注塑产品不良的处理方法文档格式.docx

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降低注塑速度.

降低射料缸區的熔膠溫度.檢查冷卻體的流速對料斗閉鎖

4.熔膠溫度太高.

裝置是否足夠,如有需要則調整流速.

減少週期時間以增加經過射料缸裝置的塑料.

5.使用不正確的螺桿表面速度和前壓,引起溶化塑料的過

使用最小的背壓和正確的螺桿表面速度.

度剪切.

6.在加工塑料使用不正確的螺桿類型設計.

使用較低擠塑率的螺桿.

模具:

1.模具面出現油漬或油

將模具,尤其是射嘴拆下並徹底清潔.

2.澆口太小;

增大澆的尺寸.

3.注塑件壁厚太薄,使塑料不能充分流過而毫無降解.

檢查壁厚的正確性和一致性,如有需則進行修改.

4.熱流道模具中產生雜質.

將熱流道模具的集料管和射料嘴完全拆下並清洗.

塑料:

1.PVC或其他的熱敏感性塑料出現雜質.

檢查雜質的來源,尤其是用PVC制造,負責輸送塑料的管道部分.

2.使用以前過分加熱的回用料.

將回用料的雜質分隔后並嚴格檢查.

3.由於房間清潔和/或烘干不足而使塑料中混進了燃燒過

清潔烘干部分和/或回用料.

的微粒.

4.塑料潤滑不足帶來差劣的塑料流動物性.

增加一定份量的外部潤滑劑（例如增加0.5%至0.1%的硬脂酸鋅）.

二.脆裂

描述:

注塑件在頂出時斷裂,或在處理時容易斷掉或裂開.

可能的原因:

建議使用的被救方法:

注塑機

在射料缸上給後哎和射嘴增溫.

1.熔膠溫度太低

降低螺桿速度或調整轉速以獲得正確的螺桿表面速度.

2.塑料在料缸內降解,引起塑料分子結構的破裂.

在所有區域降低射料缸溫度.

降低背壓.

使用排氣的射料缸保證排出孔正確運行且每個孔設定正確溫度.

3.模具填充速度太慢.

增加注塑速度.

在注塑機上保持穩定的墊料.

增加模具溫度.

1.模具表面太冷.

限制冷卻體流過模具的速度.

2.流道和澆口太小,在模具填充中產生過度的剪切率.

使用全圖流道並增加流道和澆口的尺寸以便在模具填充階段提供可接受的剪切率.

1.注塑件的壓力沒有恰當的釋放出來或沒被處理.

將注塑件退火,若是尼龍塑料產品,將其浸入溫水中.

2.注塑件並不充分適合特定的塑料.

若可能的話就重新設計產品以改善薄弱斷面.

3.添加了過多的回用料.

減少回用料與新塑料混合的數量.

檢查塑料中的雜質.

4.異類的塑料雜質.

徹底清潔射料缸.

將料斗或料盛裝料拆下並徹底清潔.

分離回用料並仔細檢查雜質的跡象.

5.回用料的質量可能較差.

保證從回用料中把粉塵去掉.

檢查是否嚴格執行回用程序.

三.氣泡（困氣）

如果熔膠中含有氣體（揮發性物質）,那麼保壓消失時在注塑件中也會含有氣泡.

可能的起因:

注塑機:

降低射料缸溫度,特別是后區的.

1.困在射料缸中的空氣.

增高背壓.

降低螺桿速度,減少倒索量.

2.填充壓力不足夠.

增高注塑壓力.

3.模具填充速度太快.

模具

1.模具排氣不足.

在模具中插入排氣口或增加現有排氣口的深度.

在模具上使用真空排氣方法.

2.模具內塑料流動不平均使空氣困在其中.

更改澆口的位置.

增加流道直徑.

1.塑料進入暖空氣的工場時水份在冷塑料上凝結.

烘干塑料.

在注塑前將聚合物存放在工場至少六小時.

四.燃燒痕

變了色的塑料（從黃色到黑色）,通常在流道尾部/或空氣壓縮的地方出現.

建議使用的被救方法

1.塑料太熱

降低熔膠溫度.

