solidworksandmastercam自动化加工说明书知识分享文档格式.docx
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参数设置如图11，拉伸效果如图12。
图11图12
8．保存文件，文件名为51-1.SLDPRT。
另存文件，文件名为51-1.x_t
第4页
三、零件正面数控加工路径和NC程序
1.打开CAD模型的文件
（1）启动MastercamX软件。
（2）打开51-1.x_t文件，导入MastercamX中。
（3）进行坐标分析。
①选择A分析→P分析点坐标命令。
②选取若干个点，分析其坐标（如图1、2、3、4四点）
各点坐标如下：
1点，X=0.0Y=0.0Z=15.0
2点，X=90.0Y=-4.94874Z=15.0
3点，X=125.0Y=0.0Z=5.0
4点，X=116.79327Y=162.35558Z=5.0
图13
③综合ABCD四点坐标及其位置，把A点定为弓箭原点只需将整个图形向下移动15mm。
（4）图形平移。
①选择X转换→T平移命令
②选取移动；
ΔZ=-15.0→确定
③再作与步骤（3）相同的点坐标命令。
发现A点已是坐标原点。
2.初始设置
（1）选择机床设备。
M机床类型→M2D\MCAMX\CNC_MACHINES\MILL3-AXISVMC.MMD（立式3轴数控铣床）。
（2）设置毛坯尺寸。
材料设置→边界盒→延伸量X:
1.0Y:
1.0Z:
1.0，单击
。
3.面铣削
（1）创建一个190×
230的矩形。
（2）刀具路径→平面铣削→选取串连（190×
230矩形框）。
第5页
（3）在刀具管理器→刀库。
在刀库中选取229Endmill1…20.0…20.0.FLA…0.0000…None（Φ20平铣刀），双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。
选取端面铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为1，刀具号改为1。
（4）单击平面铣削参数。
深度：
0其余采用默认参数。
（5）单击刀具参数。
设置参数如下：
进给速度：
500，下刀速度：
300，提刀速度：
1500，主轴转速800。
其余不变。
（6）单击
，系统产生面铣刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
4.外形铣削
（1）创建一段圆弧：
C构图→A画圆弧→P极坐标
（2）刀具路径→外形铣削→选取串连
在刀库中选取221Endmill1…12.000…12.FLA…0.0000…None（Φ12平铣刀），双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。
选取平铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为2，刀具号改为2。
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。
ＸＹ粗铣步进（％）：
７５， Ｚ向粗铣步进：
２.０， XY精修步进：
1，
Z向精修步进：
0.5，进给率：
300，下刀速率：
100，提刀速率：
1000，主轴转速800。
材料表面速率%：
100，每刃切削量%：
100。
其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）外形→外形铣削参数。
-30，补正方向：
左，分别选中U平面多次铣削P分层铣削B贯穿。
其余采用默认参数。
1U平面多次铣削设置
粗切次数：
1，间距：
5，
精修间距：
0.5
选中所有深度和不提刀。
设置完后按确定按钮
2P分层铣削设置
最大粗切步进量：
2.0，精修次数：
0，精修步进量：
1.0
分层切削的顺序：
按轮廓。
设置完后按确定按钮
3B贯穿参数
贯穿距离：
1.0。
（6）单击确定按钮
系统产生外形铣削刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
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5.挖第一个槽
（1）创建一个辅助外轮廓线（与实际轮廓线相比，每条线向外扩展12mm.。
）如下图14所示。
C构图→A画圆弧→P极坐标；
L画直线→A平行线
图14图15
（2）刀具路径→挖槽→选取串连
选取串连和子串连如图15所示：
（3）在刀具管理器→刀库。
在刀库中选取219Endmill1…10.000…10.FLA…0.0000…None（Φ10平铣刀），双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。
在刀具参数中把刀具名称改为3，刀具号改为3。
（5）挖槽→2D挖槽参数。
-10，选中E分层铣深。
E分层铣深设置如下：
最大粗切深度：
5.0，精修次数：
1.0，精修步进量0.5，选择不提刀，按区域。
挖槽→精切精修的参数。
选择等距环切，选择刀具路径最佳化，由内而外环切，精修，精修外边界等复选框，其余采用系统默认参数。
系统产生挖槽的刀具路径。
