路面施工方案Word格式.docx
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1
项目经理
2
技术负责人
3
质检工程师
试验工程师
测量工程师
道路工程师
7
专职安全员
8
现场负责人
9
技术员
10
工人
22
机械及测量仪器配备表
设备名称
数量
进场日期
机械性能
备注
平地机
2015.6
良好
装载机
摊铺机
振动式压路机
钢轮压路机
胶轮压路机
自卸汽车
28
洒水车
全站仪
2014.3
水准仪
11
钢卷尺
四、施工方案及工艺
（一）级配砂砾石垫层施工
1、施工工艺
级配砂砾石垫层施工工艺流程图
不合格
2、材料要求
（1）砂砾石：
采用质地坚硬的砂砾石，压碎值不大于30%，颗粒最大粒径不超过31.5mm。
（2）级配：
由试验室进行筛分试验，合格的级配料可直接用于施工，不合格的应进行修配，使之满足如下垫层级配组成。
垫层颗粒组成范围
通过下列方孔筛的质量百分率（%）
液限
（%）
筛孔（mm）
37.5
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
砂砾石
100
83～100
54～84
29～59
17～45
11～35
6～21
0～19
<
3、准备工作
（1）准备下承层
①在已完成的路基上按规范规定检查验收的方法和频度进行高程、宽度、横坡度、平整度的检查。
②采用18t压路机或等效压实机具进行碾压检验（压3～4遍）在碾压过程中，如发现路基过干，表层松散，适当洒水，如路基过湿，发生“弹簧”现象采用挖开晾晒、换填、掺石灰或粒料等措施进行处理。
（2）施工放样
①在下承层上恢复中线10米设一桩，并在两侧路肩边缘外0.5米设指示桩。
②进行水平测量，在两测指示桩上用明显标记标出垫层边缘的松铺高度。
（3）运输和摊铺
①集料装车时，必须控制每车料的数量基本相等。
②在同一料场供料的路段内，由远到近将料按计算的距离卸置于下承层上，严格掌握卸料距离避免料不够或过多。
③料堆每隔一定距离留一卸口。
④集料在下承层的堆置时间不宜过长，运头集料较摊铺料只宜提前二天。
⑤通过试验确定松铺系数。
⑥应用沥青混凝土摊铺机或其它碎石摊铺机摊铺砂砾石混合料。
（4）稳压整型
①用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
②再用人工整平和整型。
（5）碾压
①整型后，当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动三轮压路机进行碾压。
直线段，由外侧向路中心碾压；
有超高路段，由内侧路肩进行碾压，碾压时后轮应重叠1/2轮宽；
后轮必须超过两段的接缝处。
碾压一直进行到要求的密实度为止，压实度需大于96%。
碾压速度头两遍采用1.5～1.7km/h，以后用2～2.5km/h。
②路面的两侧应多压2～3遍。
③严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头急刹车。
（6）接缝处理
两作业段的衔接处，应搭接，第一段摊铺后，留5m不进行碾压第二段施工时，前段留下来压部分与第二段一起整平后进行碾压。
（二）水泥稳定级配碎石底基层施工
施工准备——混合料拌合——自卸车运输——摊铺机铺料——压路机组合碾压并进行接缝处理——自检——养生
（1）水泥：
水泥可用普通硅酸盐水泥，强度等级为42.5级，水泥的初凝时间应长于3小时，终凝时间宜在6小时以上。
（2）集料：
用于水泥稳定的粗集料采用当地的卵砾石轧制而成，碎石的压碎值≤30％，最大粒径不超过37.5mm；
细集料宜采用碎石加工过程中产生的石屑或天然砂，有机质含量不超过2%，集料级配应满足下表要求：
底基层集料颗粒组成范围
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（％）
筛孔
19.0
93～100
75～90
50～70
29～50
15～35
8～20
0～5
（3）水：
凡饮用水均可使用。
（4）强度：
基层混合料的7天浸水无侧限抗压强度不小于2.5Mpa。
3、配合比
推荐水泥含量为3%～3.5%，施工前应按强度标准通过试验选用合适的水泥含量，并确定最佳含水量与最大干密度等指标以控制混合料的施工。
4、准备工作
在已完成的垫层，其平整度、压实度、高程、宽度、横坡度、弯沉等各项技术指标均须符合设计及规范要求，并经监理工程师认可。
①采用全站仪准确放出中心线。
直线段每20M设一桩、平曲线段每10-15M设一桩；
