管线优化施工方案Word格式文档下载.docx
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作业基层。
4.1.2
组织有关技术人员进行施工现场踏线和现场交底。
4.1.3
根据现场勘察情况，制定施工计划、施工技术方案和施工作业指导书，并按规定程
序进行审批。
编制施工技术方案时，应认真贯彻国家的法律、法规，严格执行基本建设程
序和施工程序，应认真贯彻执行施工标准、验收规范、操作规程和现行有关法规，确保施
工质量和施工安全，遵守项目
HSE
管理规范；
落实冬季施工技术措施，确保连续均衡施工。
编制施工作业指导书时，要拟定技术上先进，经济上合理的施工方法和关键技术措施。
4.1.4
依据《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000，进行焊接工艺评定，编制焊接工
艺规程，制定相应的《焊接作业指导书》，
4.1.5
由技术人员进行详细的技术交底。
作业层技术人员对各班组所有的施工人员进行技
术交底，并签字认可。
合理安排好施工顺序，结合具体情况发现问题及时解决。
4.2
物资准备
针对本工程的施工特点和建设单位对工期的要求，在施工准备阶段对物资准备重点做
好以下工作。
4.2.1
组织物资管理人员培训，了解工程相关技术要求，培训的重点主要有两方面。
一是
本工程甲供物资的种类和验收标准；
二是自购物资的审批程序和管理方法。
4.2.2
选择临时堆管场地，建立材料仓库。
4.2.3
编制自购工程材料，加工品计划，并按规定报批：
根据项目施工计划编写自购材料
采购计划，计划编制要严细，要留有一定的余地，明确自购的材料品种、规格、数量、材
质和技术质量要求，同时要制定物资拉运计划，保证自采物资尽快到达仓库或现场。
4.2.4
编制施工所需手段用料，消耗材料计划，按计划采购。
4.2.5
编制物资供应计划，物资管理办法及相应管理性文件。
物资管理方法实施细则是用
来指导施工期间物资管理的业务规范文件，主要是规范物资的使用和管理，对主辅材、消
耗性材料，周转性材料均要有详细的使用方法、核销规定，以保证在材料使用上能够降本
增效。
4.3施工班组及设备准备
4.3.1
成立项目组织管理机构，配备精悍高效的管理人员，选调施工机组组成强有力的施
工队伍。
明确施工任务划分，进行施工人员、设备调配。
4.3.2
对施工人员进行思想教育，要求每个管理者和施工人员必须树立良好的建筑工人形
象，从生活作风、社会道德、等方面能够体现出当代建设者的精神风貌。
4.3.3
参与此项工程的施工人员身体要求健康，每人建立健康档案。
4.3.4
对全体施工人员进行
教育，针对本工程施工的地理条件、地理环境的特殊性，
教育职工树立“安全第一”的思想意识。
4.3.5
组织各工种的培训、岗位练兵。
组织特殊工种培训练兵，保证特种工种的持证率达
100％。
对拟参加施工的所有电焊工、防腐工、起重工、管工、机械手等，进行培训和实
际练兵，学习有关的工艺规程和标准。
4.3.6
施工设备检修、保养。
根据设备配置计划，分批进行检修、保养，并根据设备情况
确定自检、自修或进厂维修。
4.3.7
根据施工工艺特点进行工具、器具制作和改造。
4.4现场准备
4.4.1
现场平面布置。
划分施工作业区域，将施工通道、设备料场、施工作业带合理布置，
制作好施工用各种标识、标志牌，包括防腐管标识牌（标明管材壁厚），焊接材料标识等。
4.4.2
保证措施落实，实施施工营地、施工现场的健康、安全防护措施和环保措施。
按
保证体系要求，做好施工现场和
防护措施，做到人、机、物、料的安全和人的
健康和对环境的保护。
4.5
施工组织准备
现场管理体制网络及说明
Ø
本工程设项目经理部代表公司履行工程承包合同，对工程现场施工过程的组织与管
理负责。
项目经理部实行项目经理负责制，设项目经理一名，对现场施工、经营、
人员负全面责任。
设施工经理、技术总工各一名，对施工进度、技术质量全面负责；
设
负责人，现场专职
检查人员各一名，材料计划人员一名。
经理部下设相
关管理部门和施工队。
项目经理
Tel:
:
施工经理
负责人技术负责人质量负责人
施工班组
4.6
施工主要工序
主要施工工序为：
施工准备
计划负责人
材料负责人
人员准备材料准备技术准备现场准备机具准备