2.模具填充速度太快.

3.背壓太高

檢查使用的螺桿表面速度是否正確.

4.熔膠中揮發物過量.

確保空氣沒有和塑料一起帶入射料缸內.

檢查料斗里是否總是填滿塑料至一穩定高度.

5.使用了過多的鎖模力.

輕微降低鎖模力.

6.在先產前的生產運作結束時使用錯誤的清機

采用工場的嚴格清機程序.

程序,即塑料留在射缸里”煮.”

7.塑料在射料缸內滯留時間過長.

減少周期時間.

1.模具排氣不足或被封閉

檢查及清潔排氣口.

在燃燒痕處加上排氣口.

2.熔化的塑料包圍模具內的空氣以至空氣陷入

在模具上使用真空排氣.

里面,陷住的空氣被壓縮並燃燒形成燃燒痕

通過減少注塑件壁部或在注塑件上增加流動引

導來改變模具填充方式.

3.澆口太小

增加澆口的深度或寬度,或增加澆口區的面積.

按正確程序烘干塑料.

1.未徹底烘干塑料,所以留下了微量的水份.

使用真空或帶干燥劑的烘干機.

五.注塑件粘模內

注塑機在模具內粘住,使注塑件的移出十分困難.

建議使用的補救方法

1.模具內塑料過分填塞.

降低注塑壓力,降低注塑量,射膠缸溫度太高.

2.注塑壓力維持的時間過長.

減少螺桿向前的時間.

1.模上表面刮傷,多孔或擦傷.

除去圬點並拋光模具的表面.

2.模具的出模角度不足.

使用每邊為0.5度的最小出模角（角度越大,頂出越易,運作越快）.

3.倒陷的設計不當.

保證倒陷沒有鋒角.

4.注塑件粘在高度拋光的模具表面.

使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋光表面壓出時產

生的真空.噴出空氣,輔助頂出.

5.不適當的頂出設備.

增加頂出桿的數目或換上不同的系統.

1.塑料潤滑不足.

若充許就使用膠脫模劑.增加外部潤滑劑,如硬脂酸鋅（0.05%）

六.紋裂

注塑件表面有細小的裂紋或裂縫,它們在透明注塑件上形成白色/銀色外表.

降低注塑壓力.

1.注塑壓力太高.

降低螺桿向前時間.

2.模具填充速度太慢.

增加熔膠溫度（增加射料缸后區的溫度）

3.熔膠的不一致（熔膠粘度的差異）.

增加總周期時間.

增加背壓或多級背壓.

將模具轉到有更大塑化能力的大型注塑機上.

使用額外的頂桿.

1.注塑件模具內頂出時受到高度的壓力.

保證頂出啟動后能統一而平衡地進行.

若需要則增加頂桿的直徑.

降低頂出的速度.

2.模具表面造成紋裂.

清洗並檢查引起紋裂的模具表面.

3.金屬鑲件過冷和/或油膩

把它們插入模具內之前脫脂並頂熱.

4.油痕從擠壓機械傳到模具表面.

將頂出系統拆下並徹底清洗,檢查液壓頂出器上是否有任何洩漏.

在模腔,模芯或模板上檢查裂縫跡象.

5.模腔或模芯內漏水.

檢查因為劣質的膠圈引起的任何漏水.

6.燒口尺寸太大使注塑件因過份填塞而過份受壓.

減少澆口深度.

七.塑料的降解.

注塑件或注塑件的某些部份變了顏色:

顏色通常在降解的地方變深,顏色從黃色經桔黃色變成黑色.

1.射料缸內塑料過份加熱.

2.溫度控制器運作不正常.

檢查溫度控制器是否在控制射料缸的正確區域,重新校正

控制器並檢查是否有粘連接觸等.

3.使用了不正確的熱電偶類型.

檢查使用的熱電偶類型是否與溫度控制器提供的,如一Fecon致.

檢查注射重量,若小于注塑機注射壓力的25%,將模具轉到

4.塑料在射料缸內的滯留時間太長.

較小的注塑機上.

若無轉小的注塑機可供使用則將射料缸溫度降至最低值.

