开关试验后关闭。
隔绝门及其旁路门关闭（指七十二小时试运前）。
2、给水系统：
给水门、给水旁路门及放水门关闭，给水调整门、给水中间门、省煤器入口门开启。
省煤器与锅筒再循环门开启（若锅炉无水，在上水前关闭，上水后开启），旁路给水门关闭。
3、减温水系统：
减温器入口门、出口门、调整门关闭，放水门关闭。
4、放水系统：
各联箱的排污门、连续排污门二次门、事故放水门关闭，定期排污总门、连续排污一次门开启。
5、疏水系统：
主汽门前所有的疏水门及主汽门后的疏水门开启。
6、蒸汽及炉水取样门、锅筒加药门关闭，加药泵出口门关闭。
7、锅筒水位计的汽门、水门开启，放水门关闭。
8、所有压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。
9、空气门开启（给水管空气门可关闭），对空排汽门开启。
二、检查所有的风门挡板，并转于下列位置：
1、引风机进口导流叶片开启。
2、一、二次风机进口导流叶片开启，返料器风门开启。
3、检查
（1）
（2）的风门开度是否与表盘一致。
4、旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放渣门关闭。
5、给煤机进口闸门关闭。
三、检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物；
各种风帽无堵塞现象；
各部分人孔门、检查门、完整，关闭严密，除灰门开关灵活，置于关闭状态；
除灰沟畅通；
盖板齐全。
四、检查转动机械，轴承润滑油洁净，油位正常；
开启冷却水门，水流正常，地脚螺丝及安全罩牢固。
五、与有关人员联系，做好下列准备工作：
1、汽机值班人员：
给水管上水。
2、热工值班人员：
将各仪表及操作装置置于工作状态，并负责更换点火用热电偶。
3、燃料值班人员：
电除尘投入，原煤斗上煤。
4、化学值班人员：
化验炉水品质。
5、电气值班人员：
电器设备送电。
6、准备好足够的点炉材料。
引火烟煤屑（粒度10mm）及沸腾炉渣（粒度8mm以下）。
7、检查点火油栓及供油系统是否正常，点火用轻柴油不少于10t。
8、检查与准备工作完成后，即可按规程要求进行锅炉上水。
第二节锅炉机组启动方法与步骤
一、冷态试验
该试验是为了检验安装质量，了解设备特性，为锅炉的热态运行提供科学的参考数据，如：
风机流量试验、风机风门特性试验、布风板阻力试验、临界流化风量试验、飞灰循环系统回灰试验等。
试验必须记录，试验后绘制好曲线，张挂在控制室内，以备运行人员参考。
具体试验措施按调试方案进行。
二、锅炉点火
1、司炉接到点火命令，按措施要求对锅炉设备进行全面检查，并做好点火准备。
2、进行炉内彻底清扫，清除一切杂物，插入点火热电偶，热电偶端部埋入料面约100毫米。
3、在炉底辅设一层0～8mm的沸腾炉渣及引火烟煤屑（粒度＞3mm的应＜20%）高度约500～600mm，厚度要均匀。
4、关闭炉门启动引风机和一次风机，保持燃烧室负压为50～100Pa，使底料流化。
5、投入点火油枪，调整油量及点火风门，控制风室温度<
850℃，待料层温度升至450℃～550℃时，启动给煤，适当投煤（建议间断给煤），维持床温稳定上升。
6、当炉温达到850℃左右，将油枪撤出,适当调整给煤机的转速和一次风门，控制炉温在850～950℃。
点火过程中，应适当调节返料风门（点火时投入回灰系统），使其流化循环，直到锅炉进入正常运行状态。
三、锅炉升压
1、随着点火过程，汽压在不断上升，当汽压达到0.1Mpa时，冲洗汽包水位计，并校对其它水位计指示是否一致，关闭汽包和过热器空气门。
2、当汽压升至0.15—0.2Mpa时，联系汽机后开母管来汽门前疏水门进行暖管。
3、当汽压升至0.2—0.3Mpa时，通知热控人员冲洗仪表导管。
4、当汽压升至0.3—0.5Mpa时，对水冷壁各联箱进行一次排污，检查排污门开启是否灵活，保持汽包水位正常。
5、当汽压升至1Mpa时，对锅炉设备再次进行一次全面检查.
