施工作业手册Word下载.docx

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用全站仪放出开挖边桩，在每个开挖边桩部位做醒目标记，同时拉线、撒灰，放出该段边线。

2.2场地清理：

场地清理包括植被清理和垃圾清挖，将垃圾运至监理指定的弃渣场。

2.3渠道开挖：

渠道开挖由下而上分层分段依次进行，同时应经常校核测量开挖平面轮廓、位置、水平标高、控制桩号和边坡坡度等是否符合设计开挖图的要求；

渠道断面开挖，在建基面上要预留厚度不小于20cm的保护层，人工进行保护层的开挖，保证修整后满足设计开挖图的要求。

2.4在开挖前应规划好开挖区域内的临时性排水措施，并备好排水设施。

2.5开挖过程中边坡如出现裂缝和滑动迹象时，立即采取应急措施，同时通知监理工程师和做好记录；

待边坡稳定后再进行开挖。

2.6土方开挖的质量检查和验收

1）用于开挖工程量计量的原地形测量剖面，测量成果经监理部签认后，作为工程量计量的依据。

2）方开挖过程中的质量检查在土方开挖过程中，应随时测量开挖平面的尺寸和标高，以及按施工图纸的要求检查开挖边坡的坡度和平整度，并将测量资料提交项目部质检人员。

按施工图纸要求检查基础开挖面的平面尺寸、标高和建基面平整度；

3）挖方边坡坡度应符合规范和设计要求。

2.7施工期排水：

施工期排水主要是排除地表雨水，以免对边坡形成冲刷，对基础造成浸泡，一般利用开挖土方筑堤截水，并尽可能利用天然河沟排泄或在低洼地段设置集中排水处，使地表水不进入沟槽。

渠底每隔200m设置一临时集水坑，采用潜水泵抽排。

3、土方开挖质量控制措施

针对土方开挖的施工内容及特点，制定出以下几项质量控制措施。

1）工程技术部负责给施工人员进行技术交流，使每个操作人员对工作内容都做到心中有数，交底内容要明确，边坡坡比、开挖边线、每个桩号挖深等要有书面资料。

2）地面高程及开挖边线必须经监理工程师复检认可后方可进行施工。

3）在施工过程中，每开挖一层，首先测量验收边坡，做好施工测量控制工作，保证开挖轮廓尺寸误差符合规范要求，质量符合要求后，再进行下一层施工放样，施工放样记录应整理存档。

4）建基面采用预留保护层开挖。

保护层采用人工进行保护性开挖，以保建基面完好平整。

四、土方开挖安全保证措施

1）保持现场道路平整、坚实、畅通，危险地点按有关规定设置标示牌和警示标志。

2）开挖施工时做好相关临时排水设施，按设计图纸要求保持一定坡度，防止边坡坍塌，确保开挖施工安全。

3）施工现场实施机械安全验收制度，各种机械设备按照规定的安全技术标准进行检测。

所有操作人员要持证上岗。

4）雨季施工采取防滑措施，汛期加强路面排水，确保行车安全。

5）积极做好安全生产检查，发现事故隐患，及时整改。

6）在施工现场，配备适当数量的保安人员，负责工程及施工物资、机械装备和施工人员的安全保卫工作，并配备足够数量的夜间照明和围挡设施；

该项保卫工作，在夜间及节假日也不间断。

7）建立安全生产责任制度，安全责任层层分解，落实到人，做到人员安全、设备安全、施工安全。

土工布铺装作业指导书

一、施工流程

施工准备→基层清理、复核→人工铺设土工合成材料，搭接、缝合土工布→自检与修补

二、施工方法

2.1施工准备：

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，熟悉土工布施工作业指导书；

制定施工安全保证措施，提出应急预案；

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗；

测量放线，定出控制轴线；

土工合成材料进场时，逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。

对主要物理力学性能指标进行抽样检验。

运至工地后需分批整齐堆放在料棚内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。

2.2基层清理、复核：

土工布基层经监理工程师、业主共同验收合格，符合设计要求；

对施工操作人员的技术、安全交底已完成；

检查基层是否平整、坚实，如有异物，应事无处理妥善。

2.3人工铺设土工合成材料：

根据现场情况，确定土工布尺寸，裁剪后予以试铺，裁剪尺寸应准确；

沿渠道线路方向铺设复合土工膜，横向搭结，其搭结不应小于0.2m，土工膜横向连接处，应使高端压在低端上；

纵向连接处，上游土工布压下游土工布；

检查撒拉宽度是否合适，搭接处应平整，松紧适度；

土工布尽可能整块连续铺设，如果不能整块连续铺设，可以将土工布对接；

在基层上沿控制线铺设第一层土工布，在已铺好的第一层土工布上铺设聚乙烯薄膜，首先用喷雾器或洒水壶湿润土工布，以利于将聚乙烯薄膜吸附在土工布上，薄膜不得起皱，接缝处将聚乙烯薄膜熔接；

