工艺管道施工方案Word格式文档下载.docx
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阀门（碳钢）
个
1926
3
阀门（不锈钢）
186
4
管道防腐
M2
17156
5
管道隔热
m3
848
1.3工程特点
1.本装置设备管道按工艺单元分区域布置，管道相对密集，配管布置较复杂，交叉作业较多；
2.管道介质多为可燃、易爆、有毒物料，管道系统严密性要求高。
3.火炬气管道高度较高，安全控制、吊装难度较大，需要投入专人负责安全。
2.0编制依据
1.《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-2008
2.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
4.《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-2010
5.《石油化工企业设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999
6.《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-2003
7.《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011
8．《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503－2007
9．《石油化工工程焊接工艺评定标准》SH3509-88
10.《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2001
11．《阀门检验与管理规程》SH3518-2000
12.《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH3520-2004
13.《石油化工隔热工程施工工艺标准》SH/T3522-2003
14.《石油化工低温钢焊接规程》SH3525-2004
15.《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-2004
16.《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-2007
17.《压力容器无损检测》JB4730-2005
18.《特种设备安全监制条例》国务院令第373号，2003
19.《压力管道安全管理与监察规定》劳部发[1996]140
20.石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-2010
3.0项目管理组织机构
成立临时项目组织管理机构，项目经理为本工程安全、质量的第一责任人。
项目施工经理负责现场施工的人员、机具投入、施工进度计划安排、施工调度等工作，保证工程的顺利如期完工；
项目技术负责人负责施工方案编制，现场技术交底与指导、质量的控制与整改等工作；
安全负责人对本工程的施工安全负责；
下设技术质量办公室、施工管理办公室、物资供应办公室，在项目经理的指挥下统一运作，确保项目管理的协调一致。
项目组织结构如图：
4.0施工原则
1.施工场地分工原则
工艺管道施工按区域组织，将管道施工场地划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地、安装现场四个场地。
四个场地的功能如下：
（1）原材料存放场地内主要进行如下工作：
原材料堆放、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵等工作；
（2）预制场地内主要进行如下工作：
以单张单线图作为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、无损检测等安装工作，最终达到组成安装管段（组），并对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔管端，作好清晰的标识，并作好各种施工记录。
完毕后运至半成品堆放场地；
（3）半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品，存放时必须以区域为单位兼顾安装顺序；
（4）安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕，以缓解施工现场紧张的局面。
2.管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则
（1）在收到施工图纸后，组织管道施工人员熟悉图纸，全面了解罐区内管道的布置情况、特点、重点、难点，了解设计的意图，对审图过程中发现的疑问及时记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，在施工前将发现的问题予以解决；
（2）工艺管道施工采用单线图管理。
管道施工员绘制单线图后，将焊口按管段号进行编号，并建立焊接数据库。
施工班组将每日完成焊缝编号、固定焊口的编号、焊接日期、焊工代号等信息填入日报表中进行上报，由施工员负责将日报表信息录入电脑中作为过程控制记录的依据，固定焊口的编号根据日报表及时在单线图中进行完善。
（固定口编号方法为焊道编号后加G）；
单线图上的材料输入电脑后，建立分区及装置材料数据库，便于材料查询及核对；
根据焊接数据库，转化格式，将每一个管线号对焊及承插焊道数量进行统计，结合探伤比例，建立各管号的探伤台帐，并在过程中不断完善补充；
（3）工艺管道施工进度控制以焊缝寸口数及阀门安装完成量为评判依据，完成延长米作参考；
（4）对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存；
（5）过程控制中，施工班组及技术人员原则上在单线图中除设计修改外不进行任何标注，将其它控制信息在焊接记录及数据库中及时反映。
3.预制、安装施工原则
（1）由于现场管线施工工程量大，交叉作业多，大部分管线应在预制场地内进行预制，预制深度按焊口寸口数计算，应达到50%以上；
