K70+831西地扎拉嘎河大桥现浇箱梁施工方案Word格式文档下载.docx
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（二）劳、材、机安排计划
1、劳力安排计划
根据工程质量和工期要求，按照计算，由于总工期控制，前期施工处于施工高潮，共需配备劳力50人。
2、主要材料供应计划
工程进度的快慢和经营效果的好坏，与施工材料的供应情况密不可分，所以我们将实行超前计划供料，合理储备并抓好材料的检验、装、运、卸、储存、保管、发放以及消耗的环节，在保证质量的前提下，厉行节约，减少浪费。
3、拟投入本工程的主要施工机械、材料试验、测量、质检仪器设备
本工程施工方案以机械化施工为主，配备主要施工机械设备根据理论计算与实际相结合，确保生产能力大于进度指标要求，即设备数量充裕，性能优良，满足工程需要。
根据工程的进展情况，随时对工人进行调整。
三、施工管理组织机构及人员分工（如下图）
四、材料、设备、人员进场计划
（一）主要进场材料：
水泥、砂子、碎石、钢筋。
进行原材料及配合比试验。
原材料的检验合格与否，是产品是否合格的前提，所以进场材料必须进行进场前的检验、使用前检验和使用过程中检验，不合格的材料绝不使用。
对碎石料在进场前试验检测后，每一批石料进场后均须对其含水量、含泥量、颗粒级配情况、压碎值等进行试验。
每批进场水泥，必须进行抽样，由经理部送中心试验室对水泥细度、强度和凝结时间等技术性能进行检验。
原材料的检验，除砂、石料、水泥外，还要对钢筋进行冷弯试验，当发现原材料检验不合格的情况下，要求彻底清除出场，决不允许出现在施工现场中。
（二）机械设备
现浇箱梁施工机械设备投入计划表
序号
机械名称
型号
数量
备注
1
汽车吊
25T
2台
2
千斤顶
YCW350
2套
张拉用
3
高压油泵
ZB4-500
4
真空压浆机
压浆用
5
水泥浆搅拌机
6
压路机
厦工15T
1台
地基处理用
7
弯曲机
GO-40
8
切断机
9
电焊机
BXL-50
5台
10
材料转运车
11
挖机
小松220
12
自卸车
东风8T
4台
13
水泵
3台
14
平板振动器
15
振捣棒
12台
施工前检查机械设备，使其保持良好的工作效率，以保证施工的连续性。
（三）人员进场情况
为平衡劳力、调配技工，我方的主要管理人员（包括项目经理、项目总工程师、主要业务部室负责人、先期进场的施工队伍主要负责人等）首批进入现场，进行临建和交接桩工作。
10天内工程技术人员将进入现场，各工序工段长，操作熟练工人，部分当地劳务等陆续到位，并根据施工计划和进度情况逐步增加管理人员、工程技术人员及劳务的数量。
技术负责人
技术员
电焊工
钢筋工
机械工
力工
五、施工方案
1、施工顺序
现浇箱梁共分为2联,现浇箱梁的混凝土整体浇注分两次进行，第一次浇注底板、腹板，待混凝土有一定强度后拆除内侧模板安装顶板模板、绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土。
预应力筋必须每联为一张拉段。
设计为两端张拉，两端锚固。
2、地基处理
由于西地扎拉嘎河大桥现浇箱梁支架均在软土地基上，必须对该地段的地基进行处理，处理后的地基承载力要大于350KPa。
3、现浇支架及模板
现浇箱梁支架采用φ48×
3.5mm满堂支架，腹板及实体段横向间距60cm，底板及翼板处的横向间距为90cm，全桥的纵向间距均为60cm，步距120cm，剪刀撑用φ48×
3.5mm的钢管搭设，整个支架的横向、纵向和水平方向都要用剪刀撑加固。
底模和内模模板采用18mm.厚的黑色酚醛树脂胶合板，侧模用定型钢模。
现浇箱梁支架在钢筋绑扎前必须进行预压，通过预压时测量出的有关沉降数据，计算出预拱值，在支架模板安装时预留标高，以实现浇注完成的箱梁底面标高符合设计要求。
4、混凝土施工
本桥连续箱梁现浇混凝土设计标号为C50，用混凝土罐车运至施工现场，由混凝土泵车泵入模内，人工摊铺振捣。
5、钢筋及预应力施工
施工现场设置钢筋、模板加工场，钢筋及预应力筋在现场加工绑扎。
预应力孔道使用金属波纹管预留管道，预应力束采用Φj15.2mm钢绞线。
每个施工段箱梁混凝土浇注完成，当混凝土强度达到90%以上时进行预应力张拉、压浆，最后浇注封锚混凝土。
