新华北路跨通惠河桥钢箱梁现场安装方案修改Word文档格式.docx
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桥梁墩柱为1*1.8m的长圆形，顶端与钢箱梁底板焊接，其间有加劲肋加强，外围由6mm厚的钢板包封。
如下所示：
墩柱连接图（单位：
（三）方法概述
现场施工顺序为先调整砂箱高度满足设计高程，然后调整钢梁接口及焊接每段钢箱梁的纵向接口，其次再安装焊接B段钢箱梁的悬挑边箱，然后进行砂箱卸载，最后安装焊接连接梁。
安装焊接悬挑边箱和连接梁时采用小型机械上桥辅助施工。
在钢箱梁现场焊接过程中，边幅与中幅钢箱梁之间的连接梁焊接时没有工作平台，需要搭设，此工作平台采用悬索结构，钢索两端张拉在现场临时支架的钢管柱上，两根钢索间铺设大板形成悬索桥形式的工作平台；
桥梁墩柱位于河道内，墩柱顶端与钢梁焊接时也需要搭设工作平台，此工作平台采用也采用现场临时支架架设钢索完成，并在墩柱中部搭设2次平台，形成工作面。
三、资源部署
（一）用工计划
工种
人数
焊工
10
电工
1
壮工
技术人员
2
吊车工
其他管理人员
信号工
（二）主要设备材料计划
设备名称
数量
交流电焊机
CO2气体保护焊机
25t汽车吊
序号
名称
型号
单位
质量等级
槽钢
10#
t
合格
木脚手板
L=3m
根
500
3
钢丝绳
φ24
m
300
4
L=2m
180
5
花篮螺丝
φ24，M27
套
36
6
工字钢
20#
（三）施工组织机构
施工总指挥：
施工负责人：
技术负责人：
专职安全员：
现场工长：
四、施工方案
（一）施工进度计划
钢箱梁吊装完毕后立即组织人员进场进行现场焊接，现场焊接预计需要40天。
（二）施工方法
1、砂箱调整
砂箱调整采用人工进行，从放砂口向外放砂子，用水准仪控制箱梁接口处的桥面高程，达到设计高程后停止放砂子，并将放砂口封堵封上。
桥面高程由甲方项目部技术人员进行复核，待达到设计要求后组织监理进行验收，验收合格后方可进行焊接。
其梁顶高程控制如下表所示：
FB1
FB5
FB6
FB10
A-B
24.885
24.96
25.001
25.026
B-C
25.207
25.282
25.323
25.398
C-D
25.238
25.313
25.354
25.429
D-E
25.154
25.229
25.27
25.345
E-F
24.971
25.046
25.037
25.162
接口处桥面高程控制表（单位：
砂箱卸载顺序为从中间向两端（横桥向与顺桥下），且每个接口位置砂箱卸载尽量保持同步，让砂箱卸载的过程对钢梁的影响向两端分散。
而且每个砂箱卸载分2次进行，第一次卸载砂箱至钢梁与支座已经接触后再放砂1cm，此时支座承受一部分力，砂箱承受一部分力；
然后再进行第二次卸载，从中间向两端依次进行。
砂箱卸载过程对钢梁桥面每个砂箱对应点进行测量，并对跨中点进行测量，记录砂箱卸载前后的标高。
砂箱调整时作业人员通过事先制作的爬梯行走至临时支墩上进行作业，支墩上满铺50mm厚大板，大板与临时支墩进行绑扎，作业时操作人员系好安全带。
2、纵向接口调整焊接
腹板编号示意图
钢梁高程调整完毕后进行纵向缝隙调整，调整时用50吨千斤顶及5吨倒链配合进行，纵向接口缝隙最大不能超过20mm，以8mm-10mm为最佳。
接口处采用CO2气体保护焊的焊接方法进行焊接，接口处开单V型坡口。
焊接完毕后进行焊缝探伤，探伤比例为100%超声波及10%射线探伤，并留有焊缝探伤记录及临时探伤报告，合格后进行箱内修磨、补漆，然后通知甲方项目部质控人员及现场监理进行隐蔽工程检查，各项要求符合设计标准后方可进行封箱焊接。
钢梁面板焊接采用单V型坡口、CO2气体保护焊的焊接方法进行焊接，在面板下侧贴衬板，焊接完毕后进行焊缝100%超声波探伤。
