施工方案客专路基工程施工方案方法工艺Word格式.docx
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检验方法
1
填料
符合设计要求
每批抽样检验1组
现场抽样检验、观察
2
换填深度
全部检验
尺量、水准测量
3
坑底清理
观察
4
压实质量
符合设计及规范要求
5
顶面高程
±
50mm
沿线路纵向每100m抽样检验5处
水准仪量
6
横坡
0。
5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量
图3-1换填施工工艺框图
施工准备
测量
挖除换填部位土方
分层碾压
填料运输
下道工序
否
检验签证
是
3）强夯
强夯处理地基时,按照设计高程在清理好的场地上按一定的纵横向间距布置夯击点，采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，配备设计要求重量、直径的夯锤进行强夯施工;
强夯施工前,根据设计提出的强夯参数进行试夯，确定各项强夯参数。
强夯法采用夯击能范围值3000～5000kN·
m，夯击遍数3-4遍，最后再以低能量满夯2遍.强夯处理后地基的承载力通过现场载荷试验确定，夯后有效加固深度内土的压缩模量采用原位测试和室内土工试验确定。
强夯置换片石单击夯击能为3000kN·
m，通过强夯把填入夯坑内的片石打入土中，形成碎石桩，然后再夯击桩间土，使其排水固结,并与打入土中的片石一起形成复合地基。
施工工艺流程参见“图3-2强夯施工工艺框图”。
强夯施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定：
表3—3强夯施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法表
夯击点位置
满足设计要求
观察、尺量
低能量满夯的搭接
不小于1/4夯锤直径
地基的承载力及有效加固深度
每3000m2抽样检验12点,其中：
标准贯入试验6点，静力触探实验3点，载荷试验3点
按设计规定的检验时间进行
夯坑的中心位移
不大于0。
1倍夯锤直径
总夯击点的10％
测量检查
范围
不小于设计值
尺量
图3-2强夯施工工艺框图
垫层铺设
夯点布设
夯机就位
试夯
强夯施工
4）冲击压实与重型碾压
施工前,根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及重型碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准.
冲击压实采用拖式冲击压路机,重型碾压采用重型振动压路机,施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止。
冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于15mm来控制冲击压实次数。
冲击碾压与重型碾压的加固范围要超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2~2/3,并且不小于3m。
冲击压实时均匀碾压。
相邻两段冲击压实搭接长度不小于15米。
冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水份充分渗透，然后冲击碾压。
冲击压实10遍左右后,平地机大致整平，再冲击压实。
冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。
当出现地面以下2～3m范围内存在软土夹层、地基为粉土、地层含水量大于60%、附近受既有建筑物影响、地基已进行复合地基加固、已设置路肩挡墙地段的情况，地基处理不采用冲击压实施工。
当涵洞附近需进行冲击压实时，先进行冲击压实后再施工涵洞。
冲击压实及振动碾压施工的质量控制及处理效果的评价标准符合现场试验确定的结果.
施工工艺流程参见“图3-3冲击压实及重型碾压施工工艺框图”。
图3—3冲击压实及重型碾压施工工艺框图
5）水泥搅拌桩复合地基
根据地层的含水量及PH值确定采用的施工方法，当地层含水量＜30％、或PH＜4时，采用浆体喷射搅拌桩，否则采用粉体喷射搅拌桩。
施工前通过工艺性试桩（每处工点的试验桩不少于2根）确定该工点的成桩经验及各种操作技术参数.
浆体喷射搅拌桩采用搅拌桩机施工，搅拌机械设备采用中心输浆的双轴搅拌机，配备起吊设备、制浆设备、泵送浆液设备等；
粉体喷射搅拌桩采用粉喷桩机，将水泥加入灰罐内，通过空压机用一定的压力压入送灰管，通过搅拌头的喷嘴喷入土层,在土中形成一个加固料和土体的混合体。
施工中采用有效的电脑自动记录仪,正确记录各种参数并自动打印输出：
桩号、日期、始打和结束时间、设计桩长、实际桩深、每延长米的喷浆（粉）量及累计数量、搅拌深度等,确保搅拌桩的质量.
搅拌桩桩径为0.5m，桩间距0.8～1。
5m,加固深度不大于15m，桩体水泥掺入量不小于15%，并在施工中按照设计要求考虑地下水对水泥混凝土的腐蚀性.
场地整理完毕后,按照设计的桩位、桩长、桩数、喷浆（粉）量、复搅长度及试桩确定的参数进行施工。
桩顶标高高出设计标高不少于0.5m，采用人工凿除桩头.
成桩后7天内采用轻型动力触探（N10）检查桩的质量,28天后钻心取样进行无侧限抗压强度试验以及地基承载力试验。
搅拌桩施工完毕并检测合格,进行基坑开挖，人工剔除软桩头后,桩顶面设置0。
6m厚碎石垫层，垫层中铺设一层强度不小于80kN/m双向土工格栅.
