沉箱预制施工方案Word文件下载.docx
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工作船码头
1.2编制依据
（1）交通部《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）；
（2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269-96）；
（3）交通部《水运工程混凝土试验规程》（JTJ270-98）；
（4）交通部《重力式码头设计与施工规范》（JTJ290-98）；
（5）交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275-2000）；
（6）交通部《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）；
（7）《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）局部修订；
（8）相关图纸及文件。
二、施工工艺流程
2.1施工工艺
（1）圆筒沉箱混凝土方量较大，连续浇筑施工强度大，为保证浇筑质量采用分层浇筑的施工方法进行预制。
根据沉箱结构形式及模板制作要求，接高段模板比混凝土分层长10cm，确定如下分层高度：
LNG码头沉箱分层高度表
分层
沉箱型号
第一层（m）
第二层（m）
第三层（m）
第四层（m）
第五层（m）
甲型（18.4m）
2.0
外模1层
内胆1层
砼量213.4m3
5.5
内胆2层
砼量146.3m3
5.4
砼量144m3
丙型（21.0m）
砼量172m3
2.6
砼量69.4m3
（2）工作船码头沉箱采用整体浇筑的施工方法进行预制。
（3）模板采用钢板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模大片吊装，整体骨架固定面板进行，芯模支架加面模整体式装拆。
（4）底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。
（5）拌和系统设置在预制场，混凝土由搅拌楼集中搅拌，砼搅拌车水平运输，汽车泵输送混凝土的工艺。
2.2施工工艺流程
三、主要施工方法
3.1预制场布置
沉箱在预制场进行预制，为满足沉箱预制的需要，沉箱预制建1条作业线。
根据施工的需要，圆筒沉箱预制区布置8个底模，工作船码头小沉箱预制区布置5个底模。
在场地西侧布置钢筋原材料存放场、钢筋加工区、铁件加工区、木工作业区、工班房、搅拌站及砂石料存放场，在预制区的旁边一定的距离布置现场办公室、生活区等相应设施。
具体的布置方案见《预制场地建设方案》。
3.2模板工程
3.2.1模板设计
3.2.1.1底模
活动底模采用I25工字钢作龙骨，工字钢之间冲砂密实，型钢之间的砂面铺2cm厚木板作为底模，底模上铺3mm纸板并涂两道石灰浆便于脱模，型钢的安装首先根据沉箱的单位重量计算型钢的间距，在底模上放出型钢的位置，后逐一摆放，用I22工字钢钢封口，使型钢连成一起，另起拦砂作用，沉箱与台座之间必须设置隔离层，具体见下图：
3.2.1.2钢模
外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接；
芯模板采用整体骨架与大片组合面板连接。
模板采用竖模板面板采用δ5钢板作为面板，[10作为横肋槽钢，—扁钢作为小纵肋，[10槽钢作为立柱兼竖向桁架下弦。
外模板根据分层高度一次到顶，芯模按每一分层高度所需要的芯模层数也同时安装到顶。
由于圆筒沉箱有8个隔仓，安装每层内胆时间较难把握，为防止内胆安装时间过长导致接高段处砼出现冷缝，为减少砼浇筑间隔时间。
内外模板之间、隔墙模板之间均采用对拉螺栓进行连接。
底层模板直接支立于底模上；
接高段外模板支立于下层已浇筑混凝土的预埋螺栓上，芯模支立于用预埋螺栓固定的内工作平台上。
在安装模板根据分层浇筑情况各制作一套，具体的模板设计验算及模板结构图见附件1。
3.2.2模板加工
模板板面主要采用大钢模板拼装，需要加工的异型板面较少，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板以及上层芯模加强角异型板等；
需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。
以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。
模板加工主要在专业模板加工厂家（福州仓山环保机械厂）进行，用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；
竖桁架与围囹采用焊接。
模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；
