普通球磨机施工方案Word文档格式.docx
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a、基础验收必须认真进行，安排专人进行此项工作，会同厂方、土建等有关部门，根据有关资料（工艺图、基础图、安装图、验收标准等）认真测量、记录，验收合格后，方可进行安装施工。
b、设备基础各部分的偏差应符合如下要求：
序号
名称
允许偏差（mm）
1
基础外形尺寸
±
20
2
基础坐标位置（纵、横中心线）
3
基础上平面标高
－200
4
基础上平面的水平度
每米
5
全长
10
基础铅垂面的垂直度
6
基准点标高对车间零点标高
7
地脚孔中心位置
8
地脚孔深度
+200
9
地脚孔垂直度
5/1000
2.4.2基础划线及注意事项
a、设备基础放线前必须预先埋中心标板、中心标板采用10×
200×
100mm钢板，在中心墙板上打上定工基准点记号。
b、用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线（即磨体中心线）其精确度误差不超过0.5mm。
c、根据图纸尺寸放出各条横向中心线。
d、基础放线测量：
用水管连通水平仪对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端支承基础公共水平面进行测量。
e、放线注意照顾全面，各个地脚螺栓孔的中心位置允差为±
10mm。
f、进料端与出料端轴承底座的中心距与实测磨体组装后该中心距一致，如有出入应以实测中心距为准进行修正，然后根据此线进行基础划线。
2.5设备出库和检查
会同厂方根据设备图和装箱清单仔细检查设备零部件的数量和质量，以便及时发现和处理问题，并要认真填写设备开箱检查记录，双方确认。
2.6磨机安装
2.6.1砂墩制作与垫铁设置
a、砂墩制作
——为提高安装精度，拟采用混凝土砂浆墩垫铁法，做混凝土砂墩前，应将基础铲成麻面，砂浆的配比为水泥（525#）：
河砂（中砂）：
水=1：
1：
0.4，垫铁找正使用水平仪和水准仪，要求上表面水平度偏差0.2mm/m，标高偏差不超过0.5mm。
砂墩制作示意图
b、垫铁设置
——由于磨机的静载荷、动载荷都很大，并要承受一定的冲击载荷，因此对基础和垫铁布置的要求都很高。
磨机的垫铁组应尽量减少垫铁块数，每一垫铁组不超过5块，垫铁的材料可采用普通碳素钢，垫铁边缘应打磨光滑，成对斜垫铁加工时其尺寸相同且有相同斜度，斜面经刨削或磨床加工，斜度宜为1/20~1/40。
——每一组垫铁均应放置整齐平稳,接触良好。
每对斜垫铁的重叠面积应不大于垫铁面积的75%以上。
底板调平后各组垫铁均应压紧，垫铁与垫铁间、垫铁与设备底板间用厚度0.05mm的塞尺检查，在垫铁同一断面处两侧塞入的长度总和不超过垫铁长度或宽度的1/3。
——每个地脚螺栓两侧近旁均应放置垫铁组，垫铁组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。
相邻垫板组之间的距离宜为300~600mm。
2.6.2主轴承刮研与底座、轴承座安装
a、主轴承的检查与刮研
——主轴承球面瓦与轴瓦应用汽油或煤油清洗，经检查，如与图纸要求不符，需进行刮研，球面瓦与所配中空轴轴颈的接触情况要求为60°
包角，和轴瓦接触区形成连续均匀分布的接触带斑点不应少于1点/10×
10mm2。
——主轴承冷却水通道要进行0.6MPa保压8分钟水压试验，要求无渗漏现象。
——主轴承与轴承座的四周一般局部间隙不应大于0.1mm，接触应均匀。
b、底座安装
——在轴承底座的上表面上划出纵横中心线作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底座一同安装在基础上，在底座下放好垫铁，将底座调整到正确的位置。
——地脚螺栓安装前，应将锈垢油污清除干净，并在螺纹部分涂上油脂防止生锈。
地脚螺栓放置好后，应使其位移误差在1~2mm以内，垂直度误差在1/1000mm以内。
——地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，混凝土达到设计强度75%以后，才允许拧紧螺母。