6、混凝土养护
采取覆盖塑料薄膜或覆盖土工布洒水养护相结合的方法进行养护，养护不少于14天。
7、支架拆除
待压浆强度达到80%以上后即可按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称的拆除支架。
最后施工桥面系及耳背墙等附属工程。
六、主要施工工艺和施工方法
1、地基处理
由于西地扎拉嘎河大桥的现浇箱梁支架均在软土地基上，必须对该地段的地基进行处理。
具体处理方法是：
①清除地表的垃圾土和腐殖土，清除的深度为30cm，处理宽度比箱梁投影宽2米。
②对清除后的地基进行晾晒，然后用压路机进行碾压，部分弹簧路段挖除后回填碎石再碾压。
③在压实后的地基上施工30cm厚6%水泥石粉渣，并用压路机压实，压实度≥95%，有效宽度要比箱梁投影宽2米。
④处理后的地基承载力≥350KPa。
2、支架施工技术要求
（1）构、配件材料、制作要求
①、扣件式脚手架用钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。
②、支架用钢管规格为Φ48×
3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5-0.025mm。
③、立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。
④、杆件的焊接应在专用工装上进行，各焊接部位应牢固可靠，焊缝高度不小于3.5mm，其组焊的形位公差应符合下表的要求
⑤、立杆上的上扣件应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；
杆件最上端应有防止上扣件脱落的措施。
（2）构配件外观质量要求：
①、钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；
②、铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。
③、冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
④、各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
⑤、构配件防锈漆涂层均匀、牢固。
（3）对立杆的要求：
①立杆是脚手架受力的主要杆件，落地立杆必须设有钢板底座，必须满足地基承载力的要求。
②外立杆须高出建筑物面1.2m，防护栏杆不少于2道。
（4）对剪刀撑与连接杆的要求：
剪刀撑的设置应根据脚手架的长度决定。
当脚手架长度小于30m时，应设置在脚手架两端的双跨范围内；
大于30m时，除在两端设置外，还应在每隔30m净距的双跨内设置。
剪刀撑的斜杆应在立杆的外侧，与大横杆成45°
夹角。
搭设剪刀撑时应将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜在小横杆伸出部分上，斜杆两端距扣件距离不宜小于200mm，最下边的斜杆与立杆的连接点距离地面不宜大于500mm，以保证架子的稳定性。
（5）对辅助和防护措施的要求：
每步外立杆内侧应设1.2m高防护栏杆和200mm高挡脚板。
用于行人道的斜道，搭设位置应符合作业要求，其宽度不得小于1m，坡度以1:
3为宜。
每作业层下要满铺脚手板，每米要有4点用16#铁丝与小横杆绑牢。
脚手架必须满足荷载要求，并设缆风绳，确保脚手架的稳定性。
按规定搭设安全网，系安全带，戴安全帽，确保人身安全。
使用前必须经过验收合格方可使用。
在安装扣件时必须将扣件放正后再拧紧螺栓。
拧紧时，用力均匀，一般控制在40～50牛顿米（4～5公斤米），最大不得超过60牛顿米（6公斤米）。
（6）对脚手架拆除的要求：
拆除脚手架时，周围应设警戒标志，并设专人看管，禁止无关人员入内。
拆除顺序应是由上而下，一步一清，不准上下同时作业。
拆除脚手架大横杆、剪刀撑时，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下顺杆子。
拆下的脚手架、脚手板、钢管、扣件、钢丝绳等材料，应向下传递或用绳子吊下，禁止往下投扔。
3、支架的搭设