然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。
对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。
模板加工允许偏差及检验数量、方法见下表。
模板加工质量标准
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元
测点
检验方法
长度与宽度
±
每块模板逐件检查
用钢尺量
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺量
连接孔眼位置
用钢尺量，抽查三处
模板制作完后，在厂家按设计图纸要求进行拼装、验收；
符合要求后将其分解成小块，运输到预制现场后，再次进行拼装、验收，符合要求后才能正式投入使用。
3.2.3模板安装
模板利用20t门吊或50t汽车吊进行安装和拆除。
模板安装必须要结合钢筋绑扎交替进行，具体的施工流程为：
1/2芯模支立→安装墙体钢筋网片→穿绑横隔墙钢筋→外模安装→调整并固定内外模板→验收→砼浇注→另1/2芯模支立、调整→调整并固定内外模板→验收→砼浇注。
在模板支立过程中应注意以下事项：
（1）一定要保证第一块外模板的定位问题，利用水准仪（或经纬仪）对外模的垂直度进行控制，确保第一块模板的准确定位。
（2）预埋大头螺母的位置一定要准确无误，使内外模接头位置要一致。
如果大头螺母预埋位置有偏差，会导致安装上层外模时，模板下部螺杆偏斜，甚至无法安装螺杆。
3.2.4模板拆除
（1）外模拆除：
先卸下螺栓及模板间的对拉拉杆，但每片至少有4根保险螺栓（上下各2根）保留。
外模拆除时要依“先装后拆，后装先拆”的原则进行。
（2）内芯拆除：
先拆除相接处的木模板，再收缩调节器，使内芯面板距砼表面5cm以上，避免吊出内芯时碰撞砼表面，然后内芯吊至指定地点，刮灰刷油。
3.3钢筋加工、绑扎
1）钢筋加工
半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用电弧搭接焊方法接长。
a.钢筋电弧焊：
钢筋接长时采用电弧焊。
b.钢筋下料成型：
由三台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。
c.钢筋堆放：
钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。
钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。
钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。
d.部分钢筋采用环氧涂层，加工时按环氧涂层钢筋加工的要求进行施工。
钢筋制作允许偏差、检验数量和方法
单元测点
l
长度
+5
-15
每根钢筋或每片网片（按类别各抽查10％，且不少于10片或10根）
弯起钢筋弯折点位置
20
箍筋边长
d≤lOmm
d>
lOmm
10
点焊钢筋网片尺寸
长、宽
网眼尺寸
对角线差
翘曲
放在水平面上用钢尺量
钢筋焊接接头允许偏差、检验数量和方法
项目
允许偏差
接头处钢筋轴线偏移
0.1d且≯3㎜
每个接头（按不同类型各抽5%且不少于10个接头）
用刻槽直尺量
接头处弯折
4°
帮条沿接头中心线偏移
0.5d
焊缝长度
-0.5d
5
焊缝厚度
-0.05d
用焊缝量规量
6
焊缝宽度
-0.1d
2）钢筋运输
钢筋网片绑扎场地布置在预制区的后方，由门吊完成钢筋网片的水平运输和垂直运输。
3）钢筋绑扎
底层钢筋采用现场绑扎。
由于沉箱分段预制，钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋接头形式:
竖向钢筋采用搭接接头。
钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。
每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。
水平钢筋接头采用电弧焊接头。
电弧焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d，每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50%。
隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。
外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。
帮扎钢筋时先间隔支立好间隔1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。