搅拌桩施工工艺流程参见“图3-4粉体喷射搅拌桩施工工艺框图”、“图3—5浆体喷射搅拌桩施工工艺框图"
。
浆（粉）体喷射搅拌桩施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法如表3-4规定。
表3—4浆（粉）体喷射搅拌桩施工的各项
允许偏差、检验数量及检验方法
固化料和外加剂品种、规格及质量
质量证明文件及抽样试验
浆体喷射搅拌桩浆液配合比
满足设计要求及试验确定
施工中每根桩检验2次
观察、浆液比重计检测
施工数量、布桩
形式
观察、现场清点
单桩喷浆（粉）量
每根桩
检查记录
成桩长度、复搅长度及间断停浆恢复后的喷浆重叠长度
测量钻杆长度、检查施工记录
桩身的完整性、均匀性及桩身无侧限抗压强度
总数的2‰，且不少于3根
28d后钻芯取样观察、试验
7
复合地基承载力
总数的2‰,且每检验批不少于3根
平板荷载试验
8
桩位（纵横向）
成桩总数的10%抽样检验,且每检验批不少于5根
经纬仪或钢尺
9
桩身垂直度
1%
经纬仪或吊线
10
桩体有效直径
开挖50—100cm后,钢尺丈量
图3-4粉体喷射搅拌桩施工工艺框图
图3-5浆体喷射搅拌桩施工工艺框图
6）旋喷桩复合地基
高压旋喷桩采用机械主要包括钻机、高压泵、浆液搅拌器和操纵控制系统、高压管路系统、材料储存系统、各种管材、阀门、接头等辅助设备。
施工前进行成桩工艺性试验（不少于2根），确定各项施工工艺参数。
场地清理完毕,设备进场，根据现场试桩工艺参数钻进至设计处理深度成孔，将喷管插入到设计深度，待浆液从孔底冒出地面后,开始自下而上进行旋喷作业，喷管提升到达设计标高后，停止喷浆，单桩施工结束。
在旋喷过程中,当上面第一根钻杆完全提出地面后，停止压浆，待压力下降后，迅速拆除钻杆,然后连续压浆，当压力升至设计旋喷压力时，进行1～2分钟的低压补浆.钻杆旋转和提升必须连续不中断,拆卸、接长钻杆或连续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度,以免出现断桩。
旋喷过程中，因机械故障中断旋喷时,重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。
浆液配合比按设计要求配制,水灰比采用0.8～1.5,采用强度等级为P。
O32.5级及以上的普通硅酸盐水泥,并在施工中按照设计要求考虑地下水对水泥混凝土的腐蚀性.
单管法或双管法的高压水泥浆液压力要大于20MPa。
桩体质量检验在成桩28天后进行，采用开挖、钻孔取芯、复合地基承载力试验等方法。
旋喷桩施工完毕并检测合格，人工剔除软桩头，在桩顶铺设60cm厚碎石垫层，垫层中间铺设一层强度不小于80kN/m的双向土工格栅.
施工工艺流程参见“图3—6旋喷桩施工工艺框图"
旋喷桩施工的的各项允许偏差、检验数量及检验方法如表3—5规定。
表3—5旋喷桩施工的的各项允许偏差、检验数量及检验方法表
水泥和外加剂品种、规格及质量
浆液配合比
成桩长度
总数的2‰，且每检验批不少于3根
成桩总数的10%抽样检验，且每检验批
不少于5根
开挖50—100cm后，钢尺丈量
图3-6旋喷桩施工工艺框图
7）CFG桩复合地基
CFG桩施工方法根据设计要求和现场地基土的性质、埋深、场地周边是否有居民、有无对振动反应敏感的设备等多种因素选择采用长螺旋钻孔法或振动沉管法.
A、CFG桩长螺旋钻孔法施工
长螺旋钻孔法施工采用长螺旋钻机。
钻机就位后校正好钻杆的位置和垂直度，垂直度的容许偏差不大于1%。
按设计配比配制混合料,混合料坍落度宜为160mm～200mm.
钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机，将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土.成孔时应先慢后快，这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值。
CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先拔管后泵料。
成桩的提拔速度控制在2m/min~3m/min，成桩过程连续进行，避免供料出现问题导致停机待料。
移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。
必要时移机后清洗钻杆和钻头。
确认成桩符合设计要求后用粒状材料封顶。
B、CFG桩振动沉管法施工
清理施工场地，按设计作好封底层;
施工放样，根据设计图纸布置桩位，作好标志。
进行工艺性试桩,确定混合料配合比、拔管速度、施打顺序等各项施工参数.