6、当汽压升至2Mpa时，对锅炉机组进行全面检查，发现隐患应停止升压，待隐患消除后继续升压。
7、当汽压升到3.0—3.5Mpa、汽温380℃时，冲洗水位计，通知化学化验汽水品质，并对设备进行全面检查，调整汽包水位，通知并列炉减弱燃烧，汇报值长做该炉并列的准备。
8、当汽压达到额定压力，检查膨胀情况，如不正常应查明原因并消除。
四、安全阀的调整
锅筒的安全阀的始启压力为1.06倍工作压力即1.06×
5.83＝6.18MPa，过热器的安全阀的始启压力为1.04倍工作压力即1.04×
5.3=5.51MPa。
五、过热器及主蒸汽管道的吹扫
为了消除过热器及主蒸汽管道内的杂物、油垢及焊渣，保证锅炉蒸汽品质合格，因此必须进行吹管工作。
一般采用降压吹管法，吹管工作必须认真作好记录，按有关规程检合格后方可进入锅炉机组的72小时试运阶段。
第三节.启动要求及注意事项
一、在上水过程中应检查锅筒，联箱的孔门及各部的阀门、堵头等是否有漏水现象。
当发现漏水时应停止上水并进行处理。
当锅炉水位升至锅筒水位的负100mm处，停止上水，以后水位应不变。
若水位有明显变化，应查明原因予以消除。
二、要求整个升温升压过程力求平缓、均匀，并在上水前后及升压后检查记录膨胀指示值。
整个冷态启动升温升压过程控制在6小时。
三、.升压过程中，禁止关小过热器出口集箱疏水门或对空排汽门赶火升压,以免过热器管壁温度急剧升高。
四.升压过程中，应开启过热器出口集箱疏水门，对空排汽门，使过热器得到足够的冷却，同时，应监视过热蒸汽温度及过热器管壁温度的变化，蒸汽温度不得超过额定值；
管壁温度不得超过允许承受的温度。
五、升压过程中，省煤器和锅筒再循环门必须开启，在锅炉进水时，应将再循环门关闭。
六、升压过程中，应利用膨胀指示器监视各承压部件的膨胀情况，如发现有膨胀不正常时，必须查明原因并消除不正常情况后方可继续升压。
一、并列应具备的条件
1、接到值长命令。
2、主汽压力低于蒸汽管压力0.1—0.2Mpa。
3、过热器出口温度在400℃以上。
4、保持汽包水位-50mm处。
5、蒸汽、炉水品质合格。
6、设备运行情况正常，燃烧稳定。
7、应与临炉联系，注意监视汽压和汽温的变化。
二、锅炉并列操作：
。
1、在并汽过程中，主蒸汽管道发生水击时，应立即停止并汽工作，减弱燃烧加强过热蒸汽管道疏水，待正常后重新并汽。
2、锅炉并列正常后，可逐渐增加负荷至50％，停留一段时间，然后在一般情况下将负荷增至额定负荷。
3、在带负荷时，司炉应集中精力调整燃烧，保证汽压、汽温、水位的稳定。
专人监视给煤机，防止给煤机断煤。
根据汽温情况及时投入减温器。
4、并列后应对锅炉机组进行一次全面检查，并记录点火至并列过程中的主要操作和发现的问题。
5、经大修后的锅炉并列后，应记录各部膨胀指示值。
6、并列后应再次检查对照水位计和各压力表的指示。
运行中除了按照运行规程对锅炉的水位、汽压和汽温进行监视和调整外，还需结合本炉的燃烧特点进行调整。
1、在锅炉负荷变化时，应及时调整给煤量和风量，保持锅炉汽压和汽温稳定，在增加蒸发量时，应先加风后加煤，减少锅炉蒸发量，应先减煤后减风，改变风煤量时应缓慢交替进行。
2、运行中应加强监视炉温，炉温过高时容易结焦，炉温过低时容易引起灭火，一般控制在850～960℃之间，最低不应低于800℃。
通过合理调整风量、燃料量、灰量的比例，可有效控制锅炉的稳定燃烧。
3、运行中要加强返料器床温的监视和控制。
一般返料器处的料温最高不应大于940℃，当返料器床温太高时，应减少给煤量和负荷，查明原因后消除。
4、运行中监视炉膛差压和料层差压，可通过放细灰和炉低放渣控制。