這將生產出合呼質量要求的注塑件.

5.塑料在停止生產時滯留在射料缸內.

停止生產時,要清理射料穠,讓螺桿處於最向前的位置上.

6.塑料在射料缸內的某處”擱淺”並降解.

查看射料缸,去除合模面的任何殘漬.

1.模具的注塑量太小.

將模具移向容量較小的注塑機.

1.塑料中的水份含量太高.

使用正確的烘干序.

2.回用料質量差异或含雜質.

分離並嚴格檢查回用料中的雜質.

八.注塑件變形

注塑件不能精確復制模腔的尺寸,有些部分殘缺,彎曲或變形.

增加冷卻時間.

1.零件在太熱時就頂出.

降低模具溫度.

1.模具內倒陷太深.

減少倒陷的深度和半徑.

2.頂針太小或數量太少.

增加頂針的直徑或數量.

3.頂出機械的移動不均勻.

檢查頂出機械運動的平衡性和順暢性.

4.注塑中使用的肋線或輪殼的設計不正確.

在肋線,輪殼和綱等上使用最大允許的斜度.

5.模具表面光潔度差.

拋光模具表面.

九.注塑件披鋒

注塑件上有多余物質和凌角或周緣翅片,它們通常出現在模具零件的分割線或模具的縫或孔上.

建議使用的補救方法:

降低注塑壓力或早點從注塑壓轉變不保壓.

1.注塑壓力太大.

減少螺桿前移時間.

2.注塑入模具內的塑料過多.

降低注射的容量.

3.塑料太熱.

降低總周期時間.

4.生產運行中產生間歇性停頓.

當生產停頓時檢查注塑運作,尤其是熔膠溫度.

模腔布局應當平衡.

1.注塑壓力在模具內分布不均勻.

檢查注塑件壁厚是否平均.

若披鋒出現在注塑的一邊,檢查全面是否互相平衡.

2.異物在合模面上成為突出的部分.

檢看模具的接合區,清潔有需要的地方,然后用藍墨再次檢

查平衡度.

3.模具和/或模具內的注塑件沒有配備.

拆開模具,仔細地查看,修理並糾正未校正以獲得平衡的填模式.

4.投影面積太大.

模具總投面積（即模腔和流道）對供使用的銷模力來說太大.

5.不適當的排氣使塑料離開模腔區.

檢查並清潔排氣孔.

以0.000in或0.01mm的增加量擴大模具的排氣孔直至能

正確填充模具.

十.注塑件不正確收縮

注塑件沒有顯出與塑料相關的正常收縮值.

1.模腔內的注塑壓力太低.

逐漸升高注塑壓力,檢查在每次升壓時注塑件的大小,直至

注塑件出現輕微的披鋒.

2.模腔內塑料不足.

增加注塑量或檢查墊料.

3.模具溫度太高.

使用了不正確的注塑條件（溫度和壓力等）

4.不正常的注塑條件.

在沒有穩定注塑過程前抽取樣本.

5.射嘴孔太小.

增大射嘴孔的直徑.

6.模具模腔填充速度太慢.

增加注塑速度或采用多級填充速度.

7.模具內的澆口沒有凝結關閉.

增加螺桿向前時間,並在每次時測量樣本.

8.注塑量內熔膠溫度有差異.

降低螺桿旋轉速度以使螺桿返回,剛好在冷卻完成前結束.

增加背壓.

1.澆口太小或設計不當.

增加澆口的尺寸和/或減少接合區的長度.

2.流道系統設計不當.

用圓型或梯形的流道.

增加流道尺寸以適合塑料的粘度或塑料流動特性.

3.模具冷卻管道設計不足.

測量模腔不同點的表面溫度並將實際溫度與相就的收縮

值連緊.

如果有明顯的差異,則重新設計冷卻管道以克服問題.

1.塑料的可流動性太低（即塑料流動太難）

使用較低粘度.（即:

較易流動的級別）的聚合物.

十一.表面粗糙

注塑件的表面光潔度不一致,有些部份比其他部份更有光澤.

1.射嘴中的冷料.

檢查射嘴安裝處是否有滴漏

增加射嘴溫度.