②依据设计宽度准确放出底基层的内外边线。
5、运输
运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，及时将混合料运至现场。
若摊铺现场距拌合厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。
6、摊铺和整形
（1）在铺筑前先将下层顶面杂物清除干净，洒水湿润。
（2）摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补偿摊铺及压实过程中的水分损失。
（3）采用重型振动压路机碾压时，应养生7天后铺筑上层稳定土，且在铺筑上层稳定土前始终保持下层表面湿润。
（4）摊铺机必须沿在摊铺机两侧设置的两条施工基准线行驶摊铺。
7、碾压
整形后，在混合料处于最佳含水量左右不超过1-2%时进行碾压，当含水量过低时洒水。
碾压采用三个阶段，即初压、复压和终压。
初拟碾压组合为：
初压采用振动压路机（关闭振动）碾压一遍；
复压拟采用振动压路机开振碾压三遍：
终压采用振动压路机静压收光，最终消除轮迹；
压实度需大于等于97%，否则应找出原因，现场及时处理，使压实度符合要求。
8、碾压时需注意的问题：
（1）直线段，由外向内碾压，平曲线段，由内向外进行碾压。
碾压时后轮重叠1/2轮宽；
后轮必须超过两段的接缝，后轮压完路面全宽为一遍。
（2）路面的两侧多压1-2遍。
（3）严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定层表面不受破坏。
（4）碾压过程中，水泥稳定风化层的表面要始终保持湿润，如表面水分蒸发过快，要及时补洒少量的水。
（5）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，要及时重新拌和，使其达到质量要求。
（6）终压控制在水泥初凝时间之前完成。
9、接缝的处理
（1）两工作段的搭接部分应采用对接形式。
前一段拌和整平后，留5-10m不进行碾压，后段施工时，将前段留下未压部分一起再进行拌和碾压。
（2）尽量避免纵向施工接缝，须设备时纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
11、养生
（1）水泥稳定风化石下底基层碾压完毕后即进入养生阶段，养生方法采用覆盖养生方式，养生期间稳定层表面要始终保持湿润，养生天数不少于7天，直到下一道工序开工为止。
（2）在养生期间，除洒水车外，封闭交通。
（三）水泥稳定级配碎石基层施工
水泥稳定碎石基层采用集中厂拌、摊铺机摊铺、钢丝引导线控制高程、压路机组合碾压的方法施工。
合格
合格
用于水泥稳定的粗集料采用当地的卵砾石轧制而成，碎石的压碎值≤30％最大粒径不超过31.5mm；
细集料宜采用碎石加工过程中产生的石屑或天然砂，有机质
量不超过2%，集料级配应满足下表要求：
基层集料颗粒组成范围
液限（%）
塑性指数（%）
90～100
60～80
29～49
15～32
6～20
＜25
＜7
（3）水：
（4）强度：
基层混合料的7天浸水无侧限抗压强度为3.5～4.5Mpa。
推荐水泥含量为5%～5.5%，且最高不得超过6%。
施工前应按强度标准通过试验选用合适的水泥含量，并确定最佳含水量与最大干密度等指标以控制混合料的施工。
（1）在验收合格的下承层上，清除表面浮土、杂物、积水等，并使表面湿润。
对于不合格的底基层，处理至合格后进行基层的摊铺。
（2）用全站仪提前恢复中线，并在摊铺前一天测量放样，用石灰标出摊铺宽度。
（3）两侧边部按摊铺宽度固定好高度与混合料压实厚度相同的方木，以便于基层的碾压及成型。
（4）混合料配比设计严格按程序进行，并报监理工程师批准。
（5）按试验段确定的原材料规格进行备料，并严格按混合料配合比调试拌合机。
5、混合料的运输
（1）运输车辆采用大吨位自卸汽车，其车辆数量要满足需要并有富余；
每天装料前将车厢废料杂物清理干净。
（2）从拌和站料仓装车时，每装一料仓移动一次，前后移动，避免混合料离析；
保证每辆车装载均匀。
（3）装车后根据距离大小和天气情况，采取加盖蓬布等措施，以防雨淋或混合料的水份散失，并尽快运到铺筑现场。
（4）运输车要以中速匀速前进，尽量减少对下承层的破坏和扬尘污染。
6、混合料的摊铺
（1）每天开始摊铺基层混合料时，先采用最低速度摊铺，仔细调整传感器，使厚度、高程、横坡度满足设计要求，然后按正常速度连续摊铺，不使摊铺机停机待料和随意调整传感器，以提高基层平整度，从而保证面层的平整度.