——两轴承底座的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定，但是筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸存在偏差，在这种情况下应该在取得有关方面同意后按实际尺寸施工。
——两轴承底座的上加工面应位于同一水平面上，在安装时可用液体连同器或水平仪、水准仪进行测量，其纵向及横向水平度偏差均不大于0.1mm/m，两底座的相对高度差不大于0.5mm，且进料端高于出料端。
两轴承底座的纵向中心线的同轴度误差不大于1mm，横向中心线平行度误差不大于0.5mm/m。
c、轴承座安装
——将轴承座放在轴承底座上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不得超过100mm，累计总长不得超过四周总长的1/4，否则，应进行处理。
——主轴瓦上组装辅件对找正有影响时，可临时拆除，待找正后，根据安装需要适时安装。
轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验，其值不应低于25Mpa，试验连续时间不少于10分钟，不得有渗漏现象。
——轴承座安装完毕后，应检查轴承座内部冷却水软管与端盖轴颈处是否相碰，并检查热电阻与轴颈接触是否良好。
热电阻应装在轴颈上侧，轴瓦压板和轴瓦之间每边应有一定间隙。
最后清理轴承座内部异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死。
用润滑脂填充主轴承壳体与轴颈接触处橡胶密封的沟槽，同时试验油嘴是否畅通。
在主轴承安装时，应将轴承底座、轴瓦等有相对滑动的配合表面清理干净，轴瓦工作面涂上润滑脂，但要注意防止污染。
2.6.3磨筒体安装
a、将端盖和筒体组装在一起，并对组装后的筒体进行测量，其总长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符需调整轴承座或底座位置，其极限偏差为±
1.5mm。
b、磨体吊装前，应对中空轴、轴承进行清洗，做好保洁措施，并在瓦面上适量注入润滑油。
c、磨体采用平车牵引与大型吊车一次就位，落磨过程中，应对正轴与轴承的对接标记。
d、磨体落入轴承后，应进行全面的检查找正，使其达到：
两中空轴水平度0.04mm/m，中空轴中心标高允差1mm，进料端略高于出料端，轴肩与瓦的端面间隙符合图纸要求。
e、轴与瓦的轴向间隙如前所述，径向间隙应用塞尺测量。
f、精找合格后，盖上轴承盖。
在安装上盖之前，应先将主轴承的冷却水管接通进行水压试验，压力为0.45~0.6Mpa，30分钟无渗漏。
2.6.4传动部安装
a、大齿轮安装
——在向筒体上安装大齿轮之前，应先将预先装好的齿轮下罩内部清洗干净，然后对大齿轮及筒体进行清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面，最后拧上调整螺钉。
——先将半片齿轮吊起，从上部扣合到筒体上，对照实物找出筒体法兰螺孔间的定位销孔及装配印记，将筒体转至相应部位，在与转筒法兰对孔时，先对准装配印记，打入定位销，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可。
半片齿轮装全后，转动筒体使已装半片齿轮处于下部，按组装标记装另一半齿轮，分三组穿入8~10套螺栓后适力拧紧到两边对接口处的锥销螺栓孔基本对准后即可。
——按大齿轮图所示安装锥销螺栓。
安装锥销螺栓时，先用白铅涂抹有缝涨套的内外圆柱部分，放入定位孔中，把锥形定位螺栓插入有缝涨套，用铜棒和大锤敲紧，加上平垫和螺母后也用大锤敲击拧紧。
检查两半齿轮错位偏差≤0.1mm。
——热装接口紧固螺栓。
先试拧螺栓两端的螺母，达到可用手灵活旋转的程度，然后在一端拧上一个螺母和垫圈，其位置应该是安装后的位置。
使螺栓直立在地面上，螺栓中心孔内插入量程200℃的温度计，用喷灯对螺栓无螺纹部分进行加热，同时缓慢转动螺栓，使之受热均匀。