若使用封閉式射嘴,檢查它是否正確運作.

注塑機的射嘴內倒錐可使塑料與模具分離.

2.熔膠溫度太低.

增加熔膠溫度.

增加注塑機的注塑量.

3.注塑件未完成填充.

增加注塑保壓.

4.在模具表面使用的合模力不充足.

增加有效的銷模力.

1.沒有預先設冷料穴.

在注口套封面加工一個冷料穴或加深現有的冷料穴.

2.模具溫度太低.

3.塑料流動的方向有急劇的轉變.

在模具內任何可能的地方避免尖銳的邊緣.

4.模腔內的旋紋（尤其是使用混合塑料更明顯）

增加澆口的直徑或用薄片型的澆口.

5.使用了脫模劑.

避免使用脫模劑.

6.燒口區內,由熱流道裝置不良的冷料位造成粗糙的表面.

使用更高的射嘴溫度或更正改良熱流道的射嘴.

1.塑料含有多余的潤滑劑或其他的加工輔助物.

對同一塑料進行分批的塑品試驗,以辦別某一批是否次品

十二.銀條紋

這也稱為”云母痕”,氣泡,注塑件表面某些地方光潔度不一致,出現銀色的表面.

1.熔膠表面溫度太高.

降低射料缸溫度.

減少總周期時間.

2.塑料滯留在射料缸的時間太長.

注塑量對注塑機來說太小.

3.熔膠溫度太低以致模具填充時間不一定.

增加射料缸溫度.

增高模具增加填充速度.

4.注塑壓力不足.

增加注塑壓力.

5.溫度控制不精確,使控制有差異.

檢查溫度控制品是否精確且具控制力.

增高模具溫度.

1.模具表面溫度太低.

限制冷卻劑流經模具的速度.

增加冷料穴的尺寸.

2.溫度件上有部份未塑化的塑料冷料.

擴展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴.

使用電力加熱的射嘴和注口套.

3.流道和澆口太小或長度太長,引起料在輸送時凝結.

如有需要,增加流道直徑和澆口的深度.

4.模具表面的模具脫模劑過多.

用白酒精徹底清潔模具表面.

十三.表面皺皮紋

經常出現在澆口周圍區域的塑流痕或在塑流結束區出現的表面皺紋.

1.熔膠溫度太低.

增加射料缸前兩區的溫度.

3.模具溫度太低.

1.流道和澆口太小.

如果需要,就增流道直徑和澆口的寬度.

1.塑料粘度太高.

選擇較易流動的塑料級別.

十四.顏色分布偏差.

注塑件的射缸內顏色不統一,即有濃淡差別,有色條紋或斑點.

1.注塑機的射料缸內顏料混合並不充分.

降低射料缸溫度以獲得更好的塑料混合.

1.顏料未均勻地覆蓋著塑料粒.

注塑前用潤滑劑將顏料與塑料混合.

2.著色劑粒太粗.

研磨染料以獲得細粉未.

3.色母料的濃縮水平太低.

使用珔確濃縮度的干差色劑,色母料或液體著色劑.

4.用液體著色劑時配料不統一.

檢查發送管內是否有空氣堵塞,並檢查是否發和螺桿滑動.

5.塑料進料量的差異.

新料和回用料的混合物著色時要去掉所有”細未”和粉塵.

十五.熔合線位置強度下降

注塑件啟熔合線,注塑件於頂出或使用時在這些地方損壞或斷裂.

1.在熔合線的塑料溫度太低.

調整螺桿回料時間.

2.有效的模腔壓力太低.

增加螺桿向前時間.

保持正確的熔融墊料.

3.熔膠在熔合線上流得太慢或太快.

調整注塑速度.

調整螺桿表面速度以提供更高的熔膠溫度.

1.使用了多的脫模劑.

清潔模具,偶爾使用或根本不用脫模劑.

2.模具表面太冷.

3.模具內排氣不足.

加用排氣孔和/或縮短澆口接合區長度.

4.澆口和流道太小.

增大澆口的咫寸和/或縮短澆口接合區長度.

5.熔合線離澆口區位置太遠.