.第二层土工布尽可能整块铺设，如果不能实现，土工布可以搭接，搭接时最小搭接长度为20cm。

用热风枪将两幅土工布的搭接部位粘接，粘接点的间距应适宜；

对搭接部位进行缝合时缝合线应平直，针脚应均匀。

2.4自检、修补：

必须检查全部的土工布片和缝；

有缺陷的土工布片和缝合必须在土工布上清楚标出，并作出修补；

热连接必须严格控制以保证土工布补片和土工布紧密结合，并对土工布没有损害；

每天铺设结束前，对当天所有铺设的土工布表面进行目测以确定所有损坏的地方都已作上标记并立即进行修补，确定铺设表面没有可能造成损坏的杂物，如细针小铁钉等；

土工布损坏修补时应满足以下技术要求：

用来补洞或补裂缝的补丁材料应和土工布一致。

补丁应延伸到受损土工布范围外至少100厘米；

三、质量保证措施

3.1进场材料检验：

每一批材料到场，都要进行抽样检验，经检验合格后才能使用。

对不合格材料一律退回厂家；

土工合成材料运输过程中和运抵工地后应妥为保存，避免日晒，防止黏结成块，并应将其储存在不受损坏和方便取用的地方，尽量减少装卸次数。

3.2施工质量保证技术措施：

严格控制基底坡度、平整度，修整平顺，不得有坚硬凸出物；

土工布铺设松紧适度，防止绷拉过紧或褶皱；

铺设时，工作人员穿软底鞋，防止划破土工膜；

一次铺设土工膜不宜过长，复合土工膜铺设好后立即铺填第二层土工布，避免长时间暴晒和暴露，使材性劣化；

土工布铺设属隐蔽工程，施工过程中应有质检人员现场监控并做好隐蔽工程检查记录，报监理签认后方可进行下一道工序施工。

3.3检查的主要内容：

土工材料之间搭接是否严密，搭接宽度不小于设计要求；

土工材料的铺设是否平整，铺放应平顺，松紧适度，并应排除空气，与滩涂面密贴。

施工中若发现土工布有破损或孔洞，及时用相同材料修补；

对受损的土工布，应外铺一层合格的土工布在破损部位之上，并将两者进行拼接处理或更换；

检查结果如发现有不符合要求的问题，可以根据业主、设计部门和监理部门的指令进行补铺或采用必要的其他措施。

四、安全环保措施

4.1制定施工安全保证措施，开工前对施工人员进行安全交底培训，让作业人员人人心中有数。

4.2施工区域设安全警示标志，严禁非施工人员进入施工工作区。

4.3施工现场设一名专职安全员，负责滑动层铺设中的安全监督和检查。

坚持班前安全教育制度。

4.4土工布铺设时，裁掉的边角料应及时收起，以免随风飘扬，污染环境。

混凝土预制块作业指导书

施工准备→配料→拌合→入模→振捣→运输→脱模→养护→码垛

混凝土预制块场平整，机械就位，施工用电、用水准备齐全；

按设计要求及试验室配比要求的水泥、砂、石子、引气减水剂备足，且经监理工程师、业主验收合格；

施工人员到位，满足施工需要；

搅拌系统按照设计配合比调整到位。

2.2配料：

拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确；

配料数量的允许偏差：

水泥、混合材料±

1；

粗、细骨料±

2；

水、外加剂±

1。

2.3拌合：

全部材料装入搅拌筒（从搅拌加水算起）至开始出料的最短搅拌时间不得低于2分钟。

搅拌机装料数量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）不得大于搅拌机标定容量；

搅拌后的混凝土，应检查混凝土拌合物的均匀性。

混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

2.4入模：

浇筑混凝土前，用干净毛巾将模内灰尘、杂质清除干净。

对模板进行检查时，应做好记录，符合设计要求后方可浇筑。

模板内的杂物、积水和污垢应清理干净。

2.5振捣：

在混凝土浇筑过程中为提高混凝土预制块的强度，根据混凝土的塌落度和初凝时间，采用一次振动进行振捣，即在混凝土充满模板后振动15-30s，将混凝土内的气泡排除干净使混凝土内骨料混合均匀，消除水泥水化反应产生的气泡及缝隙使之完成密实过程。

