3543G111技术交底记录地下管道Word格式文档下载.docx

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挖土机、铁锹、电焊机、手拉葫芦、焊条烘干箱、气割设备、手提切割机、试压泵等

三、工艺流程

放线定位沟槽开挖及支护基础垫层施工碳钢管道除锈防腐管道安装检查井、水封井、阀门井施工试压吹扫碳钢管道防腐补口补伤沟槽回填

1）放线定位

根据施工图和设计部门提供的资料，并主动与设计、监理人员联系，搞清现场的水准点或导线点位置和高程数据、坐标数据，在管线附近设立临时水准点、坐标点，设立牢固醒目的标志，定出管道主线、支线位置和主要附件位置，打入管线中心桩、水准桩和其他标志桩。

施工时管线上的标桩均应平移至施工操作范围外，在施工位置放出施工白灰线。

2）沟槽开挖及支护

Ⅰ、机械开挖

a、机械开挖应严格控制标高，为防止超挖和扰动沟槽底面，开挖时槽底应预留厚度0.2米左右土层不开挖，由人工开挖至设计标高。

b、开挖时，应根据施工测量的标高控制桩沿桩进行量测，直管段每20米设置槽底高程和坡度控制点，在曲线段之间适当加密，在折弯点，变坡点，井室位置都要设定，随时提醒挖掘机司机控制开挖深度。

c、沟槽开挖需要支撑时，挖土应与支撑相互配合，机械挖土时及时支撑，以免槽壁失稳导致坍塌。

Ⅱ、人工开挖

在机械无法施工的情况下，采用人工开挖。

人工开挖沟槽，应集中人力尽快挖成，转入下一道工序施工。

人工开挖沟槽时应注意以下事项：

a、沟槽应分段开挖，并合理的确定开挖顺序和分层开挖深度及开挖尺寸。

b、开挖人员分布以间隔5m为宜，在开挖过程中和敞沟期间应保持沟壁完整，防止坍塌，必要时应支撑加固。

c、开挖的沟槽如不能立即铺管，应在沟槽预留厚度0.15~0.2m的土层暂不开挖，待铺管前挖至设计标高。

d、沟槽底不得超挖，如有局部超挖，需用回填土补充，回填土必须分层夯实，密实度达到干容重1.65t/m3。

e、开挖沟槽遇有其它不明物时，应严加保护，并及时与有关单位联系，会同处理。

（3）沟槽开挖有关规定和注意事项:

a、沟槽开挖时，应向施工人员进行详细的技术交底，内容一般包括挖槽断面、堆土位置、地下情况、槽底标高控制范围、安全要求等。

b、沟槽开挖时，根据现场实际情况，按规范化可以作为沟槽的回填土，故开挖出来的土一部分可以运作回填，剩余土运到指定地点堆放，堆在槽边的土方，沟槽每侧临时堆土或施加其它荷载时，应保证槽壁稳定且不影响施工。

沟槽弃土应尽量堆在沟槽的一侧，如沟槽较深，可两侧堆土。

堆土最低处距槽口上缘距离不宜小于0.8m，堆土高度不宜超过1.5m。

c、沟槽堆土不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全，不得掩埋测量标志以及其他有关物体，以免影响正常使用。

d、挖土机械应保持良好的工作状态，挖槽是为了确保槽底土壤不被扰动和破坏，开挖时应在设计槽底高度以上预留0.2米左右不挖，此层用人工清除。

e、在道路交叉口开挖沟槽，应在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障、危险旗，在夜晚悬挂红灯。

3）基础垫层施工

a、所有管道均应铺设在未经扰动的原土层，不宜设置在回填土上。

若敷设在回填土上，回填土必须分层夯实，回填土应采用干燥粘土、粉土或级配沙石等，不得采用淤泥质土，回填土密实度>

94%。

b、当地基为原土时，可直接敷设；

当地基为基岩时，做200mm厚砂垫层。

地基非上述两种情况时，管底从下至上敷设200mm的毛石垫底，200厚的碎石垫层找平，金属管道100mm的砂垫层，非金属管道敷设150mm厚的砂垫层。

4）碳钢管道除锈防腐

a、碳钢管道表面除锈后应及时自检，自检合格后，报监理验收，并做好标识，经检查确认合格，方可进行下道工序。

b、防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行，除锈结束到涂漆时间间隔不得大于4h，如出现返锈，需重新除锈；