（2）摊铺机螺旋布料器、链板送料器使用自动控制方式，调整摊铺机自动料位计，使螺旋布料器均匀转动且有略大于2/3部分埋入混合料中，用以减少混合料离析。
（3）在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”要全部铲除，并用新拌混合料填补。
7、混合料的碾压
（1）根据混合料的含水量、天气状况、碾压设备等情况，碾压段长度为50-80m，避免过长或过短，碾压段设置明显的分界标志，以防漏压。
（2）碾压组合方式和遍数由试验段确定，遵循先稳压、后轻压、再重压的原则，直至压实度大于等于98%。
（3）碾压时，压路机重叠1/2轮宽，初压采用1.5-1.7km/h的速度，复压采用1.8-2.0km/h的速度。
（4）压路机倒车、换档要轻且平顺，不在完成后或正在碾压的路段上调头和急刹车，倒车时从原路返回。
在未碾压的一端倒车位置错开成齿状，并配专人处理个别部位的拥包等。
（5）严格控制碾压含水量，混合料表面应始终保持潮湿。
如表面水蒸发过快，应及时补洒少量的水，再进行碾压。
8、接缝处理
（1）在桥头、明涵、明通道设置横缝时，基层横缝与搭板尾端吻合，并特别注意搭板前基层的横向碾压，直接影响桥头的衔接。
（2）每天的施工横缝应与路面中心线垂直设置。
人工将末端整理整齐，用紧靠混合料放置高度与混合料压实厚度相同的方木，进行支撑处理。
碾压后标高不符合段，人工挖成垂直向下的断面。
9、养生及交通管制
（1）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即覆盖不透水薄膜进行养生。
人工覆盖在碾压完成的基层表面，覆盖2小时后，再用洒水车洒水养生，避免洒水破坏基层表面结构。
7天内保持基层表面湿润，洒水车养护时决不可使用高压式喷管，以免破坏基层结构。
（2）养生期不少于7天，养生期内封闭交通，洒水车通过时在另外一侧车道上缓慢行驶。
10、质量管理及检查验收
（1）水泥稳定碎石基层混合料测定用试样在碾压前从摊铺现场取样，立即送到工地试验室进行含水量、水泥剂量测定和试拌成型试验。
（2）基层的各项技术指标按施工规范、质量检验评定标准和招标文件要求进行检查。
（四）沥青混凝土面层施工
沥青砼面层施工工艺流程图
1、沥青混凝土下面层的施工方法
（1）检查与清扫
①对基层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。
灰尘提前冲洗，用鼓风机吹干净。
②对污染的透层清扫干净、冲洗的水迹晾干后补洒乳化沥青，喷洒后进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，待乳化沥青破乳后，水分蒸发完后再进行摊铺。
（2）施工方法：
①沥青混合料的摊铺
a、沥青砼下面层采用走移动基准梁厚度控制方式连续作业。
摊铺机熨平板进行预热，预热温度达到100℃以上。
b、将摊铺机两侧传感器置于移动基准梁上调整到适宜位置，并将振动夯板与振动熨平板调整至最佳位置，摊铺机准备受料。
c、摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
d、在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器均匀、不停顿地转动，两侧保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证缓慢、均匀、连续不间断地摊铺沥青混合料，不随意变换速度或中途停顿，摊铺机的行进速度应根据拌和机产量及施工机械配套情况确定，一般摊铺速度为2-4m/min，熨平板按所需厚度固定后，不随意调整。
e、在摊铺过程中，随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时调整；
对于与桥头或其他构造物接头处摊铺机无法作业的地方，采用人工铺筑混合料。