管廊上管线仅膨胀弯处管线管段与弯头进行预制，其它直观管段直接布管、组对、焊接；
（2）管线施工顺序先管廊、再罐区泵棚、后罐区管墩；
管廊先低层管架后高层管架，管廊管线安装顺序3765管廊→3760管廊→3764管廊→3761管廊；
罐区泵棚管线安装顺序MTBE罐组→裂解燃料油罐组→C5罐组→乙二醇罐组→丁二烯及剩余C4罐组;
罐区管道安装顺序MTBE罐组→裂解燃料油罐组→C5罐组→乙二醇罐组；
（3）最高管架独立柱上的火炬管线采用在管架附近搭设脚手架进行安装，组对时将焊口留在独立柱附近方便焊接，原则上24米管段采用50吨吊车吊装；
先工艺后伴热；
（4）管道的焊接采用手工氩弧焊打底,手工电弧焊盖面；
当管线的公称直径DN≤50mm或壁厚≤5mm时，必须采用手工全氩弧焊的焊接方法焊接。
（5）机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。
与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时从设备一侧开始安装，且先预安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。
与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端。
5.0施工方案
5.1施工流程
5.2施工准备
5.2.1材料验收
（1）管子及管件验收
a.管子质量证明书内容齐全，应具有下列内容：
制造厂名称、合同号；
产品标准号；
钢的牌号；
炉号、批号和订货合同规定的其他标识；
品种名称、规格及质量等级；
交货状态、重量和件数；
产品标准和订货合同规定的各项检验结果；
质量检查部门的印记。
b.管件质量证明书内容齐全，应具有下列内容：
制造厂名称；
制造日期、批号及订货合同规定的其他标识；
产品名称、规格、材料、材料标准号及产品标准号；
原材料化学成分和力学性能；
标准和订货合同规定的其他检验试验结果；
c.管子、管件的外观检查：
管子、管件内、外表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；
锈蚀、凹陷及其他机械损伤深度不得超过产品标准允许的壁厚负偏差；
端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；
标志清晰，包括制造厂代号或商标、许可标志、材料（牌号、规格、炉批号）、产品编号，能从产品标志追溯到产品质量证明文件。
（2）阀门验收
a.阀门的质量证明书齐全，应具有下列内容：
产品名称或型号；
公称压力、公称通径和适用温度；
阀门主要部件材料；
产品出厂编号和订货合同规定的其他标识；
b.阀门的外观检查：
阀门上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、许可标志和产品生产编号。
c.根据设计文件中的“阀门规格书”，对阀门产品质量证明书中标明的阀体材料、特殊要求的填料及垫片进行核对。
d.阀门应逐个按照国家现行规范SH3518的规定进行阀体压力试验和密封面密封试验，到制造厂逐件见证压力试验的阀门要有见证试验记录。
e.安全阀应按设计文件和TSGZF001-2006的规定进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不小于3次，调试合格后及时进行铅封。
（3）法兰、法兰盖及翻边短节的验收
a.质量证明书内容齐全，应具有下列内容：
产品名称和标准号；
公称压力、公称尺寸、密封面形式及壁厚；
材料牌号及检验试验结果；
产品数量、批号；
b.外观检查密封面平整，不得有锈蚀和径向划痕；
外缘有许可标志；
产品标准号、公称尺寸、公称压力、材质及密封面形式代号与质量证明书相符。
（4）紧固件验收
a.质量证明书内容齐全，应具有下列内容：
名称、规格、尺寸、数量；
标准编号；
批号；
b.外观检查：
紧固件的螺纹完整，无划痕、无毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准要求，标识齐全；
产品标识包括制造厂标识符、材料代号、螺纹规格和公称长度。
（5）垫片验收
a.垫片、的产品合格证和标志应包括标准号、材质、产品代号、公称直径、垫片型式。
b.外观检查：
缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，表面不得有影响密封性能的伤痕、空凹凸不平及锈蚀；
金属环垫和透镜垫的加工尺寸、精度、粗糙度应符合设计文件和产品标准的要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀。
c.金属环垫和透镜垫要逐件进行硬度检验，检验位置避开密封面，检验结果应符合设计文件或产品标准规定。
（6）金属波纹管膨胀节验收
膨胀节型式和型号；
出厂编号；
设计温度、设计压力、设计疲劳寿命和补偿量；
波纹管和受压筒节、法兰、封头等受压件的材质证明书；
膨胀节的外观检查、尺寸检查、焊接接头检测和压力试验等项目的出厂检验结论；
波纹管和焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物、划痕和机械损伤；
装有导流筒的膨胀节有介质流向箭头；
装运件涂有黄色标识；
铭牌内容齐全，包括制造厂名称、制造许可证编号和许可标志、型号、型式和规格、出厂编号、设计温度和设计疲劳寿命、外形尺寸、总质量、出厂日期。
（7）爆破片验收
永久性标识的内容；
制造标准、制造范围和爆破压力允差；
检验报告。
表面不得有裂纹、锈蚀、微孔、气泡、夹渣、凹坑和划痕，衬层、涂（镀）层均匀、致密。
c.标志内容齐全，包括制造厂名称、制造许可证编号和许可标志、型号、型式和规格和批次编号、材料、适用介质和爆破温度、夹持器型号、流动方向、检验合格标识及监检标识、制造日期。
（8）阻火器验收
铭牌上内容；
制造标准；
铸铁（铝）件不得有气孔、裂纹，焊接件的焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物，阻火器内部不得有积水、锈蚀、脏污、加工削及损伤。