①底座和垫板应准确地放置在定位线上；
垫板用长3米，宽0.2米，厚度5cm木垫板；
底座的轴心线应与地面垂直。
②脚手架搭设应按立杆、横杆、斜杆、连墙件的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。
底层水平框架的纵向直线度应≤L/200；
横杆间水平度应≤L/400。
③脚手架的搭设应分阶段进行，第一阶段的撂底高度一般为6m，搭设后必须经检查验收后方可正式投入使用。
④脚手架的搭设应与建筑物的施工同步上升，每次搭设高度必须高于即将施工楼层1.5m。
⑤脚手架全高的垂直度应小于L/500；
最大允许偏差应小于50mm。
⑥脚手架内外侧加挑梁时，挑梁范围内只允许承受人行荷载，严禁堆放物料。
⑦连墙件必须随架子高度上升及时在规定位置处设置，严禁任意拆除。
⑧作业层设置应符合下列要求：
a必须满铺脚手板，外侧应设挡脚板及护身栏杆；
b护身栏杆可用横杆在立杆的0.6m和1.2m的碗扣接头处搭设两道；
c作业层下的水平安全网应按<
安全技术规范》规定设置。
⑨采用钢管扣件作加固件、斜撑时应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2002的有关规定。
⑩脚手架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个支架结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。
4、支架安装检查与验收
（1）支架检查与验收时间
脚手架及其地基基础应在下列阶段进行检查与验收：
基础完工后及脚手架搭设前；
作业层上施加荷载前；
每搭设完6m高度后；
达到设计高度后；
遇有六级大风与大雨后；
停用超过一个月。
（2）支架使用中定期检查项目
杆件的设置和连接，支撑构造是否符合要求；
地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空；
扣件螺栓是否松动；
立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合规范的规定；
安全防护措施是否符合要求；
是否超载。
（3）检查标准与方法
支架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法，应符合扣件式脚手架安全技术规范相关规定。
5、安全管理措施
（1）支架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格的专业架子工。
上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。
（2）搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
（3）支架的构配件质量与搭设质量，应按扣件式脚手架安全技术规范的规定进行检查验收，合格后方准使用。
（4）作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。
不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；
严禁悬挂起重设备。
（5）当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。
雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。
（6）脚手架的安全检查与维护，应按扣件式脚手架安全技术规范规定进行。
安全网应按有关规定搭设或拆除。
（7）在支架使用期间，严禁拆除下列杆件：
主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆；
（8）不得在支架基础及其邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报监理工程师批准。
（9）支架外侧应有防止坠物伤人的防护措施：
挂安全网或设置硬质安全防护板。
（10）在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。