将螺栓加热到160℃（此时螺栓长度应伸长0.15%左右），然后迅速插入螺栓孔内，拧上垫圈和螺母用扳手拧紧。
为使两半齿轮收缩均匀，此四个螺栓应按对角线的顺序安装。
全部安装冷却至环境温度后，按图纸要求用相应厚度塞尺检查结合面，不得插入20mm。
——拧上全部大齿轮和筒体、端盖连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿轮圈径向位置，使齿轮法兰内圈和筒体法兰外圈之间的距离一致，装配后大齿轮径向跳动不超过0.4mm，轴向摆动不超过0.4mm。
检测合格后，按图纸及设备说明书要求的扭矩将全部连接螺栓拧紧。
大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，用0.03mm塞尺检查间隙，不许插入。
b、小齿轮轴组安装
——安装小齿轮传动轴组底板。
要求底板上加工面纵横水平度0.15mm/m。
——安装小齿轮轴组。
打开轴承座上盖，吊出轴齿轮，对齿轮轴和轴承进行清洗，清洗完毕后在轴承内外表面涂抹润滑油。
装配后，轴齿轮中心线与磨机中心线的平行度误差（沿轴长方向）每米不大于0.15mm，大小齿轮的齿侧间隙应在1.70~2.45mm范围内，且每次测量齿左右两端应一致。
大小齿轮齿面接触率，沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%。
c、齿轮罩安装
——按图纸要求装上大齿轮上的密封环，并检查歪斜情况，校正歪斜部位，要求盘车时不应有碰撞响声。
安装后检查齿轮罩刚性，如需要，可在适当位置增加支撑。
齿轮罩与大齿轮之间保持相同间隙，可通过在各连接法兰之间增减垫片来进行调整。
2.6.5主电机安装
传动轴和电机轴联轴器对中应符合电机安装使用说明书相关要求。
2.6.6慢速驱动装置安装
——以小齿轮轴组为准安装慢速驱动装置，并严格按慢速驱动装置安装使用说明书进行。
安装后，手把运动应灵活。
检查慢驱动轴和小齿轮轴离合器的同心度（要求＜0.5mm）和轴头间隙。
2.6.7进料口安装
——安装前连接法兰面应清理干净，螺栓应均匀把紧。
各处密封垫应接合良好以防漏料。
底盘要水平，固定支架牢固且垂直，出入口法兰应水平。
料斗与筒体不同心度不大于2mm。
短管端部与空心轴内套的径向间隙在两侧应相等，上部比下部稍大，推力端应有3mm轴向间隙，承力端应有小于20mm轴向间隙。
2.6.8筒体内部零件安装
a、筒体的其它工作完成后，最后进行内部衬板的安装工作，衬板通过T型螺栓与压条固定在筒壁上。
衬板安装时先安装筒体部两端的端衬板，再安装筒体衬板。
b、安装阶梯衬板和波形衬板时，衬板与筒体贴合面应填满水泥砂浆，所有相邻衬板之间的间隙均不得大于5~8mm。
c、隔仓板与中心圈板要求均匀连接，隔仓板之间的间隙要均匀，过大的间隙应塞进钢筋并焊牢，并应与筒体中心线垂直。
d、筒体内部零件安装好后，所有螺母均应点焊。
e、安装过程中，不允许在筒体上重新钻孔，隔仓板不允许与衬板焊接。
f、衬板安装后，应严紧密封，不得有漏风漏料现象；
阶梯衬板、扬料板等，要注意其方向性。
2.6.9润滑系统安装
a、各润滑站在安装之前，应清洗油箱，合格后方可进行安装。
b、安装前应对钢管进行酸洗，用20%的流酸或盐酸溶液浸泡40~60分钟，当铁锈清除之后，将管子浸在3%的石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁的水冲洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹），然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严以防进去赃物。
上述操作应连续进行。
c、油管路的焊接采用氩弧焊焊接工艺。
d、并列或交叉的压力管路，两管壁之间应有一定的间距，以防振动干扰。
e、润滑系统装配后，都应进行试验，各处冷却水管道试验压力不小于0.45Mpa，要求在30分钟内没有渗漏现象；
高压管路试验压力不低于高压额定压力，试压10分钟。
.