c、防腐材料应有产品合格证及测试报告，应包装完好，注明产品型号，批号，制造厂商，生产日期等。

d、碳钢管道聚乙烯冷缠带特加强级防腐层结构：

底胶漆两层聚乙烯粘胶带

e、防腐带和保护带搭接长度均为胶带宽度的50%～55%，防腐层总厚度≥2.1mm。

5）管道安装

a、管道安装遵循先大管后小管、先主管后支管的原则进行，管线碰撞，压力流管线躲重力流管线，小管径管线躲大管径管线；

管道安装前，进行一定量的预制工作（包括三通、弯头、变径），以减少固定焊口的数量；

管道开孔插管（马鞍口三通）必须按要求打坡口、打磨、组对、氩弧打底、电焊填充盖面；

b、管段在安装前进行内部清理，保证管内无脏物和杂物；

c、管道连接时，不得强力对口，以免造成内应力和管变形且注意管道防腐层的保护；

d、阀门安装前，按照施工规范要求用洁净水对阀门逐个进行启闭检验，用于无毒、非可燃介质且设计压力大于或等于1Mpa的阀门，应逐个进行壳体强度及严密性试验，用于无毒、非可燃介质管道且设计压力小于1Mpa的阀门，应每批抽检10%且不少于1台进行壳体强度及严密性试验，壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5分钟，阀体、填料无渗漏为合格。

阀门密封试验的试验压力为公称压力的1.1倍，以阀瓣密封面在规定时间内无渗漏为合格。

e、有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致，蝶阀宜在微开状态下安装,球阀宜在全开启状态下安装,其它阀门应在关闭状态下安装；

f、DN300以上的碳钢管道安装需要吊装时，小心轻放，防止碰撞；

DN500及以上的碳钢管道要进行双面焊接

g、整个管道系统中，要确保管道坡度符合设计要求（含油污水管道坡度按：

DN200i=0.005；

DN300i=0.002；

轻污油及重污油管道坡度按：

i=0.003），尤其是无压力管道应仔细核对标高。

图纸中有个别坡度要求不明确时，施工员要及时与设计联系，核对确认管道的坡度；

h、管道穿构筑物时要加刚性防水套管，套管安装参照《防水套管》02S404按图施工。

i、管道焊口的检验采用随焊随检制度。

实行焊缝自检，填写自检记录，专职质检人员根据自检记录抽检。

j、消防管道、地下管道（埋地含油污水管道、含油雨水管道）、轻污油及重污油管道同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损检测比例不低于10%且不少于一个接头且焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%；

无损探伤检测的焊接接头按JB4730-2005评定，Ⅲ级合格。

轻污油及重污油管道支管连接接头需进行磁粉检测或渗透检测，无损探伤检测的焊接接头按JB4730-2005评定，Ⅰ级合格。

不合格的焊缝应进行返修，返修次数不能超过两次，如超过两次的应割口重新焊接。

焊接质量一次合格率≥96％。

K、在一个检验批中检测出不合格的焊接接头时，应对同批中该焊工焊接的焊接接头按不合格接头数加倍进行检测，加倍检测接头及返修接头评定合格，则对该批焊接接头予以验收；

若加倍检测焊接接头中又检测出不合格的焊接接头时，应对同批焊接接头中该焊工焊接的全部焊接接头进行检测，并对不合格的焊接接头返修，评定合格后可对该批焊接接头予以验收；