（11）工地临时用电线路的架设及脚手架接地、避雷措施等，应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ461）的有关规定执行。
（12）搭拆支架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。
6、支架预压方案
（1）荷载分布情况
箱梁现浇支架在浇注混凝土前必须进行预压，通过预压时测量出的有关沉降数据，计算出预拱度，在支架模板安装时预留标高，以实现浇注完成的箱梁底面标高符合设计要求。
最不利位置：
在横隔梁和中隔板的位置。
一般位置：
没有隔板的跨中断面，该断面的梁体设计为底板厚0.22m、顶板厚0.25m。
肋板、底板渐变段：
按照最不利位置荷载渐变到一般不利位置荷载进行加载。
（2）预压方法
在安装底模板之后，安装钢筋之前，对支架进行预压，预压方法为：
根据箱梁的重量及施工时的施工荷载换算成等重量沙袋，根据沙袋的堆积容重换算成堆积体积和高度，以体积控制重量。
一般不利位置：
根据箱梁的重量、箱梁内模板及支架重和施工时的施工荷载总重，换算成等重量沙袋，根据沙袋的堆积容重换算成堆积体积和高度，以体积控制重量。
在横向布置上，分为肋板位置和非肋板位置分别计算，分别控制荷载，模拟实际情况。
渐变段：
按照最不利位置荷载渐变到一般不利位置荷载进行加载，不另行计算。
加载方法：
a.将沙提前装袋，人工密实，扎紧袋口，堆放整齐以备调用。
b.加载之前按预压荷载布置图进行放样划线，标注注堆码高度，安装标高测量标杆。
c.人工将沙袋放入吊盘，用25吨汽车吊将沙袋吊装上安装好的支架顶面底模板上。
d.人工将沙袋按预压荷载布置图堆码整齐、注意沙袋之间应挤紧，保证空隙率小于堆码体积的6%。
e.加载完成后进行检查验收，自检合格后请监理工程师检查验收。
（3）荷载计算
根据设计文件规定，预压荷载按梁体自重加施工荷载之和计算，施工荷载根据扣件式脚手架安全技术规范的规定，
内模支架及内模构造荷载3KN/㎡。
施工活荷载以3KN/㎡计。
梁高1.3米支架预压计算
最不利位置（按实体段，取1m长、1m宽的面积计算）：
a、相应断面内的钢筋混凝土总量:
即1m×
1m×
1.3m×
2.6t/m3=3.38t
b、施工活载：
取3KN/㎡，预压面积内荷载为：
0.3t/㎡=0.3t
c、荷载总重：
3.38t+0.3t=3.68t
d、荷载换算：
采用等重的沙袋进行预压，沙的堆积干容重为1.5t/m3,预估含水量为5%（试压时由试验确定），湿容重为1.5t/m3×
（1+5%）=1.575t/m3，换算成体积为：
3.68t÷
1.575t/m3=2.34m3。
按1m×
1m的底面积换算堆码高度为：
2.34m。
由于沙袋堆码时，沙袋与沙袋之间有一定空隙，空隙率按6%计算：
2.34m/0.94=2.49m高。
实体段位置堆载预压时按2.49m的高度进行沙袋堆码控制。
一般不利位置（按1m长、1m宽面积计算）：
a、腹板位置按上述最不利位置堆码高度2.49m控制。
b、非腹板位置：
混凝土厚度为底板0.22m+顶板0.25m，共0.47m厚，
●相应断面内每平方米的钢筋混凝土总量:
0.47m×
2.6t/m3=1.222t
●内模支架及内模构造荷载3KN/㎡。
●施工活载：
施工活荷载（参照规范4.2.2表中结构脚手架施工均布活荷载标准值，以3KN/㎡计。
●荷载总重：
1.222+0.3+0.3=1.822t
●荷载换算：
（1+5%）=1.575t/m3，换算成体积为1.822t÷
1.575t/m3=1.16m3。
1.16m。
1.13m/0.94=1.23m高。
即：
非腹板位置按1.23m的高度进行沙袋堆码控制。
③翼板位置按外侧0.55m堆载预压。
（4）预压标高测量点布置
测点布置分层：
预压测量点布置分两层，上层布置在箱梁底模板上，用以观测支架预压时所发生的总沉降量，及卸载后的弹性恢复量。
下层测量点布置在地面底垫木上，与上层测点对应，用以观测地基在支架预压时，地基的沉降和卸载后的弹性恢复量。
测点平面布置：
a横桥向在腹板位置和翼板外侧各布置一个。
b纵桥向观测点在每一跨的端横梁和中横梁以及1/8、1/4、3/8、1/2、5/8、3/4、7/8位置各布置一排，从而形成一个沉陷观测网。