对接焊开45度坡口，焊口加衬板焊接，焊口处加引弧板，熄弧在焊口完成。
纵向焊接应考虑焊接顺序，采用称焊接法，保证焊接质量，并且应先焊接底板，再焊接腹板，并且对称焊接。
纵向焊接采用双层焊接，余高应保证在1-3mm，并符合规范要求。
钢板坡口应使用磨光机进行修磨，保证坡口漏出金属光泽。
3、钢梁施工监控措施
施工监控目的：
（1）通过桥梁施工方案的详细检算校核，确保桥梁支架体系的强度安全及稳定性能够满足桥梁施工的要求，保证施工过程结构的安全稳定。
（2）通过各桥梁施工过程中的线形监测，及时掌握桥梁施工过程中的线形状态，了解施工过程中各关键截面的挠度变化。
监控内容：
（1）钢箱梁线形监测
通过理论计算和现场实测线形对比，对钢桥各吊装施工阶段的线形进行监测，校核并掌控梁体预拱量是否能够满足桥梁顺利施工的要求，以及各施工吊装阶段桥梁结构线形是否与理论一致，把握桥梁结构吊装施工质量。
线形测试采用水准仪量测系统。
桥面测点设置在钢箱梁顶面，线形测试频率以线形测点布置图为主，结合钢主梁施工吊装进度分段进行，每一吊装阶段监控测试不少于2次。
监测点分别布置在：
每段梁接口位置、梁中间位置及每段梁1/3处各2点。
（2）砂箱高程校核及控制
施工监控中，桥梁线形测试与临时支撑砂箱高程密切相关。
为保证桥梁线形满足设计要求，首先对各点砂箱高程进行理论校核，然后对现场施工放样的高程进行复测校核，确保施工现场高程符合要求。
4、墩柱与钢箱梁焊接
按设计图纸要求进行墩柱与钢箱梁焊接。
墩柱柱身钢板为单面坡口；
柱身加劲肋为K形坡口。
柱身δ=6mm外包封板分块拼焊，焊接完毕后对拼接焊缝进行打磨，外观平整、光滑。
所有操作在施工平台上进行，施工平台如后所述。
5、钢梁卸载
钢梁卸载时每段钢梁两端要同步进行，过程中注意监测钢梁线形变化。
如有异常，立即停止，待查明原因采取措施后再进行。
砂箱拆除时禁止由上向下抛掷，零部件应该用大绳从支架两端拽运至桥面，分类码放，然后集中运输。
钢梁卸载时操作人员在临时支墩处进行操作，作业人员通过事先制作的爬梯行走至临时支墩上进行作业，支墩上满铺50mm厚大板，大板与临时支墩进行绑扎，作业时操作人员系好安全带。
6、B段悬挑梁组装焊接
B段悬挑梁组装为单件进行，先组装悬挑隔板，再组装面板及加劲板，最后组装装饰板。
组装时使用25吨汽车吊，组装东西两侧时吊车支于现况辅桥上，组装中间处时吊车支于B段钢梁上。
组装悬挑隔板时吊车吊起就位后进行点固焊接。
悬挑梁焊接顺序为先焊悬挑隔板立焊缝，再焊加劲板与隔板立焊缝，然后焊接面板对接焊缝，待焊缝探伤完毕合格后焊接装饰板，最后焊接外挂板。
7、中间连接梁组装焊接
由工厂内进行零部件下料，组装成整体运至现场整体安装，纵向每段分为6～8m长，每延米理论重量为1吨。
6mm厚下封板分成三部分焊接，中间较长部分在厂内焊接好，留有两边尺寸400mm现场焊接，在连接梁与钢箱梁腹板立焊缝焊接完毕后最后封两侧较小的下封板。
施工顺序如下图1、2、3进行。
连接梁焊接示意图
安装时吊车支在安装焊接完毕的内侧钢梁上，运梁车停在另一侧的内侧钢梁上，吊车将钢梁吊起距离地面1m，然后旋转到安装位置后落钩，连接梁吊装完毕。
25t吊车选用17.25m中长臂，5m工作半径额定起重量12.1t，连接梁每段重量不超过10t，吊车完全满足施工要求。
连接梁吊装平面图（单位：
钢梁顶板对接焊采用单面坡口，背面贴瓷托的方法。
焊缝一级，焊接完毕后进行100%超声波探伤及10%射线探伤。
8、现场补漆
对吊装过程中破损的漆面和现场焊接完毕后的钢板进行补漆，首先使用小型机具对焊缝周围的钢板进行机械除锈，去除钢板上的飞溅、氧化铁、烧损的原漆面；
对梁底在吊装过程中破损的漆面补漆时可利用焊接连接梁时的施工平台进行，将原破损的漆面及污物清除干净后方可进行刷漆，涂漆使用滚刷。
由业主要求的防腐体系如下所示：