l、管段检验合格后，一些开口及预留处用塑料管帽或彩条布将敞口封闭，以防止进入沙土和杂物等。

在覆土前做好隐蔽工程验收记录，并由专业监理工程师认可后进入下道施工工序。

6）检查井、水封井、阀门井施工

a、管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固；

b、模板的材料选用钢模，模板支架的材料选用钢管。

模板及其支架保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；

具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；

构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求；

模板接缝用木方垫平，用铁线绑牢，模板的接缝

不应漏浆。

模板施工时以挂垫层上弹线、挂白线及线坠的方法控制平直、平整、垂直度。

c、钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。

进场时应按炉罐（批）号及直径ｄ分批检验及堆放。

检验内容包括查对标志、外观检查。

d、钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不使用。

钢筋平直，无局部曲折。

e、现场所有的砼井均采用商品混凝土浇筑。

f、浇筑时，检查混凝土塌落度，确保混凝土质量。

浇筑混凝土应连续进行。

g、混凝土浇筑时，采用振捣器进行振捣，每一振点振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；

捣实混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50ｍｍ。

h、在混凝土浇筑完毕后的12ｈ以内，加塑料布等覆盖和浇水进行养护。

当气温太低时，采用包扎塑料布之后绑扎草帘子或土埋法进行保温养护。

i、井周围还土，沿井室及井筒中心对称分层进行，不得漏夯。

土方回填后，使井周围土面呈拱形，其拱高一般为15厘米。

7）试压吹扫

a、管道系统试验之前需要具备的条件

（1）管道安装已经结束；

（2）管道试压系统已划分完毕；

（3）管道材料的质保证书和合格证已经报验；

（4）管道待试系统已整体检查合格；

（5）管道设计图纸开具材料与施工现场使用材料已复验结束并合格；

（6）待试管道系统的试压临时管线已连接完毕，排水出口已落实；

（7）试压用压力表等器具已检验合格，并符合施工要求。

b、管道系统水压试验

试压方法：

根据规范要求，采用水介质做强度试验。

（1）管道充水

试压前2～3天，向试验管段充水。

充水时打开排气阀。

低处进水，高处排水。

充水至排出的水流不带气泡，水流连续，停止充水。

水充满后，留置在管道中浸泡，使内壁和接口材料充分吸水，浸泡24小时以上。

（2）升压

管道充水浸泡后，排净管内空气，用试压泵补水加压。

分级升压，每次升压0.2MPa，然后静止进行检查。

升压时如压力表震动不稳，升压缓慢，应停泵重新排气再升压。

水压升至试验压力后，稳压10分钟，检查接口、管身无破损、无漏水为强度合格，强度合格后做严密性试验，在试验压力下保持10分钟，以压降不大于0.05MPa为合格。

管道泄压时应防止产生负压。

（3）检查

每次升压静止和最终稳压时，由预先安排好的专门人员全面检查管道后背、支墩、支架、管身及接口，发现漏水、管损、支墩、支架或后背移位等问题，停止试验，分析和查找原因，消除隐患，重新试验。

在最终稳压阶段，如检查无漏水、管道完好、无破损、无位移、支墩后背稳定，试验为合格。

为了使工作稳妥有序，要建立一个专门的试压小组，指定专人负责。

水压试验是质量控制点，要提前一天通知业主、监理工程师到场会同检验确认。

当地消防部门监测的管道，要按消防部门规定，提前二天通知消防部门。

c、重力流管道需做管道和井室闭水试验，分段管网进行试验，试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟槽内无积水，并符合下列要求：

（1）不得有造成存水的折弯及影响水流的异物

（2）管道接口部位未回填土

（3）两端封堵牢固且不渗水

清水灌满至井口，检查管段灌满水浸泡时间不少于24小时，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30分钟，并应提前通知监理和业主方到场，按规范要求做好记录并现场签字确认。

d、管道冲洗

1）管道系统冲洗条件：

（1）管道系统的水压试验已经合格；

（2）冲洗用的水源已具备使用条件；

（3）冲洗的临时措施准备就绪；

（4）冲洗的检验手段已准备齐全。

2）管道系统冲洗

采用指定的水源实行冲洗。

现场要做好排水点和排水管道。

3）管道复位

管道试压、吹洗结束后，拆除临时装置，并对管道进行复位，按要求调整好带限位管道伸缩器。

8）碳钢管道防腐补口补伤

现场管道补口补伤要求粘胶带整圈缠绕，保证防腐质量。

a、补伤

（1）修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。

（2）使用与管本体相同的胶带进行修补，采用缠绕法修补，缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上，其防腐层结构与管本体相同，防腐性能不低于管本体。

b、补口

（1）补口时，除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处保持干燥，表面处理应达St3级。

使用补口带进行缠绕补口，防腐层结构同管本体，

（2）补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm，焊缝处的防腐层总厚度不少于本体总厚度的85%，补口处的防腐性能不低于管本体。

9）沟槽回填

管道防腐必须全部电火花检测合格方可回填。

（1）回填前首先把沟底和管外壁清理干净且管道的标高、坐标等必须经复测合格并做好隐蔽工程记录，并报验监理，合格后回填；

（2）回填时，沟槽内无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高；

（3）砂垫层至管顶上500mm范围内采用素土回填（不的有大于50mm的砖、石等硬块、有机物及杂物），并分层夯实，回填密实度>

94%，然后原土填至自然地坪。

（5）管顶以上0.5米范围内，用人工回填，回填从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层；

（6）机械夯实每层虚土厚度不大于300mm，人工夯实每层虚土厚度不大于200mm;

（7）覆土属隐蔽工程一部分。

施工前必须提前通知监理到场检查确认，覆土前应做好管道强度试验和闭水试验，经批准后复土。

分层回填，回填夯实后，在自检合格基础上，再请监理检查确认，签署初步隐蔽记录。

四、成品保护

安装好的管道不得用作支撑或搁置脚手板，不得踏压；

管道安装完成后，应将所有管口封闭严密，防止杂物进入，造成管道堵塞；

五、质量标准

1）充分执行GB/T19001-2000、质量标准，使工程质量再上新台阶；

2）认真执行三检制：

自检、互检、专业检；

3）隐蔽工程会同有关单位共同验收，对有关单位提出质量问题，认真处理，做到用户满意。

六、安全环境保护

1）搭设工作防护棚；

2）制定环境保护措施，防止噪音、空气及水污染。

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