②碾压
a、沥青混合料的碾压严格按试验段确定的碾压组合、碾压程序、碾压遍数进行。
碾压分初压、复压、终压三阶段。
b、初压温度不低于120℃，复压温度不低于100℃，终压温度不低于90℃，并在沥青混合料不开裂、不推移的情况下，尽可能的进行高温作业碾压，以提高压实度和压实效果。
c、初压在混合料摊铺后较高温度下进行，采用6～8T钢轮压路机静压，混合料温度不低于120℃，速度为1.5-2km/h。
d、复压紧接在初压后进行，采用双缸轮12～20T轮胎压路机碾压，直至达到要求压实度并无明显轮迹，复压温度不低于100℃，双缸轮压路机速度为4-5km/h。
e、终压紧接复压后进行，采用8～12T钢轮压路机，碾压完毕无轮迹，碾压终了温度不低于90℃，速度为2-3km/h。
f、压路机起动、停止时减速缓慢进行，每次由未压端折回的位置呈齿形，控制碾压路线及碾压方向，避免混合料发生推移。
压路机不在尚未冷却的路段上转向、调头或停车等候；
振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。
g、压路机从外侧向中心、由低向高碾压，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，压完全幅为一遍。
③沥青面层的横向接缝处理
在施工段结束时摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时用切缝机切除端部厚度不足的部分，使下次施工时成直角连接。
横向接缝的碾压先用双轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
（3）质量管理
面层质量检查：
厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、横向偏位；
摊铺的均匀性。
尤其在施工过程中压实度控制以马歇尔密度压实度和最大理论密度压实度进行双控。
2、粘层的施工方法
（1）施工材料
粘层施工材料主要是乳化沥青，选用符合规范要求的乳化沥青材料。
（2）粘层施工工艺
①下面层需经检验与验收，经验收合格在封闭交通后进行粘层的施工。
②消除下面层表面浮灰，首先人工用竹扫帚将下面层表面进行全面清扫，再用2～3台森林灭火空压机沿路线纵向排一斜线将浮灰吹净，若不能达到“除净”的要求，也可用公路清扫机进行清扫。
③喷洒前，提前对结构物、路缘石等进行覆盖，以防污染。
④洒布沥青若有遗漏处，用人工补洒；
如有积聚，及时刮除多余部分。
⑤洒布粘层沥青后，实行交通封闭，禁止除沥青混合料运输车以外的其它车辆、行人通过。
3、沥青混凝土中面层的施工方法
铺筑沥青中面层混合料前，应对下面层表面提前清扫冲洗、刷除，使其表面干燥、清洁并无任何松散石料。
拦水缘石侧面和铺筑沥青面层的水泥混凝土桥面均应浇洒粘层油，粘层的沥青材料宜采用快裂的洒布型乳化沥青PC-3。
（2）施工方法
a、沥青砼中面层采用浮动式基准梁自动找平方式摊铺，连续摊铺作业。
b、摊铺过程中，卸料车应在摊铺机前10-30cm处停住挂空档，由摊铺机推着料车缓慢前进，严禁卸料车撞击摊铺机，更不允许偏撞。
c、摊铺机起步时，调整好熨平板的工作角------熨平板底部与摊铺层的夹角，工作角一经选定，不应随意调整，因此在摊铺过程中不要频繁调整厚度控制杆。
d、摊铺机螺旋拨料器和摊铺行进速度要相匹配，使螺旋摊铺室中的混合料量一般保持料堆的高度齐平或高出螺旋摊铺器的轴心线，并保证在摊铺机宽度断面上不发生离析，特别注意，螺旋拨料器不能空转。
e、摊铺机接料斗拢料后暂不输送到摊铺室摊铺，待新料倒入后，一并混合进入摊铺机出料口，任何情况下都不允许刮料板外露。
f、摊铺应本着匀速、连续的原则进行，尽量减少停车次数。
压实工艺本着“高温压实、高频低幅、跟踪碾压”的原则进行；
a、由于沥青混合料必须高温碾压的性质，路面初压必须紧跟摊铺机进行，6～8T钢轮压路机组呈梯队关振碾压。