外表面涂层配套体系：
涂层
涂料品种
道数/最低干膜厚度（μm）
车间底漆
环氧富锌底漆
20
底涂层
2/60
中间图层
环氧（云铁）漆
2/100
面涂层
丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆
1/40
氟碳面漆
总干膜厚度
260
内表面涂层配套体系：
底漆层
面漆层
手工动力除锈要求：
a.除锈班组，根据钢梁焊接工序的完成情况，安排除锈时机、除锈人员和除锈设备。
b.钢梁焊接后，除锈班组在焊缝及焊缝周围30～50mm范围内进行除锈，达到要求等级。
c.除锈设备：
电动磨光机。
除锈的检验程序：
a.除锈清洁度的检验主要由厂专职质检员进行。
除设置驻地监理外，除锈检验难以做到监理的时时隐蔽检验，但根据监理要求可提前约定隐检时间，对钢材进行除锈清洁度检查。
b.焊缝除锈的检验随各零部件的施工程度时时安排，由班组自检，厂专职质检员抽检。
检验方法：
实物与标准照片比对，并结合规范文字说明。
清洁度检验的执行规范：
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的有关规定。
涂装要求：
满足设计要求的防腐年限和业主要求的颜色。
涂装部位：
抛丸除锈后的原材和钢梁除锈合格的部位（如焊缝）。
可不涂装部位：
钢梁最终不需除锈的部位可不喷涂涂料，如灌注混凝土的箱体内表面和桥面。
涂装方法：
采用辊涂作业；
经手工动力除锈后的焊缝及焊缝周围，主要采用刷涂作业和辊涂作业，一般不采用喷涂作业。
涂装时限：
涂装必须在除锈后4小时内开始，8小时内完成，且应根据天气原因缩短“除锈——涂装”的间隔时间。
涂料使用：
漆料的配比及使用情况，施工人员根据漆料的施工说明文件执行。
涂装遍数和涂装厚度的要求：
根据所选涂料的防腐体系要求执行。
每遍涂装间隔：
必须在上一道漆干透的情况下再进行下一道漆的喷涂工作。
干透时间由施工班组根据天气气温情况不定时确定。
涂装环境要求：
当风沙、雨天、浓雾及气温在40℃以上、相对湿度在80％以上时不进行施工。
9、防止焊接变形措施
所有焊缝在焊接前全部需要焊接工装板，每隔500mm焊接一个工装板保证，焊缝焊接完后再取下工装板。
工装板焊接示意图
10、探伤数量
根据图纸及规范要求，现场接口对接焊缝进行100%超声波探伤，10%射线探伤。
接口部分：
由于全桥分为6段，因此每片梁为5个接口，由于每个箱梁5条腹板，因此全桥接口焊缝为100条腹板、25条底板焊缝、100条面板焊缝。
连接梁部分：
全桥通长面板对接焊缝4条，通长面板腹板角焊缝4条。
11、材料进场试验
现场使用的所有材料均为在加工时已进行试验材料。
现场进行焊接试验，首先组织焊接人员进行试件焊接，观察外观，然后使用超声波探伤保证焊接内部质量，最后试验室出去拉伸、弯曲试验报告。
（三）施工操作平台
1、中间悬索平台搭设
中间钢梁之间的连接梁焊接时使用悬索平台。
悬索选用φ24mm的6×
37+1钢丝绳作为主索，两端张拉在临时支架的钢管柱上，张拉器固定在钢管柱与钢梁底板；
主索每隔5m设置一道L型的10#工字钢吊杆，吊杆顶端固定在钢梁底板外沿上，底端托起主索，以增加主索的抗挠型；
两根主索间铺设50mm厚大板形成悬索平台，大板用Φ6mm铁丝与主索固定牢固。
在钢箱B、C、D、E间搭设悬索平台，共计11处，悬索平台分别长25m（B段）、14m（C段）、16m（D段）、12m（E段）。
悬索连接耳板采用厚度为δ=16mm的钢板制作；
B、C、D、E段钢梁间连接梁焊接将耳板焊接在钢管柱与底板上，全桥共9处这样的悬索平台。
耳板焊接图（单位：
悬索的张紧装置采用花篮螺丝，一端固定在吊索耳板上，一端拴在钢丝绳上。
花篮螺丝如下所示：
悬索平台整体如下所示：
中心悬索平台立面图（单位：
抱箍式悬索平台剖面图（单位：