f、回油管路必须向油箱方向倾斜，其坡度不小于1:
40。
普通边缘传动球磨机外形图
2.7试运转
2.7.1串油清洗
a、润滑油管路安装完毕，进行管路油循环。
油循环时，油不通过轴承，临时装接旁路管，靠近油箱的回油母管上安装孔眼为0.5-0.7过滤网，油循环一直到滤网上无杂物为止。
b、油循环完成后，清除油箱杂物，换注新的润滑油，轴承入口油管上装设孔眼为0.3mm滤网，进行通过轴承的油循环，循环时调整油量，使轴颈上充足而均匀地布满油，各轴承的轴封不得漏油。
2.7.2磨机空负荷试运转
a、给各润滑部位、油箱按设备说明书要求加入规定数量和牌号的润滑油。
b、打开油站加热器，将润滑油加热到要求的温度（注意加热时使油站自循环），才可向轴承供油。
供油30分钟后，确认管路无漏油现象、油站油温、油压及各系统工作正常后，才能启动主电机。
c、磨速机空负荷试运转时间为360分，运行中每30分检查并记录如下内容：
检查项目
检查结果
环境温度（℃）
润滑油出口温度（℃）
各轴承处温度（℃）
润滑油出口压力（Mpa）
主电机转速（r/min）
主电机电压（V）
主电机电流（A）
过滤器滤网清洁度
磨机及传动装置的运行情况
2.7.3磨机带负荷试运转
a、在空负荷试运转确认无问题后，方可进行负荷试运转。
b、负荷试运转前，先按顺序开动粉磨系统的其它附属设备。
c、负荷试运转应按逐步加载的程序进行，并在加载的同时喂入相应的物料量：
——装入研磨体额定负荷量的30%，运转24小时；
——装入研磨体额定负荷量的50%，运转96小时；
——装入研磨体额定负荷量的70%，运转120小时；
——按100%额定负荷量装入研磨体，连续运转96小时。
d、负荷试运转期间，除按空负荷试运转规定的有关内容检查为，还应检查电机的电流波动是否正常；
各处螺栓有无松动；
检查进料装置及出料装置是否有漏料、漏灰现象；
检查各处密封情况是否良好；
2.7.4试运转注意事项
a、试运转期间操作人员应加强巡回检查，作好运行记录，发现异常声响或其它问题应立即停机检查。
b、发现压差超过油站规定值时就要清洗过滤器滤网，如发现有金属碎屑或其它杂质，应立即停机查明原因并确认故障完全排除后，方可继续运转。
c、润滑油压力或其他系统超过额定整定值时，报警系统报警后应立即停机并查明原因予以排除，不允许原因未查明或故障未排除前强行启动或拆除保险装置。
d、带料运行时，应随时检查入料情况，监控磨机的震动。
3、施工质量控制点
3.1、煤磨基础为大型设备基础，必须设置沉降观测点，且要定时观测、记录。
3.2、基础放线采用高精度经纬仪进行。
3.3、两主轴承横向中心距尺寸要考虑到磨机的热膨胀量数值，放线时，要进行图纸尺寸的修正。
3.4、中空轴与轴瓦的侧间隙用塞尺进行塞测，形成一个平缓过渡的油隙，刮研时，禁止出现明显台阶。
3.5、标高找正时，要求进料端略高于出料端（0.5~1m）。
3.6、进行球面瓦装配时，球瓦在轴承座内转动要灵活。
3.7、测量筒体长度、跨距尺寸的钢盘尺不得中途更换，张力要保持一致。
3.8、找正、复测工作最好在同一温度下进行，避免温差对测量精度的影响。
3.9、测量跨距尺寸时，以对角线法进行核查，以减小误差。
3.10、磨机传动联轴器的连接、找正，用百分表进行。
3.11、质量检查参照JCJ03-90规范执行。
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