这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。
绑扎完成后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。
内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。
a.底层钢筋绑扎顺序：
铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫混凝土保护层垫块→绑扎底板架立筋→绑扎底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前后趾面钢筋。
b.上层钢筋绑扎顺序：
调整外露钢筋→间隔支1/2芯模、另1/2芯模作为工作平台→上纵隔墙钢筋网片→绑扎横隔墙立筋→穿绑横隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另1/2芯模找正→安装外墙钢筋网片→绑扎加强筋成型。
c.原材料控制标准
钢筋的级别、种类和规格，必须按设计要求采用。
钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。
试验合格后方可加工。
钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。
4）钢筋焊接
钢筋焊接接头应按《钢筋焊接接头试验方法》（JGJ27）的规定进行。
焊接接头的性能满足现行规范的规定。
钢筋对焊接头外观应符合以下要求：
接头部位无横向裂纹；
钢筋表面无明显烧伤。
5）钢筋制作
钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污。
钢筋加工长度偏差在受力钢筋允许偏差+5～－15mm范围内。
6）钢筋绑扎、装设
钢筋的品种、规格及质量和钢筋根数必须符合设计要求和规范规定。
钢筋焊接头应相互错开。
在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；
在该区段内有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。
钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定。
采用绑扎接头应符合下列要求：
搭接长度：
Ⅱ级钢筋最小搭接长度，受拉区35d，受压区30d；
构件中两根非同一截面搭接的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；
同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率，受拉区不得大于50%，受拉区不大于25%。
钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出+10～-5mm的范围。
钢筋保护层垫块间距和支垫方法，应能防止在砼浇筑过程中不发生位移。
钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向立墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。
7）钢筋绑扎质量标准
钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法
钢筋绑扎质量标准
钢筋外轮廓尺寸
长度
＋5,－15
逐层检查
用钢尺量骨架主筋长度
宽度
＋5,－10
用钢尺量两端和中部
高度
用钢尺量两端和中部三个断面，取大值
受力钢筋层（排）距
受力钢筋间距
弯起钢筋弯起点位置
箍筋构造筋间距
钢筋保护层
10，0
9
7
预埋件
4、预埋件
沉箱预埋件主要有进水阀门、进水孔、吊孔，供沉箱压水稳定、助浮安装使用。
进水孔按下图所示布置4个，吊孔设置在沉箱壁上，共设置4个吊孔，并对称布置，详见进水孔与吊孔平面布置图及沉箱吊孔设计图：
进水孔与吊孔平面布置图
3.4混凝土施工
3.4.1混凝土浇筑工艺
混凝土由搅拌楼供应，搅拌车水平运输，汽车泵泵送混凝土入模。
插入式振捣器振实。
3.4.2混凝土原材料的要求
各种原材料进场必须有合格证和经复验合格后方可使用，原材料质量必须满足《水运工程砼施工规范》中的有关规定。
a.水泥：
水泥进场必须有合格证,并现场取样复验合格后才能使用。
b.细骨料：
细骨料选用级配良好、细度模数在2.6~3.2的中、粗砂；
采用河砂，满足以下要求：
总含泥量（以重量百分比计）≤5.0
其中泥块含量（以重量百分比计）≤2.0
云母含量（以重量百分比计）≤2.0
轻物质（以重量百分比计）≤1.0
硫化物及硫酸盐含量（以SO3重量百分比计）≤1.0
c.粗骨料：
采用二级配碎石，满足以下要求：