c为了解支架沉陷情况，在加载预压之前测出各观测点的标高，在加载到80%时应静止12小时后测量各观测点的标高，加载至100%后再次测量各观测点的标高，然后在持荷24小时后再次观测各观测点的标高，如果加载至100%时所测数据与持荷24小时后的数据变化很小，表明支架和地基已基本沉陷到位，可以卸载。
否则还要继续持荷预压，直至支架和地基沉陷到位方可卸载。
（5）标高测量方法
根据以上的预压荷载计算和测点布置设计，上层测点用安装标杆的方法设置测量点，下层测点直接在第二层方木上订铁钉设点测量。
标高测量标杆用直径25mm的钢筋制作，长度大于堆码高度30cm，标杆底部加焊30cm×
30cm×
10mm钢板，以便沙袋压住，保证位置准确，高度稳定。
标杆顶部用砂轮切割机切割平整，以便测量准确。
用水准仪定期观测：
加载前作一次系统的观测，作为原始数据；
加载50%测量1次；
加载100%测量1次；
加载结束后3天内每天测量一次，以后每3天测量一次，直到预压结束；
预压结束后，进行卸载，卸载完成后再进行一次系统的观测。
（6）测量结果及沉降量计算
A、支架总沉降量K1
沉降观测结果用数理统计的方法进行计算，排除不合理的特殊点，计算出上层可信观测点的平均沉降数k1及沉降代表值K1，K1作为底模板预设拱度的依据。
K1=k1+2S
式中：
K1----支架沉降代表值（mm）；
k1----舍掉全部数据平均值±
2S以外的点后，计算的沉降平均值（mm）；
S----均方差
B、地基沉降量K2
下层观测点数据，用上述方法计算出下层可信观测点的平均沉降数K2，即为地基沉降量。
K2=k2+2S
K2----地基沉降代表值（mm）；
k2----舍掉全部数据平均值±
C、非弹性变形沉降K3
上层观测点卸载后的数据，用上述方法计算出上层可信观测点的平均沉降数K3，即为支架及地基非弹性变形沉降总量。
K3=k3+2S
K3----地基沉降代表值（mm）；
K3----舍掉全部数据平均值±
D、弹性变形量K4
支架总沉降量K1减去非弹性变形沉降K3即为弹性变形量。
K4=K1-K3
（7）预压时间
预压期拟定为7天，即加载完毕后，保证持续预压7天，以满足在施工时混凝土浇筑后所产生一定的强度及预应力张拉的需要。
（6）卸载
当预压时间按规定完成，预期的测量工作进行完，经监理工程师确认后，即可进行卸载工作，卸载时采取均匀分层拆除，保证支架在拆除过程中受力均匀。
7、预拱度设置
安装支架及底模时，底模标高按设计预拱度设置，应同时考虑支架弹性变形和非弹性变形的影响，以确保箱梁砼施工完毕后能达到设计标高要求。
最大预拱度值计算公式
f=K1+L
式中：
K1—地基及支架在预压时的沉降量代表值（mm）；
L—支架拆除后梁体自重产生的挠度值（mm）。
由于是后张法预应力现浇连续箱梁体系，施工图设计中不设预拱度，则L=0，因此最大预拱度值为f=K1。
设置方法为：
在梁端为0，梁端5m范围内变化到最大预拱度值f,按二次抛物线函数计算，抛物线顶点在5m处，其余按直线设置，值为f。
示意如下：
5m5m预拱度标高线f原设计标高线
盖梁立柱立柱台帽
（三）模板
1、模板材料
由于腹板为曲线形状，计划腹板模板采用定型钢模。
底模和内模模板全部采用胶合木夹板。
胶合木夹板结构为11层，厚度1.8cm，表面光滑，强度高，符合现浇箱梁混凝土对模板的要求。
2、施工顺序
模板由底模、侧模及内模三个部分组成，分两次安装。
先施工底板和腹板，因此先安装底板、腹板及翼板模板，浇注完底板和腹板混凝土、强度达到30%后，拆除内侧模板。
第二次安装顶板底模板，绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土。
3、模板安装
（1）底板模板：
在支架上安装纵横木楞，木楞上安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。
（2）腹板及翼板模板：
箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋
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