正常运行中保持炉膛差压约500～2000Pa之间，料层差压约8000～10000Pa之间。
5、投入和调整二次风的基本原则是：
一次风调整流化、炉温和料层差压，二次风调整总风量。
约130t/h负荷时开始投入二次风。
在一次风满足流化、炉温和料层差压需要的前提下，当总风量不足时，以过热器后的氧量为准，正常运行时氧量在3～5%左右，可逐渐投入二次风，随着锅炉负荷的增加，二次风量逐渐增大，当达到额定蒸发量后，一、二风的比例为53%和47%左右。
6、运行中最低运行风量的控制
最低运行风量是保证和限制循环流化床低负荷运行的下限风量，一般不应低于总风量的30%（该数值应通过冷态试验确定）。
风量过低就不能保证正常的流化，有结渣的危险。
在冷炉点火时，不宜低于最低运行风量。
运行调整：
1、正常运行中，流化床温度一般控制在850—950℃，根据床温的变化，调整给煤量、一次风量、循环灰量，控制流化床温度。
给煤量的调整操作要平稳，不得在短时内做大幅调整，给煤过量会引起爆燃，床温升高而结焦，给煤量过小或中断给煤会造成床温下降甚至熄火。
保证床温稳定以控制循环灰量为主，其次以风煤配比的变化来辅助床温的调整。
2、在床温正常范围内尽量保持在上限运行。
根据床温的变化，随时调整适当的风煤比以及循环灰量。
在增加负荷时应先加风量，再增加给煤量，然后根据床温变化及时调整循环灰量，减负荷时先减少给煤量，在减少风量，然后根据床温及时调整循环灰量。
3、风量的调节主要是以二次风作为变量调节的，可参照过热器后烟气含氧量，使之保持在3—5％范围内。
4、返料温度的监视与控制
运行中要加强对返料温度监视一般返料器入口烟气温度不超过950℃，当返料温度升得太高可适当减少给煤量和负荷，及时调整至正常范围。
若床温偏低，可以减少循环灰回送量以稳定床温。
运行中返料的温度高于床温20--30℃
5、料层阻力的控制
料层阻力是表征流化床料层厚度的量，一定的料层厚度对应一定的料层阻力，料层太薄，流化床上床料量少、易造成流化质量不良燃烧不稳定，同时炉渣含碳量高造成不经济。
料层太厚，使料层阻力增大，电耗损失增加，料层阻力应由排渣量来控制，排渣量大，料阻小，反之亦然，如排渣管堵，要尽快疏通；
如因排渣系统故障，应用事故排渣，并适当减负荷，一般料层阻力应保持在3～4kpa，正常运行后应投入排渣自动。
6、增加锅炉负荷时先增加循环灰的回送量，相应的增加一、二次风量，然后在增加给煤量，减负荷时相反，负荷调节过程中应维持床温，床压基本不变。
7、在达到满负荷时，一次风占总量50~60％，二次风量占总风量的20~45％，返料风控制在15~20％。
一、保持锅炉水位正常，值班人员必须坚守岗位，密切注意水位变化，保持水位在±
50mm范围内，最高最低不许超过±
75mm，在正常运行中不允许中断锅炉给水。
二、监视水位
1、应以汽包就地水位计为准，接班和值班期间应经常与低地水位计、电接点水位计校对每班不少于2次，就地水位计只做监视和参考。
2、注意给水压力的变化，母管压力保持6Mpa、不低于5.5Mpa，给水压力稳定，给水温度不得低于140℃以下。
3、给水流量变化平稳，避免给水流量变化太大给汽温、汽压带来影响。
三、水位计运行情况
1、汽包水位计指示应清晰，并有轻微波动，否则应及时冲洗，每班对汽包水位计冲洗一次。
2、不允许水位计各部的零件有严重的泄漏，否则将影响水位计指示的正确性。
3、水位计有良好的照明（正常照明和事故照明）。
四、当给水自动调节失灵，使水位不正常时，运行操作人员应将给水“自动”改“手动”，恢复水位至正常范围
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