桩机就位,保证其水平、稳固；
调整套管与地面垂直,确保垂直度偏差不大于设计允许值;
在套管上标志出打设深度，确保加固深度满足设计要求。
启动电动机，开始沉管,注意保持桩机的稳定，避免倾斜和错位.沉管过程中须作好记录。
激振电流每沉1m记录一次,对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高。
混合料可以采用厂拌，混凝土输送车运输。
沉管至设计标高停机后,立即向管内投料,直到混合料与进料口齐平。
当混合料加至钢管投料口平齐后,开动电动机,沉管原地留振l0s左右，然后根据试桩确定拔管速度边振动边拔管。
当桩管拔出地面，确认成桩符合设计要求后用粒状材料封顶，然后移机继续下一根桩施工。
CFG桩施工完成并检测合格后,人工切割桩头施工质量较差段，在桩顶铺设0.6m厚碎石垫层，垫层内铺设一层双向土工格栅（抗拉强度≥110kN/m）。
C、施工质量控制及检测
施工的每一个环节,严格按照设计要求及相应的规范进行检测和控制。
加强混合料质量控制，混合料配比在设计规定基础上，结合现场实际材料选用进行配合比试验确定.碎石、石屑、粉煤灰、水泥材料经严格检验,保证其材质符合设计要求，满足施工需要。
施工用水符合工程用水的有关规定。
施工现场做好材料计量设备的标定工作，保证计量准确。
混合料生产能力能满足现场施工需要，并有一定富余量。
开工前在施工场地范围内进行工艺性试桩，确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。
加强施工监测，施工前测量场地标高，打桩过程中随时观察地面是否发生隆起，以判断是否发生断桩；
打新桩时注意已打桩桩顶标高的变化，尤其是桩距最小部位的桩，对桩顶上升量较大的桩或者是发生质量事故的桩要开挖察看。
通过施工监测发现桩顶上升量较大，且桩数较多时，可对桩逐个进行快速静压，使可能断裂并脱开的桩连接起来，消除断桩对复合地基承载力的不良影响.
饱和软土（尤其是塑性指数较高的软土）地段，宜采用静压振拔技术，即沉管时不启动电动机，借助桩机自重将套管沉至预定标高,填料后启动电动机振动拔管.
依照设计要求设置保护桩长，确保成桩质量.
采用机械配合人工清除保护土层,然后进行桩头处理：
首先确定桩顶标高，然后采用截桩机截桩，人工修平.
冬季施工，对混合料原材料、拌和工艺等各个方面有特殊要求，参考混凝土的冬季施工要求进行.
CFG桩施工过程中，每台班制作检查试件，进行28天标准立方体无侧限抗压强度检测，强度值不小于10MPa。
成桩28天后进行桩身质量、完整性检验，单桩承载力试验及复合地基承载力试验。
施工工艺流程参见“图3-7CFG桩施工工艺框图”。
CFG桩施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法如表3-6规定。
表3-6CFG桩施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法表
水泥和粗细骨料品种、规格及质量
混合料坍落度
符合工艺试验确定
每台班抽样检验2次
现场坍落度
试验
混合料强度度
每台班做1组试件
28d标准养护抗压强度试验
观察、现场
清点
每根桩的投料量
不少于设计灌注量
料斗现场计量或混凝土自动记录
桩的有效长度
测量钻杆或沉管长度
桩身质量、完整性
总数的10‰
低应变检测
成桩总数的10%抽样检验,且每检验批
1％
11
图3—7CFG桩施工工艺框图
8）碎石垫层及土工格栅施工
整个区段内刚性桩施工完成并检测合格后，桩顶（管桩拖盘顶）铺设碎石垫层。
碎石采用级配良好且未风化的砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm,含泥量不大于5％,且不含草根、垃圾等有机杂质。
碎石采用分层填筑压实施工。
分层厚度、压实遍数及含水率通过现场试验确定。
采用自卸汽车运输，后倾法卸料，推土机摊铺，平地机平整,压路机碾压。
碎石、砂砾石垫层施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法如表3-7规定。
表3—7碎石、砂砾石垫层施工的各项
允许偏差、检验数量及检验方法表
材料
铺设位置
沿线路纵向每100m抽样检验3处
观察、测量
铺设范围
不下于设计值
厚度
+50mm，-20mm
下层碎石垫层铺设至标高，清理碎石垫层表面坚硬凸出物，铺设5cm厚中粗砂保护层后，按设计要求铺设双向土工格栅。
土工格栅铺设时拉直、绷紧，连接牢固，保证无褶皱和破损.