b、复压时12～20T轮胎压路机先行走再开振，倒停车时先关振再倒车或停车，避免混合料形成鼓包，并不得产生推移、发裂。
c、终压时用8～12T钢轮压路机关振碾压，直至最终消除轮迹。
d、碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
碾压时，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”、急刹车及急转弯现象。
e、采用轮胎振动压路机压实，压路机轮迹的重叠宽度不应超过200mm，采用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠宽度不应小于200mm。
f、压路机每次由两端折回的位置应呈阶梯形，随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上；
碾压过程中只要压路机能错开一车宽后压路机应立即跟上碾压。
为了防止混合料与压路机轮粘结，压路机的洒水装置要保持良好状态。
g、压路机终压温度不小于80℃，最终消除轮迹。
路面温度冷却到60℃以前不得开放交通。
在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
碾压时，根据现场检测结果及时调整碾压遍数，最终使各项指标达到规范要求。
③接缝处理
在接缝施工及构造物两端连接处必须仔细操作，保证衔接紧密、平顺。
a、纵向缝施工
摊铺搭接宽度对沥青路面纵向接缝的施工质量影响很大，严格控制搭接宽度是获得良好纵向接缝的关键措施，纵向热接缝搭宽度不超过15cm，冷接缝不超过5cm。
在对纵向缝的搭接部分作清缝处理时，应避免“多刮”而还未碾压就形成接缝两边高程一样或成为一个斜坡，使最终压实达不到要求。
此外，避免将多余的混合料抛撒在未压实的热混合料上，避免改变表面的纹理结构。
b、横向缝施工
在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处，将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予以碾压，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直切除端部层厚不足的部分，在下次施工时成直角接缝。
在需要设置平接缝的位置直接切割成缝，接续施工前需要对接缝面进行清洗、干燥及涂刷粘层沥青等处理。
横向接缝处重新摊铺混合料时，为使接缝处的路面厚度和密度都能满足要求，需要在整平板下放置适当厚度的垫板，其厚度根据沥青混合料松铺系数确定。
整平板宽度大于5m，则至少应放置四条垫板。
对于具有液压延伸的整平板，主整平板至少应放置三条垫板，延伸部分放置两条垫板。
横向碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，后改为纵向碾压。
④质量管理
尤其在施工过程中压实度控制以马歇尔密度压实度和最大理论密度压实进行双控。
4、沥青混凝土上面层的施工方法
铺筑沥青上面层混合料前，应对中面层表面提前清扫冲洗、刷除，使其表面干燥、清洁并无任何松散石料。
a、沥青砼上面层采用浮动式基准梁自动找平方式摊铺，连续摊铺作业。
a、由于沥青混合料必须高温碾压的性质，路面初压必须紧跟摊铺机进行，6～8T钢轮压路机组呈梯队关振碾压，初压温度不低于140℃。
b、复压时12～20T轮胎压路机先行走再开振，倒停车时先关振再倒车或停车，避免混合料形成鼓包，并不得产生推移、发裂，复压温度不低于120℃。
c、终压时用8～12T钢轮压路机关振碾压，直至最终消除轮迹，终压温度不低于110℃。
碾压过程中只要压路机能错开一车宽后压路机应立即跟上
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