6.挖第二个槽
（1）刀具路径→挖槽→选取串连
选取串连为槽的轮廓线。
：
（2）用第5步定义的第3号刀
（3）在定义刀具中，单击参数。
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（4）挖槽→2D挖槽参数。
（5）单击确定按钮
（6）进行实体加工仿真。
（7）关闭面铣削刀具路径。
7.用铣削的方法加工直径为Φ35、Φ20、Φ25的三个孔
（1）刀具路径→挖槽→选取串连，选取串连分别为三个孔的外轮廓。
（2）用第4步定义的第2号刀
-30，选中E分层铣深。
8.用铣削的方法加工直径两个为Φ12.5孔
（1）刀具路径→挖槽→选取串连。
选取串连分别为两个孔的外轮廓。
第8页
9.后处理
单击刀具路径中的G1选择合适的后处理器，单击
另存为51-1.NC。
删除程序中的第0003—0009的注释行，如下图16所示。
图16
10.保存刀具路径
选择文件→另存为，将刀具路径保存为51-1-1.MCX
四、零件反面数控加工路径和NC程序
1.打开CAD模型的文件
单击
（3）图形旋转。
①将图形转为前视图，单击
②选择X转换→旋转。
选取移动、选择角度为180度。
选择A分析→P分析点坐标命令。
③选取若干个点，分析其坐标将图形改为俯视图。
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（4）进行坐标分析。
②选取若干个点，分析其坐标。
分析得Z的原点在零件的表面上。
可进入刀具路径创建阶段。
2.初始设置
1.0，选取线和弧及中心点。
（1）刀具路径→平面铣削→选取串连。
（2）在刀具管理器→刀库。
（3）单击平面铣削参数。
（4）单击刀具参数。
（5）单击
4.挖槽
（1）创建一个辅助外轮廓线（与实际轮廓线相比，每条线向外扩展12mm.。
）与正面第5步书画的图相同.
选取串连和子串连如图17所示：
图17
第10页
（3）在刀具管理器→刀库。
5.后处理
删除程序中的第0003—0009的注释行，如下图17所示。
图18
6.保存刀具路径
第11页
2.零件51-2的造型与加工
零件图如图19所示，该零件立体图如20所示。
图19
图20
2.在上视基准面绘制绘制草图1。
如下图21：
第12页
图21
参数设置如图22，拉伸效果如图23。
图22图23
如下图24：
图24第13页
参数设置如图25，拉伸效果如图26。
图25图26
6.切除-拉伸1。
参数设置如图27，拉伸效果如图28。
图27图28
7.绘制绘制草图3。
如下图29
第14页
图29
8.拉伸3。
参数设置如图30，拉伸效果如图31。
图30图31
第15页
9.切除-拉伸2。
参数设置如图32，拉伸效果如图33。
图32图33
三、零件反面数控加工路径和NC程序
1.打开CAD模型的文件
（3）图形旋转
（5）图形平移。
（1）刀具路径→平面铣削→选取串连
第16页
（5）单击刀具参数。
（1）创建辅助矩形。
（2）刀具路径→挖槽→选取串连
在刀库中选取221Endmill1…12.000…12.FLA…0.0000…None（Φ10平铣刀），双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。
5.曲面粗加工流线
（1）刀具路径→曲面粗加工→曲面流线。
（2）选取要加工面（如图34）。
图34
在刀库中选取123Endmill1…6.000…6.BU…2.0000…corner（Φ6，R2的牛鼻刀）。
第17页
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。
1.０， XY精修步进：
500，下刀速率：
300，提刀速率：
800，主轴转速2000。
（5）设置曲面参数和曲面流线粗加工参数。
使用系统默认参数。
系统产生粗加工刀具路径。
6.曲面精加工流线
（1）刀具路径→曲面精加工→曲面流线。
（2）选取要加工面（如图35）。
图35
在刀库中选取237Endmill1…3.000…2.BAL…1.50000…full（Φ3，球头刀）。
在刀具参数中把刀具名称改为4，刀具号改为4。
50， Ｚ向粗铣步进：
800，主轴转速3000。
50，每刃切削量%：
50。
系统产生精加工刀具路径。
（8）关闭曲面铣削刀具路径。
7.后处理
另存为51-2反面.NC。
删除程序中的第0003—0010的注释行。
8.保存刀具路径
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4.外形铣削
（1）刀具路径→外形铣削→选取串连
（2）在刀具管理器→刀库。
（3）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。
（4）外形→外形铣削参数。
-40，补正方向：
①U平面多次铣削设置
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4P分层铣削设置
5B贯穿参数
（8）关闭曲面铣削刀具路径。
5.挖第一个槽
-15，选中E分层铣深。
1.0，精修步进量
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