土工格栅上层级配碎碎石填筑采用先填两边、后填中间，避免挤动碎石，使土工格栅松弛。
施工工艺流程参见“图3—8土工格栅施工工艺框图"
土工格栅施工的的各项允许偏差、检验数量及检验方法如表3-8规定:
表3-8土工格栅施工的的各项允许偏差、检验数量及检验方法表
材料规格、品种及质量
铺设层数、方向及连接方法
沿线路纵向每100m抽样检验3处,且每检验批不少于3处
尺量、检查施工记录
搭接宽度
+50mm，0
竖向间距
30mm
上下层接缝错开
距离
回折长度
图3-8土工格栅施工工艺框图
2。
基床以下路堤填筑
（1）填料选择
基床以下路堤采用A、B组中的块石、碎石、砾石类填料。
对细粒土（不包括膨胀土、有机土等性质不稳定的土）、粉砂和易风化的软岩块石填料进行物理或者化学改良，同时采用边坡加筋、坡面防护等加固措施。
填料分类、鉴定、检测按照铁道部现行有关标准进行。
针对本线挖方量小于填方量的特点，尽量考虑移挖作填，利用路堑弃碴中的A、B组中的块石、碎石、砾石作为填料。
所用填料满足设计、规范的要求。
硬岩石质填料须满足级配的要求，基床以下粒径不大于15cm。
若含有不满足填料要求的大石块，将大石块清除或破碎。
路堤高度8～12m的高路堤地段，基床以下路堤采用A、B组填料填筑,压实标准按照基床底层压实标准。
高路堤填筑施工注意控制填土速率，并采用堆载预压措施加速填土沉降变形.
松软土路基填筑时，连续检测填筑期间地表水平位移和沉降速率，其控制数值为：
路堤中心地面沉降速率小于10mm/d，坡脚水平位移速率小于5mm/d，如果在填筑过程中超过变形速率控制值,停止填筑，停止填筑期间发生连续等速位移，及时采取卸载措施。
在填筑高度接近填高时，加密沉降观测频次.
路基填高大于8m的浸水路堤，采用不易风化的硬块石、渗水性好的砂卵砾石土A组填料进行填筑，填料中细粒土含量不大于5％。
路基填高小于8m不易风化的硬块石A组填料进行填筑，填料中细粒土含量不大于5%，对季节性浸水地段，填料中细粒土含量不大于10%。
对填高小于3m的浸水路堤，采用级配砂砾石、级配碎石进行填筑，填料中细粒土含量小于2％，并加强防排水处理.施工中按设计要求设置防冲刷挡墙、浸水挡墙或护坡等。
（2）路堤填筑施工方法、工艺及质量检测控制
1）A、B组中的块石、碎石、砾石类填料填筑施工
A、B组中的块石、碎石、砾石类填料路基填筑采用机械化施工。
路堑开挖硬质岩石和取土场填料，采用装载机、挖掘机挖装，自卸汽车运输，推土机初平，平地机精平，压路机碾压。
施工中按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。
路基填筑采用自卸汽车运输填料，纵向分段、水平分层布料，推土机初平，平地机精平，振动压路机振动碾压。
施工前先进行现场填筑压实试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水量的控制范围、松铺厚度、碾压遍数、最佳的机械组合工艺性试验。
填筑时设专人指挥车辆，并根据设计位置布置埋设沉降仪、坡脚位移观测桩和其他观测设备.施工过程中加强施工检测,合格后填筑下一层。
施工工艺流程参见“图3-9路基填筑施工工艺框图”。
2）石质路堤填筑施工
石质路堤填料主要利用路堑挖方移挖做填.填料最大粒径不大于15cm（基床以下路堤），级配满足设计要求和相关规范规定。
硬质岩石填筑施工前先将挖方中的大石块清理,对剩下的填料进行填料试验检测，确定填料的类别及级配情况，若满足要求直接用做填料，若不满足要求进行级配改良，当需要掺入石质颗粒时，可将大石块破碎后用做改良掺加料。
施工中按照“三阶段、四区段、八流程"
的施工工艺组织施工。
路基填筑采用15t自卸汽车运输填料，纵向分段、水平分层布料，推土机摊铺，平地机整形，振动压路机振动碾压。
施工工艺流程参见“图3-10石质路堤填筑施工工艺框图”。
图3-9路基填筑施工工艺框图
图3—10石质路堤填筑施工工艺框图
3）路堤边坡压实
为保证路堤边坡压实度要求，路堤填筑时每侧加宽50cm，碾压从路基边坡位置向中间进行，碾压遍数与路堤碾压遍数相同。
4）质量检测控制
建立先进可靠精确完整有效的质量控制与检测体系,加强路基施工的质量检测控制，对所用填料、路基压实质量等进行严格的过程控制，保证所采用的各种技术参数正确，保证填料特性、工程措施及适用范围等全过程受控。
A、填料种类、质量满足设计要求。
填筑前对取土场填料进行取样试验；
填筑时对运至现场的填料进行抽样检验，填料土质变化时或更换取土场重新进行检验。
检验数量:
对细粒土每5
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