选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石，其岩石抗压强度宜大于1000MPa，或碎石压碎指标不大于10%；
软物质颗粒含量（以重量百分比计）≤10
针片状含量（以重量百分比计）≤15
山皮水锈含量（以重量百分比计）≤30
总含泥量（以重量百分比计）≤1.0
碎石里不得混入煅烧过的石灰石块，白云石块或大于1.25mm的粘土团块，骨料颗料表面不宜附有粘土、薄膜。
d、减水剂应选用与水泥匹配的坍落度损失小的高效减水剂，其减水率不宜小于20%。
e、掺合料应选用细度不小于4000cm2/g的磨细高炉矿渣、Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰、硅灰等，必要时掺磨细粉化高炉矿渣或粉煤灰的混凝土，可同时掺3%~5%的硅灰，其掺量应通过试验确定，单掺一种掺合料的掺量应符合下表的规定：
配制高性能混凝土的掺合料适宜掺入量（%）
磨细粉化高炉矿渣
粉煤灰
硅灰
50~80
25~50
5~10
注：
磨细粉化高炉矿渣和粉煤灰的掺入量以胶凝材料质量百分比计；
硅灰掺入量以水泥质量百分比计。
3.4.3混凝土搅拌
混凝土采用搅拌站集中搅拌，配料应严格按配料单进行配料，不得任意更改。
配料由电子秤自动控制，其偏差满足：
水、外加剂小于±
1%（重量百分比）水泥±
2%，骨料±
3%，所用称量器械必须经检验合格后使用，后方上料采用装载机、皮带机工艺。
混凝土拌和时间：
从材料投入搅拌机起至开始吐料止，其连续搅拌时间按设备出厂说明书的规定。
掺加外加剂和粉煤灰时，应根据相关规范要求延长搅拌时间。
3.4.4混凝土浇筑
混凝土浇筑采用以搅拌车运输，泵车泵送的工艺。
由于沉箱是分层预制，每个分层皆采用外模和芯模一次安装到顶的方案。
第二、三、四层的沉箱分层为5.5m，为防止混凝土下落高差过大而产生离析现象，每一层砼浇注时分两次连续浇注，每层2.5~2.75m。
混凝土振捣采用φ60插入式振捣器，振捣棒软管长度控制在5m以上，先外后内，振捣间距300mm，持续振捣时间15～20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。
插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下两层混凝土结合成整体。
振捣器应插入下层混凝土不少于50mm。
墙体采用水平分层浇筑的方式进行。
根据振捣器的振实深度取分层厚度为0.5m。
为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。
5）接缝处理
采用分层预制，分层处混凝土的质量成为施工控制的关键所在。
新旧砼交接处的技术处理主要采取的措施包括以下：
（1）对顶层砼浇筑时进行专项处理。
利用泵送砼工艺和振捣棒振捣进行浇筑施工在浇筑前加强接触缝处凿毛力度，确保施工缝质量。
设专门的瓦工班负责此工序，待砼完成初凝后、终凝前进行凿毛，使砼中的粗骨料一部分露出，一部分埋入墙体中。
（2）模板支立前用高压水将砼接茬面上的杂物冲掉，砼浇注前将接茬面洒水湿润，但不得有积水（积水处用绵纱吸出）。
（3）在混凝土浇筑前，先在砼接茬面上铺约2cm厚高标号沙浆，采用人工铺设，同时加强振捣，确保混凝土的密实性。
从以往工程实际运用的效果和抽芯检测结的果来看，采用以上措施可以显著改善交界面处混凝土性能。
6）混凝土养护
在每层的沉箱的顶部外墙和隔墙上设置φ40养护水管并在水管上方覆盖土工布，水管上按间距30cm在四周钻孔；
并设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过高压泵将自来水压送至沉箱顶部进行养护，在养护期间要保持砼面充分湿润，养护时间不少于15天。
7）混凝土工程质量控制及检验评定标准
混凝土的配合比、配料计量偏差必须符合规范的规定。
混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定。
混凝土应密实，不得出现漏筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。
一般表面缺陷不应超过以下限值：
蜂窝面积小于所在面的2‰，且一处面积不大于200cm2；
麻面砂斑面积小于所在面的5‰；
砂线长度每10m2不大于300cm。
混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定，具体如下：
a、用于检查混凝土强度的试件以浇筑地点随机取样，标准养护28天的试件为准。
取样数量：
一次连续浇筑超过1000m3时，每200m3不少于1组；
一次连续浇筑不超过1000m3时，每100m3不少于1组；
每工作班浇筑不足100m3时，也不少于1组。
b、水质检验报告应符合下列规定：
当采用非饮用水作为混凝土拌和用水时，应提供水质检验报告。