c.铭牌内容齐全，包括下列内容：
制造厂名称、制造许可证编号和许可标志、型号、型式和规格、产品编号、阻火性能、气体流量和压力降、阻火侧方向、适用气体名称、温度和公称压力、检验合格标识及监检标识、制造日期。
（9）管道支承件验收
a.管道支承件的材质、规格、型号、外观及几何尺寸符合国家现行标准或设计文件规定。
b.弹簧支吊架上应有铭牌和位移指示板，铭牌内容包括支吊架型号、载荷范围、安装载荷、工作载荷、弹簧刚度、位移量、管道编号、管架号、出厂编号及日期。
（10）弯管
a.表面不得有裂纹、过烧、分层、严重褶皱，弯曲部位的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于按名义壁厚偏差计算的最小厚度，弯管处的最大外径与最小外径之差应小于弯制前管子外径的8%，最小弯曲半径应符合设计文件要求，直管段中心线偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm。
b.需消除应力热处理的弯管，在质量证明文件中应有热处理内容。
（11）其他要求
a.TSGD2001制造许可范围内的管道元件制造单位应具有质量技术监督行政部门颁发的相应类别的压力管道元件制造许可证，产品上具有许可标志。
b.对产品质量证明书有异议或产品不具备可追溯性，供货方按相应标准作补充试验或追溯到产品制造单位，问题未解决前，该批产品不得验收。
5.2.2技术准备
（1）核对施工平面图，并查看相关施工图，标高尺寸如有误差应明确标记；
（2）编制管道施工方案、编制管道特性表，绘制管道单线图，建立焊接数据库；
（3）管线单线图标注焊口进行确认，焊口如有增减，在图纸上明确标注，及时进行无损检验委托；
（4）组装口为若干预制段的固定焊口，其原则为尽量减少安装固定口，减少高处作业；
（5）安装口为现场安装连接成完整封闭管路的焊口，安装口为固定焊口，单线图上用“G”标注。
5.2.3管线标识
（1）管段加工过程每一道工序都应核对管子、管件有关标记，并做好标记移植工作。
（2）管支架的制作应严格按图纸要求施工，安装位置准确、平整、牢固符合设计要求。
（3）标识要求：
①管段预制时，管工应在预制管段中间部位作如下标识：
相邻焊口号相邻焊口号
②焊口组对时各焊口应在焊口附近标识焊口号
管线号
焊口号
焊工号
日期
标识方法为：
③标识距焊口位置约100~150mm。
首先焊口组对合格后由管工填入管线号及焊口号,焊工焊接后将焊工号、焊接日期填入方框内，无标识焊口号不能报检。
④每天完成的焊口应执行日报日检制，由施工班组对班组完成的焊口在上午下班前填好记录报施工员。
施工员下午上班后进行检查，去掉检查不合格的焊口，将合格焊口在下午上班一小时后报质检员。
质检员审查记录合格后立即进行检查，并进行点口，进行无损检测委托,24小时后质检员将探伤结果反馈施工员，由施工员组织焊口返修。
⑤所有预制焊口的无损检验均应在地面完成，以保证现场安装只进行安装口的检验。
5.3管道预制
5.3.1管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。
5.3.2 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。
不锈钢管道不得使用钢印作标识。
5.3.3坡口加工，碳钢采用火焰切割方法，切割后采用打磨方法消除熔渣和氧化皮；
不锈钢管道采用等离子切割，不锈蚀的打磨应使用专用砂轮片。
壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，应按下图要求加工。
不同壁厚管子和管件加工要求
5.3.4 检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。
5.4管道安装施工
5.4.1安装准备
（1）与管道有关的土建工程已验收合格，并已办理交接手续。
（2）与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。
（3）管道组成与管道支撑件已检验合格。
（4）管内清洁无杂物。
（5）以罐本体及基础的基准方位和标高为依据，对管线进行定位放线，然后放支架位置线，经复测无误后安装支架，支架形式要正确。
（6）管道安装应按照管道系统号和预制顺序号进行，管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
（7） 管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。
设计文件有特殊要求的管道，应按设计文件要求进行处理。
5.4.2管道安装
（1） 管道上的开孔应在管段安装前完成。
当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
（2） 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
（3）安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。
当金属环垫在密封面上转动45°
后，检查接触线不得有间断现象。
（4）流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
（5） 温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合SH3521的规定。
（6） 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合表5的规定。
表5 法兰密封面间的平行偏差及间距 单位：
mm
管道级别
平 行 偏 差
间 距
DN≤300
DN＞300
SHA1、SHA2、SHB1、SHB2
≤0.4
≤0.7
垫片厚+1.5
SHA3、SHA4、SHB3、SHB4
≤0.6
≤1.0
垫片厚+2.0
（7）与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表6的规定值。
表6 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