交
工
施工具体程序
原材料检验
除锈及底层防腐阀门验收
管段预制加工阀门强度、严密性试验
4.7
施工进度计划
为了确保施工质量和施工进度，我们对管线的预制、安装及其试压吹扫进行了周密的
安排和组织，其施工进度计划详见附表。
五、主要施工技术要求
5.1
材料验收
5.1.1
材料进场进行外观检验
1）
钢材的内外表面不得有裂痕、缩孔、夹渣、折叠、重皮、离层、结疤等缺陷；
2）
锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超出其标准允许的壁厚负偏差；
3）
螺蚊、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计、标准要求；
4）
管子端部应平整无毛刺，不得有超过标准的陷坑，划伤、压入物、碰伤等缺陷；
5）
管子的厚度、圆度等几何尺寸应符合相关标准规定；
5.1.2
材料合格品、不合格品及待验品应分区堆放。
5.1.3
阀门在安装前，应进行液体压力试验，试验合格的阀门应做好标记，并且填写阀门
试验记录；
试验压力为公称压力的
1.5
倍，停压
5min
无泄露为合格。
5.2
管道预制
为了提高本工程的施工进度和质量，我们以管径尺寸从大到小的顺序在规定的区域内
进行预制，然后按管径的大小将预制成形的半成品管道整齐堆放；
有条件的管线将尽量加
大其预制深度，确保工程安全、优质、按期完成。
5.2.1
管道预制前，施工班组应结合现场的实际情况，查对设备嘴子标高，梁高。
预制的
管段应便于运输和存放。
在现场安装时有一定的调整余量。
5.2.2
管道预制前，供应部门要保证工程所需管材、管配件数量充足，管段预制要根据现
场的施工计划进行。
5.2.3
施工班组要认真了解管线的材质、规格、几何尺寸、走向、是否有坡度要求及油漆
类型等；
发现问题及时反馈技术部门以便联系设计解决，减少差错和返工。
5.2.4
管子坡口加工，可采用氧--乙炔方法加工。
6.2.5
壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过其壁厚的
10%，
且不大于
2.0mm。
壁厚不同的管道组成件组对时，应严格按
GB50235-97
施工验收规范的规
定进行修整。
5.2.6
焊接接头组对时，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧不得有油漆、
毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质。
5.2.7
管道预制，在管子表面应标有明显的区号、管号、管段号，焊缝边有焊接标识，应
注明焊缝号、焊工号及焊接日期。
5.2.8
合格的管段应具备管配件完整性，需在主管上开支管（如：
压力表管、温度计管嘴、
排凝及放空等）的管线宜在预制场开孔焊接；
对于开孔补强的管线，可结合现场实际情况
进行现场作业，但需清除掉开孔后管内留下的氧化物及其它杂质。
5.2.9
经检验合格的预制管段，应及时进行分区堆放，堆放前应进行吹扫、管口封闭，确
保管内清洁度。
5.3
管道安装
5.3.1
一般施工要求
管道安装应具备的条件：
与管道有关的土建、钢架需经检验合格，与管道连接的
设备找正，固定完毕，专业之间进行工序交接，并办理工序交接手续。
管段、阀门等已按设计要求核对无误，并清理确认管内清洁无异物。
管道安装前，应逐件清理管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。
有特
殊要求的管道，应按设计要求进行清理，清理合格后，及时封闭。
管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。
管道与套管之间的空
隙应采用不燃材料填塞。
对于管廊管道的穿管，我们利用吊车、穿管器及倒链等工、机具进行施工，若碳
钢管线在穿管过程中底漆有损坏时对其现场补漆，不锈钢管线穿管时不拆除外包
装或利用橡胶皮、石棉板等与碳钢进行隔离；
为防止人或物高空坠落，管廊底层
按现场施工要求敷设安全网。
6）
凡≤1.1/2″的管线
其直管段均需通过加设管箍进行连接
对于仪表风管线需现
场加设螺纹活接头。
所有开孔补强的管线，补强板的规格按《管道材料等级规定》
中相关设计尺寸施工。