搭设步骤：
1、在钢梁底板与墩柱焊接耳板及筋板，耳板及筋板焊接需要满焊。
2、再使用吊链将钢丝绳拉紧，钢丝绳拉紧后使用花篮螺丝将钢丝绳加固。
3、焊接吊杆将吊杆与底板焊接牢固，并把钢丝放置在吊杆上。
4、在钢丝绳上满铺大板，并绑扎牢固，并在1.2米处加装安全栏杆。
5、最后绑扎脚踢板，并把大板使用木条全部钉在一起。
6、在钢梁接口处搭设人员上下梯道，保证人员上下安全。
2、B段悬挑悬索平台搭设
B段边幅钢箱梁焊接外侧悬挑边箱时在B段钢梁与辅桥上搭设20#工字钢作为支撑支架，下边焊接悬臂框架，悬臂框架另一侧焊在B段钢箱梁两端的底板上，悬臂框架采用10#槽钢焊接而成。
在1500mm横梁间架设两根钢索，两根主索间铺设50mm厚大板形成悬索平台。
在钢梁两端的支架上焊接立柱，顺桥向张拉钢索，供操作人员悬挂安全带使用。
全桥共两处这样的悬臂吊索平台。
悬臂框架图（单位：
悬臂式悬索平台立面图（单位：
悬臂式悬索平台剖面图（单位：
悬臂式悬索平台位置示意图
1、在桥面上搭接槽钢，再从槽钢下伸出框架结构，将框架结构与底板焊接成型。
3、在钢索上满铺大板，结构形式与中间连廊一致，并设安全栏杆。
4、最后设置上下爬梯保证人员上、下方便。
3、墩柱施工处操作平台
墩柱操作平台搭设分为两步完成，首先要搭设底层操作平台，主要使用与连接梁一致施工方式，从两侧临时支架上做工装再连接6×
37+1的钢索，钢索要达到3米宽，在钢索上满铺大板，使操作人员从临时支架位置到达墩柱下方，然后从距离梁底1.8米处使用10#槽钢搭设第二层平台，平台全宽要打带4米，再从二层平台起支架进行墩顶施工。
第一阶段操作平台施工图（单位：
第一阶段操作平台平面图（单位：
第一阶段操作平台立面图（单位：
第二阶段操作平台施工图（单位：
3、施工平台的拆除
施工平台拆除时由一端向另一端逐步拆除，首先拆除脚手板，再拆除吊杆，最后在钢梁两端的支架上拆除悬索、抱箍和悬臂框架。
拆除前现场工程技术人员应对在岗操作人员进行有针对性的安全技术交底；
拆除前应清理脚手架上的器具和杂物；
拆除时应设置警戒标志，派专人看管；
拆除的构配件应由人工传递到地面，严禁抛掷；
拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保养。
（四）相关计算
1、钢丝绳验算
钢丝绳允许拉力验算如下：
P=T×
c/K
式中：
P——钢丝绳的允许拉力，单位kN；
T——钢丝绳的钢丝破断拉力总和，单位kN；
c——换算系数，按下表取值，取0.82；
K——钢丝绳的安全系数，按下表取值，取6。
6×
37+1钢丝绳主要数据见下表：
选用序号为8、直径为24mm、公称抗拉强度2000N/mm2、破断拉力总和为421.5kN的钢丝绳。
经计算，P=57.6kN，即每根钢索可承受57.6kN的拉力，两根钢索为115kN。
木脚手板自重0.35kN/m2，施工时只有施工人员和小型手持工具在平台上，施工人员不超过10人，因此均布活荷载取值10kN，最长的悬索平台长25m，宽3m，其承受的荷载共为36kN，小于钢索可承受的拉力115kN。
2、耳板验算
吊耳板厚16mm，耳板采用全熔透坡口焊，焊缝形式：
吊耳与钢箱梁采用T型连接，焊缝等级为一级，该焊缝类型为角焊缝。
在对接和T型接头中，垂直于轴心拉力或轴心压力的对接焊缝强度，可按下式计算：
在对接和T型接头中，承受弯矩和剪力共同作用的对接焊缝，其正应力和剪应力分别进行计算。
在同时受有较大正应力和剪应力处，按下式计算折算应力：
式中，σ为对接焊缝强度；
N为构件轴心拉力或轴心压力，N取36kN；
lw为对接焊缝或角焊缝的计算长度，取；
lw=200mm；
γ为作用力与焊缝方向的角度，取γ=60°
；
t为对接接头中连接件的最小厚度，在T型接头中为耳板的厚度，取t=16mm；
τ为剪应力值；