c、钢筋的检验报告应符合下列规定。
①热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋、低碳钢热轧圆盘条以同一牌号、同一炉罐号、同一规格，数量不大于60T为一验收批；
②钢绞线和高强钢丝以同一钢号、同一规格、同一生产工艺，数量不大于60T为一验收批
③冷拉钢筋以同一级别、同一规格，数量不大于20T为一验收批。
d、钢材的进场验收应以同一牌号、同一规格、同一炉罐号，数量不大于60T为一验收批。
e、水泥的检验报告应符合下列规定。
①水泥的检验报告应按水泥的进场验收批提供。
应以同一批次进场的同一生产厂家、同一品种、同一等级、同一出厂编号，袋装水泥不超过200T，散装水泥不超过500T为一验收批。
②快硬水泥储存期超1个月，其他水泥存储期超过3个月，或者发现水泥有结块现象时应重新检验。
③水泥应进行安定性、凝结时间、水泥胶砂强度、细度和其他必要性指标检验。
必要时应进行化学成分检验。
f、混凝土用骨料的检验报告应符合下列规定。
①混凝土用骨料的进场检验报告应按其进场子验收批提供。
砂、碎石或卵石应以同一产地、同一规格、同一连续进场数量不超过400m3或600T为一验收批。
②每验收批的砂应进行颗粒级配、含泥量和泥块含量检验。
③每验收批的碎石或卵石应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒和压碎指标值检验。
g、外加剂的进场检验报告应按其进场验收批提供。
其验收批的组成应符合下一列规定：
①外加剂和缓凝剂以同一生产厂家、同一品种、同一批号，数量不大于5T为一批，预拌混凝土厂不大于10T为一验收批；
②液态减水剂储存超过3个月，引气剂水溶液储存超过1个月，使用前应重新取样检验。
③粉煤灰应进行细度、烧失量、需水量比和三氧化硫检验，应以同一厂家、同一等级，数量不大于200T为一验收批。
④能超群高性能混凝土抗氯离子渗透性能检验，掺硅灰的采用龄期28天标准养护试件，掺磨细矿渣和粉煤灰的采用龄期90天的标准养护试件。
3.5质量保证措施
1）严格工艺纪律，严格执行“三检制”，即：
自检、互检、专检。
需报请监理工程师验收的项目必须及时报请监理工程师验收，验收不合格不准进入下一道工序。
2）严把材料进料关，按规定对原材料进行检验和复验，检验和复验的批次及抽检方式、数量应符合规范、标准规定。
检验复验结果要作好记录台帐。
3）原材料要分类存放，明确标识，严禁混杂存放使用。
4）模板要有足够的刚度和强度，拼缝严密，表面平整。
5）内外模板采用大片面板。
内胆模板断开处采用木模板，可以调整模板加工时产生的误差。
6）模板支立时，模板油要涂刷均匀，止浆严密，螺栓紧固。
模板验收合格后方可浇注混凝土。
7）底段沉箱外模板底部将铺底用的纸垫层卷起5cm，防止出现裙脚露石。
8）混凝土拌和时严格按照配合比计量上料，按照技术交底要求拌和。
现场试验人员按规定及时对拌和物进行现场试验，确保拌和物质量，形成完整的质量记录。
9）沉箱分层浇筑，施工缝要严格按照规范要求处理：
外墙用安放于模板下部的橡胶条，防止接茬处漏浆，出现砂线，露石等现象。
10）混凝土分层浇筑，每层厚度控制在40～50cm左右，振捣时振捣棒不准碰撞模板。
10）养护采用顶部敷设水管，采用滴水养护的方式养护。
养护由专人负责，并做好记录。
11）拆模要精心，防止掉边掉角。
模板拆除后立即进行清理维护，涂刷模板油，保证模板正常使用。
12）增加熟练的振捣工人，保证振捣到位，避免漏振现象。
明确现场各个施工人员的质量责任，建立质量责任制。
13）所有沉箱都必须标注浇筑日期和构件顺序，以便于追溯控制；
确保构件的养护期和设计强度龄期，满足规范规定的强度后，方可进行安装。
3.6高温、雨季及夜间施工组织措施
1、高温季节，调整混凝土施工作业时间，砼搅拌、运输和浇筑转入日落后从夜间至凌晨的时段进行施工，同时采取砼原材料覆盖避日晒等降温措施，降低砼拌和料的温度。
2、现浇砼尽量缩短浇筑、抹面的时间，浇筑完毕及时养护并覆盖。
3、砼入模温度控制在28℃以下，超出28℃时，暂时停止施工。
4、钢筋堆放及加工场地用木方垫底，顶部用篷布遮盖牢固。
5、钢筋加工场地设置遮阳伞，防止高温中暑。
6、进入雨季，应调整施工作业时间，混凝土工程尽量避开雨天、雨时施工，做到大雨停工，小雨时采取必要的防雨措施。
施工必须有足够数量专门的防雨棚和覆盖材料，以便对混凝土面层随时覆盖。
7、夜间施工应有足够的照明，预制场区设置塔式立体照明，移动式施工应配置有移动的发电照明设施。
四、施工计划安排
本工程沉箱预制总共28件，其中圆筒沉箱13件，工作船码头小沉箱15件。
根据工程总体计划安排，圆筒沉箱预制计划于2006年7月1日开始，到2006年12月1日完成，共1
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