7）
对于服务站的施工，宜安排专人专岗负责，这样有利于支架安装的统一性，能更
好的确保管线的协调、整齐和美观；
同时，在软管站旁边合适的位置均需设置一
个挂软管的支架。
8）
连接机器的管道，应从机器侧开始安装，其固定口应远离机器，管道和阀门等的
重量和力矩不得作用在机器上。
与机器连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下
螺栓，在自由状态下螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；
确保无应力配管。
9）
所有设备法兰处应安装临时盲垫隔离。
以防止杂物进入设备体内。
待管道试压且
吹扫或清洗合格后方换成正式垫片。
10）
安装管道应保持水平（除有坡度要求外）及铅垂度。
施工时遇到图纸与现场不符
时，不能自作修改，必须同技术人员联系设计解决。
5.3.2
法兰安装
1）
2）
3）
4）
法兰安装时，应对密封面及垫片进行外观检查，不得有影响密封的缺陷存在。
法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。
法兰连接时应使用同一规格螺栓，且螺栓丝扣外露长度应一致。
法兰及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
5.3.3
阀门安装
阀门安装前应按设计复核型号，并按介质流向确定其安装方向，流向与工艺流程
要求一致。
法兰阀门应在关闭状态下安装，阀杆转动灵活。
承插焊阀门焊接时应与插入管端
间隔
1～2mm
间隙，且阀门需成开启状态。
阀门手轮安装方向无特殊说明和要求时，应便于操作为准，但手轮方向不宜朝下，
同时，不得将阀门手轮等传动部件作为吊装阀门的受力点。
5.3.4
伴热管线施工
从蒸汽分配管或凝水集合管到被伴热管道之间的空走伴管要求集中布置，并做到
整齐美观，不得相互跨越和就近斜穿，对集中布置的伴管要进行成组保温，到管
廊后再分开去各自被伴热管道。
尽可能减少单根伴管施工。
水平伴热管宜安装在主管下方或靠支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀分布在主管的
周围，不得将伴热线直接点焊在主管上。
伴管应从被伴热管的最高点引入，从最低点排出，减少形成袋形，使凝液能自流
排出。
当对较长的直管伴热时，伴管应每隔
20
米设一个水平膨胀环。
蒸汽分配站和凝液收集站按标准图施工，蒸汽管线和凝液管线的位置、方位可根
据现场具体情况做调整。
5.4
管道焊接
5.4.1
焊接材料必须具有质量证明书，并应符合现行国家标准，焊材的选用应符合设计和
规范的要求。
5.4.2
由专人完成焊材烘烤和发放工作，并及时做好焊条烘烤记录：
焊条烘烤时，不同材
质焊条不许混放烘烤，以免使用时出错；
焊条的烘烤时间必须严格根据材质要求而定。
5.4.3
发放焊条时，应及时做好焊条发放记录，所领用的焊条必须装入保温筒内，一个保
温筒内不得放两种及其以上型号的焊条，未用完的焊条及时回收，做好回收记录，并再次
烘烤，烘烤次数不得超过两次；
为搞好现场文明施工，焊条头必须回收。
5.4.4
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈等。
5.4.5
焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于
20mm
范围内的油、漆、锈、毛刺等清除
干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
5.4.6
对小于
DN200
的管道，其丁字管托或不锈钢弧板采用手工焊条电弧跳焊、每隔
50mm
焊
50mm
的焊接方法。
5.4.7
工艺管道的焊接方法及焊接工艺要求详见另行编制的《工艺管道焊接施工方案》。
5.4.8
焊接检验
焊缝应在焊后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检
查。
焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
焊缝表面不能因消除
缺陷而使厚度小于母材厚度。
凡是经过打磨的焊缝边缘圆滑过渡。
焊缝咬边深度应小于