ftw、fcw为对接焊缝的抗拉强度设计值，取215N/mm2。
经计算得，正应力σ=N*sin60°
/lw*t=27.5N/mm2；
剪应力τ=N*cos60°
/lw*t=15.9N/mm2，综合应力
=38.9N/mm2＜1.1×
215N/mm2=236.5N/mm2。
计算得出的正应力和综合应力小于对接焊缝的抗拉、抗压强度设计值，满足要求。
五、质量保证措施
1、服从甲方质检人员和监理工程师的管理。
2、每道工序完成后由质检人员进行检查，合格后方可进行下道工序。
3、作业人员全部进行技术质量交底，并留有交底记录。
4、焊接前清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污。
5、焊条、焊丝、熔嘴应存储在干燥、通风良好的地方，有专人保管，使用前按规定进行烘干，烘干后放置于保温箱中存放待用。
6、焊接作业区湿度大于90%或有大风时停止焊接作业；
当焊件表面潮湿时，采取加热去湿除潮措施。
7、采用合理的焊接顺序控制焊接变形，如对称焊接法、分段退焊法、跳焊法等。
8、钢箱梁封闭前首先自检，自检合格后请甲方项目部质控人员和监理工程师进行隐蔽工程检查，合格后方可封闭箱室。
9、电焊工作业需持证上岗，证件在有效时间内。
10、在现场组装的部分符合以下要求：
序
号
质量控制项目
控制内容及技术要求
检验项目
及检测工具
备注
下料及加工的几何尺寸控制
⒈钢板预处理达到标准要求，过程保护漆膜厚度控制在15～20μm。
⒉异形零件采用数控切割：
减少切割变形；
控制马刀弯≤3mm（8000mm内）；
保证切割表面粗糙度为25μm；
⒊板件采用数控切割机进行一次切割（含坡口加工）：
提高切割精度、控制相关线空间几何尺寸；
几何尺寸检查
钢带、钢盘尺、经纬仪等
单元存放运输中变形控制
⒈专用吊具控制转运变形；
⒉在坚实平整的场地上进行分层码放；
⒊加适当防护措施；
⒋标识正确明显。
扣吊
钢梁立体单元几何
尺寸控制
⒈分段成组制造整体胎架各定位、检查点线准确性、胎模的预拱度、标高及标识控制；
⒉单元按分段中心线及各定位线进行定位组装（对地样），控制单元上的定位线位置，允许偏差±
1mm；
3.节段组装几何尺寸控制：
长度±
2mm；
高度0~2mm；
旁弯≤3+0.1Lmm；
吊点中心纵距±
10mm；
吊点中心横距±
4．单元件纵、向定位线；
吊装定位测量点；
单元件编号标记正确、明显。
胎架几何尺寸检查；
焊后检测；
节段总体尺寸装配检查；
100%超声波检查+10%X射线检查；
焊接质量检查、无损检查、焊后总体尺寸检查；
钢带、钢盘尺、经纬仪、紧线器、铅垂线、水平仪、弹簧秤等
H
钢梁立体单元成组预拼装
⒈控制：
组拼长度±
桥轴线至吊点距离±
3mm；
跨度≤5+0.15L（L为分段长度）；
分段时两吊点中心距±
⒉扭曲：
每米≤1mm且每段≤10mm；
预拱度：
按设计要求；
⒊控制分段间成组埠尺寸；
⒋控制每轮分段线型，调整间隙；
5.修整对接埠尺寸误差；
成组预拼装精度检查
钢盘尺、经纬仪、紧线器、铅垂线、水平仪、弹簧秤等
H
钢梁立体单元
完工验交
2mm、高度±
2mm、吊点纵向中心距±
吊点四角平面度≤5mm；
箱梁全宽±
旁弯≤5mm；
⒉分段标识：
正确、明显。
几何尺寸检查；
无损检测
钢带、钢盘尺、经纬仪、紧线器、铅垂线等
杆件矫正允许偏差
1.顶板对腹板的垂直度:
有孔部位≤1mm,其余部位≤3mm.
2.隔板弯曲:
横纵向≤2mm;
3.腹板平面度:
有孔部位≤2mm;
横向≤h/250;
纵向≤l/500。
4.顶板平面度：
有孔部位≤2mm;
纵向4m范围≤4mm。
5.扭曲:
每米1且每段≤10mm。
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