机器旋转速度r/min
平行偏差mm
径向偏差mm
间距mm
＜3000
≤0.40
≤0.80
3000-6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
>
6000
≤0.10
≤0.20
（8）机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。
检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定：
a）当转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；
b）当转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。
（9）管道安装工作间断时，及时封闭敞开的管口。
（10）管道安装时，及时固定和调整支托架，支托架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触要紧密。
（11）管道组成件对接焊缝应使内壁平齐，其错边不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。
（12）有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接。
有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
5.5管线焊接施工
5.4.1焊材管理
（1）焊材入库
①管道用的焊接焊材料（焊条、焊丝）必须符合相应的标准，并具有质量合格证明书。
无质量证明书的焊接材料不允许使用。
当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复检，合格后方可使用。
②焊材管理员从供应部门领取焊接材料时，应确认焊接材料的牌号、规格、入库量、有无损伤等，并做好相应记录。
③焊接材料入库时，要轻拿轻放，禁止随意抛掷。
（2）焊材保管
①存放焊接材料的库房应通风良好，配有保证温度、湿度的设施，并有温度、湿度记录，相对湿度控制小于60%，温度控制以10—35℃为宜。
②焊接材料应按照牌号、规格、批号分别堆放，与地面、墙面的距离在0.3米以上，并做好相应的标识，以便取出。
③焊材管理员应随时确认保管情况，及时处理。
④焊材管理员应经常把握库存量，不得出现不足。
⑤焊材管理员要巡检，且有记录，主要检查温度仪、湿度仪及其运行情况。
（3）烘烤
①凡入烘烤箱的焊条的药皮应无裂纹、剥落、疏松、受潮霉变，铁芯无锈蚀。
②烘烤房应有高温（500℃）烘箱，恒温（350℃）烘箱来满足所有焊条烘烤的工艺，并有良好的温度指示记录。
③焊接材料应按下列条件烘干后再使用，焊接材料按下表烘干和使用。
焊条牌号
烘烤温度（℃）
恒温时间（h）
恒温温度（℃）
允许使用时间（h）
重复烘干次数（N）
CHE427
350
100-150
≤2
A002
（4）发放
①焊工持焊条筒到焊材烘烤房领取焊条，焊材管理员凭焊条筒和焊工合格证发放焊条，焊丝按盘发放，焊剂按桶发放。
②从保管库取焊接材料到施工现场，应有专门的焊材领用单，焊材领用单由施工单位焊接工程师负责签发。
（5）记录
①焊材烘烤员应每天认真填写焊条的烘烤、焊条（焊丝）的发放，回收处理记录，还应做好每天的温度、湿度记录并签字，焊条、焊丝发放记录要由焊工本人签名，记录要妥善保存，以备存档。
②焊接技术人员或焊接质检员进行周检并签字确认。
焊接材料必须要有质量、量证明书，焊条的药皮不得有脱落及明显的裂纹。
焊条在使用前应清除表面的有污、锈蚀。
5.4.2焊接管理
（1）施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。
（2）从事管道焊接施工人员应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得合格证书。
（3）点焊应与正式焊接工艺相同，点焊焊缝长度宜为10-15mm，高为2-4mm，且不宜超过壁厚的2/3。
（4）焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧檫伤等缺陷。
（5）管线对接焊口DN＞50mm且壁厚δ＞4mm，采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面的焊接工艺，DN≤50mm或壁厚δ≤4mm的管线对接焊口采用氩弧焊焊接。
焊接材料选用表如下：
管件材质
焊接方法
使用焊材
20
GTAW
H08Mn2Si
SMAW
J427
A106B
A312
ER308
（6）焊接环境出现下列情况之一,无防护措施应停止焊接，如必须焊接，则应采取措施，如搭设防雨（风）棚等。
①空气相对湿度大于90%；
②氩弧焊时风速大于2m/s，手工电弧焊时风速大于8m/s；
③下雨或下雪
5.4.3焊接
（1）管道焊缝的设置应便于焊接及检验，并符合下列要求：
a）除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
b）管道焊缝不宜在管托的范围内，若焊缝被管托覆盖，则被覆盖的焊缝应进行100%射线检测。
c）除定型管件外，直管段上两条对接焊缝间的距离不得小于3倍焊件的厚度且不小于100mm。
d）在焊接接头及其边缘不宜开孔，若开孔，应对开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100%射线检测，其合格标准符合相应的管道级别要求.
e）卷管环向焊接接头对口时，相邻管子的两纵向焊缝应错开100mm以上。
f）焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应进行射线检测，检测长度不小于250mm。
（2）焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求应符合焊接工艺卡规定。
（3）安放式
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