0.05
倍的壁厚，且不大
于
0.5mm，咬边连续长度应小于
100mm，且咬边总长度不应大于焊缝总长的
10%。
否则，应进行修磨或补焊。
5.5
管道系统试压
5.5.1
管道安装合格后，应对管道系统进行压力试验。
压力试验前应具备下列条件：
试验范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，已按业主要求全部完成，安装质量
符合有关规定。
管道支吊架安装完，并紧固可靠。
管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
试验压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于
级，量程为被测最大
压力的
1.5～2
倍，每一试验系统不得少于
2
块。
符合试验用水、气已经备齐，不锈钢管道水压试验时，水中的氯离子含量不得超
过
25mg/L。
待试管道与无关系统已用盲板或其它隔开,加盲板的部位应有明显的标
记和记录。
待试管道上的安全阀、仪表件等已经拆下或已隔离。
5.5.2
管道试验合格后应恢复正常状态，建设单位（包括监理单位）应和施工单位一同填
写“管道系统压力试验记录”并签字认可。
5.6
管道系统吹扫与清洗
5.6.1
管道系统的吹扫与清洗，分压缩空气吹扫、蒸汽吹扫、水冲洗和人工清理。
吹扫方
法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
5.6.2
吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的
管道。
5.6.3
吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
、
5.6.4
管道管道吹洗合格复位时，应由施工单位会同建设单位（包括监理单位）共同填写
“管道系统吹扫及清洗记录”
并签字认可。
5.7
管道防腐涂漆
5.7.1
管道防腐应符合《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022）。
具体防腐
保温见《防腐保温施工方案》。
5.7.2
管道组成件喷砂除锈合格等级应达到
Sa2.5
级。
构件表面清洁干净，做到无铁锈、
无油污、无氧化皮。
5.7.3
防腐蚀涂料应有产品质量证明书，且应符合出厂质量标准；
使用稀释剂时，其种类
和用量应符合涂料生产厂标准的规定。
5.7.4
进行防腐蚀涂料施工时，应先进行试涂；
配制和使用防腐蚀涂料时，应先搅拌均匀，
开桶使用后的剩余涂料，必须密封保存。
5.7.5
涂层应完整、均匀
6。
涂装表面的温度应比露点温度高
3℃，但不应高于
50℃。
5.7.6
施工环境应通风良好,气温低于
5℃禁止施工，遇雨、雪、雾、强风天时，停止刷漆。
5.7.7
管道防腐蚀等级、各类别油漆的配制和涂装，应符合相应的技术要求和选用材料由
设计规定，防腐蚀涂层结构和厚度应符合相应防腐蚀涂料和等级的要求。
5.7.8
涂料的存放和施工过程中，应切实做好安全防护工作。
5.8
管道保温
5.8.1
需进行保温的设备、管道必须全面检查，确认完全合格，办理工序交接手续后方可
进行防腐保温施工。
5.8.2
保温固定件安装的数量、位置、间距、长度，支承件制作和安装的间距、位置等应
符合标准要求。
5.8.3
内保温层的施工：
本装置内的保温材料为硅酸盐，保温层的对接缝应严缝处理，硬质保温缝隙不应大于
5mm，软质材料保温缝不应大于
3mm。
管道保温采用
16#-18#镀锌铁丝，捆扎间距不应大于
300mm，每块保温制品的捆扎不得
少于两道，并且不得采用螺旋式缠绕捆扎。
法兰应在连接螺栓经热紧固定后进行保温施工，并应在法兰一侧留出螺栓长度加
25mm
的空隙；
方形设备或管道采用保温制品敷设时，四角处的保温层角缝，应做成封盖或
搭接，不得形成垂直通缝。
公称直径小于
100mm
且未装固定件的垂直管道，应采用
8#镀锌铁丝在管壁上扭成扭辫
箍环，利用扭辫环挂镀锌铁丝固定保温层。
垂直管道应以支承板开始由下向上敷设。
管道弯头位置敷设时，保温层应加工成定型
制品，若无，应将管壳加工成虾米腰组装。
用石棉绳缠绕保温时，应一圈一圈缠密拉紧，第二层与第一层应反向缠绕并压缝，绳