2.6运输：

混凝土运输：

运送混凝土距离较近，采用人工手推车将预制块运至存放地点，进行抹面、压光。

2.7脱模：

混凝土强度上升至50%即可进行拆模。

为了便于拆模，建议在当日气温最高时脱模。

拆模过程中应小心，可用橡胶锤适量敲打，确保不出现啃边、掉角及磕碰现象。

2.8养护：

预制块混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快采取覆盖和洒水养护等保温保湿措施，它是提高混凝土整体性能，减少混凝土表面收缩裂纹的关键工序。

混凝土养护用水的条件和拌合用水相同。

混凝土的洒水养护时间一般为7d每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

2.9码垛：

混凝土不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。

达到设计强度80%后，方可码垛堆放。

成品存放形式及成品保护应根据现场场地情况采用分层存放的堆码高度不宜超过2米；

合格品与不合格品应分类标识堆放，禁止不合格品上岸。

三、质量保证措施

3.1拌和站有专职试验人员值班，拌和站拌和混凝土过程中，严格控制坍落度。

浇筑过程中随时检测混凝土坍落度，严格控制在50～70mm，视浇筑时的环境温度、浇筑强度、渠坡变化等因素加强检测，适时控制调整，并作好混凝土拌和记录。

3.2混凝土预制块浇筑入模前，必须将模具内的杂物清理干净，严禁残留有物料。

3.3人工抹面要视气温和强度的变化而增加或减少人员以确保衬砌混凝土表面光滑平整，必要时人工压面多压1～2遍。

3.4所有作业人员上岗前必须经过专业培训，对混凝土施工要点充分的掌握以后才能上岗操作，施工中严格按照操作规程及施工规范作业，保证混凝土预制块达到相关质量要求。

3.5渠道混凝土的质量受人影响的因素较突出，各作业面人员必须固定，不得随意调换。

3.6加强混凝土拌和、运输过程中的保温工作，选取天气晴好气温相对较高的时间段进行混凝土浇筑。

3.7加强混凝土的养护。

四、施工安全

现场施工员应密切注意施工现场的安全隐患并采取必要的措施消除隐患。

砼预制块铺装作业指导书

施工准备→砼预制块搬运→粘合砂浆拌制→铺装→勾缝。

复核基层的平面尺寸、高程，严格按照设计图纸施工；

土工布铺设完成且经监理工程师、业主验收合格方能进行砼预制块铺装工程。

2.2砼预制块搬运：

砼预制块在搬运过程中要切实做到人工装车、卸车；

装车时砼预制块应相互挤紧，以免在运输过程中撞坏；

卸车时做到轻拿轻放，禁止野蛮装卸，不允许自卸车直接翻倒卸砼预制块；

砼预制块装车时严禁将不合格的产品装车，预制块外观：

尺寸准确、整齐统一、棱角分明、表面清洁平整；

预制块规格：

预制块砼标号C20F100，预制块为长方体，边长为500mm*400mm，厚为100mm。

2.3粘合砂浆拌制：

砼预制块铺装的水泥砂浆严格按照设计图纸要求的强度及配合比拌制。

2.4砼预制块铺装：

砼预制块铺装前检查土工布是否完好无损，如有破损的先采取措施修补，并监理工程师检查验收后方能进行预制块的铺装；

砼预制块铺装时应先铺装边线，用已完成的预制块边沿挂线作边线每隔2～5m设一个导向线，做到横平竖直一条线；

铺设水泥砂浆饱满，达到相关施工规程要求。

2.4勾缝：

砼预制块铺装完成后，待水泥砂浆未完全凝固前同标号的水泥砂浆勾缝，水泥砂浆必须饱满、压实；

如有水泥砂浆凝固的现象出现，必须将凝固的水泥砂浆清除后方能进行灌缝；

每5m设置的伸缩缝采用1:

1:

4的沥青水泥砂浆灌缝。

3.1项目实行管理和技术质量责任制，逐层签定质量责任状，通过经济手段激发全体参建人员的创优积极性，从而促进工程质量的提高。

3.2加强质量、安全教育，贯彻实行项目各项管理制度，在整个施工过程中做到“四不施工”（施工图纸未复核、测量未复核、材料未检验或是检验不合格、未进行技术、安全交底）。

3.3、加强现场的质量控制和质量检查。

按照合同文件要求，设立临时试验室和质检小组，配备满足使用要求的检测仪器、设备。

3.4、做好各项施工原始记录，并及时进行签认、归档。

现浇混凝土底板作业指导书

施工准备→模板工程→配料→拌合→运输→浇筑→振捣→养护

2.1施工准备：

砼浇筑前，必须作好准备工作。

发电机、翻斗车备齐；

磨光机、振机器到位；

供水系统、供电系统、机械系统试运行正常；

场地、道路平整；

人员到位后才能进行砼现浇施工；

在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读审核施工图纸，熟悉规范和技术标准；

土工布铺装完成并经监理工程师、业主验收合格后方能进行混凝土的浇筑。

2.2模板工程：

根据设计图，我标段采取底板两边端混凝土预制块铺装完成后做为底板现浇混凝土的模板，即实用又经济。

2.3配料：

拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。

放入拌合机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。

每一工作班正式称量前，对计量设备进行重点校核。

并严格按施工配合比通知单施工，对每车材料采取过磅计量；

对骨料的含水量应进行日常检测，雨天施工应增加测定次数，以调整骨料和水的用量。

2.4拌合：

混凝土拌合物均匀性的检测方法，应按现行国家标准的规定进行。

混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能：

a、混凝土拌合物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。

评定时应以浇筑地点的测值为准。

如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15分钟时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。

在检测坍落度时，观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。

b、检测混凝土拌合物的其他质量指标并应符合桥规的其他规定。

2.5混凝土运输：

混凝土应随拌、随运、随用。

因故发生分离、漏浆、严重泌水和坍落度降低等问题时，应在浇筑地点重新拌和。

若浇筑前混凝土初凝，应按废料处理。

2.6混凝土浇筑：

模板内的杂物、积水和污垢应清理干净；

砼运到浇筑现场后应及时流槽入仓，人工平仓，刮杠刮平。

2.7振捣：

平板振动器振捣，振动器振动顺序应从里往外方向振动，严禁过振、漏振。

用平板振动器振实后，采用磨光机磨平，直到表面泛出水泥浆为止，最后用人工压光；

压光可以分两次进行，第一次在磨光机磨完后及时压光，第二次等砼初凝前再压光一次，以做到内实外光，棱角分明，表面无蜂窝、麻面、砂眼、爆皮、龟裂等现象。

2.8养护：

混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快采取塑料薄膜覆盖和洒水养护等保温保湿措施，它是提高混凝土整体性能，减少混凝土表面收缩裂纹的关键工序。

混凝土的洒水养护时间一般为14d每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

3.1混凝土用水泥、矿物掺和料等宜分别存储，注意防潮。

3.2混凝土的配合比通过试配、调整等步骤选定，配置的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。

3.3混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。

运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。

当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

3.4混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。

3.5混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。

3.6项目实行管理和技术质量责任制，逐层签定质量责任状，通过经济手段激发全体参建人员的创优积极性，从而促进工程质量的提高。

3.7做好各项施工原始记录，并及时进行签认、归档。

四、安全环保措施

4.1确定项目安全管理目标，杜绝重伤以上的安全事故，确保施工设备安全运作。

4.2建立健全安全管理制度，针对现场实际情况，以施工生产为龙头，完善安全保证体系。

为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

4.3加强现场用电、机械车辆的管理，场区安全员必须每天进行安全巡视，发现问题及时纠正，对不能处理的问题必须及时上报有关部门。

所有情况都要求有详细的记录。

4.4施工区域应设禁示标志，严禁非工作人员出入；

施工中应对机械设备进行定期检查、养护维修；

4.5文明施工：

在施工现场，各工序的施工有次序，机械车辆必须停放制定位置，各种原材料要求有序、分类别的堆放，并标示明确。

施工完成以后做到工完场清，创造一个优美、文明、安全的施工环境；

生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置；

水泥混凝土拌和机站等运转时有粉尘发生的施工场地应设有防尘设备，在这些场所作业的工作人员，应配备必要的劳保防护用品；

施工机械应防止严重漏油，禁止机械在运转中产生的油污水未经处理就直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。