的两端应用镀锌铁丝捆扎于管道上。
硬质保温材料施工时，应按规定留有缩缝，伸缩缝设在支、吊架处，伸缩缝应塞满软
质材料，其使用温度应大于工作温度。
保温层为双层时，第一层与第二层施工时要进行错缝处理，确保保温层的严密性。
5.8.4
保护层的施工：
在内保温层施工完毕检查合格后，应及时进行保护层的施工。
保护层采用
0.5mm
不锈
钢板。
以管道或设备绝热层的外表面尺寸，确定保护层下料尺寸，根据实测和计算放
样，经核实确认后下料。
下料时应留出必要的搭接量，然后根据成形要求，分别进行
压线、卷圆、折方、压槽、咬口等。
管道金属保护层的下料、预制，当为直管时，不锈钢皮下料尺寸长度宜为
1000mm，宽
度应为保温层外径周长加
30-50mm，并应在保护层的环向、纵向搭接缝一端压出凸筋
线；
弯头处的金属保护层，可选用虾米腰咬口式或压线型式结构，其下料尺寸根据连
接型式计算确定，搭接缝一端应压出凸筋线。
管道金属保护层的安装时管道金属保护层的安装应紧贴保温层，垂直管道应以支承板
起由下向上敷设，接缝应上口搭下口，水平管道应由低处向高处敷设，纵向接缝位置
宜布置在水平中心线下方的
15-45°
处，缝口朝下，纵向搭接缝应为
30-50mm。
当侧面
或底部有障碍物时，纵向搭接缝可移至管道水平上方60°
范围内，垂直管道或大于
45°
的斜立管道上，应将金属保护层分段固定在支承件上。
阀门、法兰、入孔等处的金属保护层应预制成可拆卸式结构。
下料尺寸应根据物件的
外形尺寸，保温层厚度及可拆卸式结构确定，并留出咬口，插缝的裕量。
七、施工质量保证要求
1.
质量目标：
材料验收合格率
100%；
材料合格率
施工设备合格率
计量工具合格率
一次焊接合格率
98%以上；
2.
建立完整的项目管道施工质量保证体系，该体系内的所有人员必须在体系质保工程师
的领导下开展管道的施工与管理工作，要做到责任到人，管理到位，确保质量保证体系的
正常运转。
3.
本工程的施工质量保证措施要落实在从施工材料进场到安装竣工验收的全过程之中。
加强过程控制，及时发现问题、解决问题，把问题消灭在萌芽状态。
4.
严格控制各个工序之间的交接检查，并做好工序交接记录。
特别是预制人员与安装人
员的工序交接。
质检人员要做好质量检验记录，并要及时督促施工人员进行改进与提高。
5.
焊工应持证上岗且严禁在非合格项目范围内进行施焊。
施工技术交底尽量细，并做好
交底记录。
6.
施工班组必须严格按照质量要求施工，焊工应遵守焊接工艺，不得擅自施焊。
7.
施工中每道工序报检，要由质检部门检查合格后才能进行下一道工序。
8.
班组长严格按施工规范、施工措施、质量标准和图纸要求组织班组施工。
9.
班组的施工自检记录应由岗长认真、准确、及时的填写。
施工员督促作业班组及时、
认真填写施工记录、检查记录是否准确、真实可靠，并及时收集整理交工资料。
10.
各部门、各班组的施工资料应与现场实际施工情况相吻合，并且必须要与现场实际施
工情况同步。
建立一整套奖惩制度，对质量好的应奖励，对质量差的除整改外，还必须进行处罚。
坚持每天早上开班前质量会议，加强质量宣传工作，坚决贯彻“质量第一，质量终身
制”的方针。
管道质量保证体系
负责人技术负责人质量负责人计划负责人材料负责人
工序质量控制点
序号工程质量控制点
等级
表号
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
管材、管件、法兰、阀门质量证明文件检查及
材料配件复验
焊工资质审查
焊接工艺评定及焊接作业指导书检查
阀门试验
管配件检查
法兰与管道的垂直度检查
管道的法兰焊口检查
管道清洁度检查
预制合格管道标识及移植检查
低点排污和高点排空位置检查
复审管道压力等级和法兰匹配情况
法兰密封垫片（注意正式和临时）检查
重要压力管道验证性检验
管道试压前条件确认
管道强度、严密性试验
管道吹扫、清洗（脱脂）
管道试压全部完成后检查盲板拆除
施工全过程控制
A
B
C
必查
我们根据工程特点设立工程控制点，对每一道控制点，分为
A、B、C
三个等级。
A
级：
由项目建设单位、监理单位、施工单位三方专业人员联合检查；
B
由监理单位、施工单位两方专业人员联合检查；
C
由施工单位的质量检查部门进行检查。
八、HSE
措施
进入现场施工必须严格遵守燕化公
升级会员 