改變澆口的位置以獲得不同的模具填充

1.塑料的粘度太高而不能填充模具.

改用較易流動的塑料級別.

十六.填充不滿

注塑過程不完全,因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節.

建議使用補救方法

1.注塑速度不足

檢查料斗內的塑料量.

2.塑料短缺.

檢查是否正確設定了注射行程,需要話進行更改.

3.螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料.

檢查無止逆閥是否磨損或出現裂縫.

4.運作時間變化.

檢查運作是否穩定.

5.射料缸溫度太低.

6.注塑速度不足.

7.射嘴部份被封.

檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料.

8.射嘴或射缸外的加熱器不能運作.

檢查所有的加熱器外屑用安培表檢驗能量輸出是否正確.

9.注塑時間太短.

10.塑料貼在料斗喉壁上.

增加料斗喉區的冷卻量,或降低射料缸后區的溫度.

11.注塑機容量太小.（即注塑量或塑化能力）

用較大注塑機.

1.模具內排氣不足.

檢查排氣孔有否被堵塞.

2.模具填充不足.

增加澆口的尺寸和/或減少澆口接合區的長度.

在注口正對面加工一冷料穴,以防澆口和流道被未塑化的塑料封住.

1.注塑件壁厚太薄,塑料不能流動.

用粘度較低（即較易流動）的塑料.

2.塑料流的長度太大,塑料不能適當填充注塑件.

更改澆口的位置以減少塑料流長度.

十七.注塑件尺寸差異

注塑過程中重量及尺寸的變化超過了模具/注塑機/塑料組合的生產能力.

1.輸入射料缸內的塑料不均.

檢查有無義足的冷卻水流料斗喉以保持正確的溫度.

2.射料缸溫度或波動的範圍太大.

檢查有否劣質或鬆脫的熱電偶.

檢查與溫度控制器一起的熱偶是否屬於正確類型.

3.注塑機容量太小.

檢查注塑機的注塑量和塑化能力,然后與實際注塑量和每

小時塑料用量進行比較.

檢查是否每次運作都有穩定的熔融墊料.

4.不穩定的注塑壓力.

檢查回流防止閥有否洩漏,若有需要就進行更換.

檢查是否錯的進料設定.

5.螺桿復位不穩定.

保證螺桿在每次運作時復回位位置都是穩定的,即不多於

0.4mm（0.016in）的變化.

6.運作時間的變化,熔液粘度不一致.

檢查運作時間的不一致,使用背壓.

1.澆口部份被堵塞.

檢查有否任何跡象顯示澆口殘留在澆口孔內,尤其是潛水式澆口.

檢查模具冷卻的冷卻介質是否有著溫度變化.

2.不一致的模具溫度控制.

檢查模具冷卻管道有無堵塞.

檢查冷卻管道是否正確相連.

檢查進料量大小的變化.

1.塑料變化.

保證細未從回用料中篩掉了.

檢查是否將兩批塑料混合在一起.

十八.收縮痕

通常與表面痕有關（也請參考二十一”空穴”）,而且是塑料從模具表面收縮脫離時形成的.

調整射料缸溫度.

1.熔融溫度不是太高就是太低.

調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度.

增加注塑量.

保證使用正確的墊料.

檢查止流閥是否安裝正確,因為非正常運行會引致壓力流失.

3.冷卻階段時接觸塑料的面過熱.

降低模具表面溫度.

1.進料系統太小.

增加流道直徑和澆口的尺寸（即深度,寬度和長度）

2.注塑件從模具頂出時溫度太熱.

增加冷卻時間,頂出后立即浸入濕水中,使注塑件漫漫冷卻

3.產品的壁部太厚或大得不成比例.

用較薄且更統一的壁厚重新設計注塑件,將澆口定位於注

塑件量厚壁的部份.

4.模具冷卻管道不足.

如可能將模具厚的部份留空.

在模具內插入附加的冷卻管道並在薄芯芯桿內加散熱桿.

十九.污漬痕

通常與澆口區域有關:

其表面黯淡,有時還可以見到條紋.

1.熔膠溫度太高.

降低射料缸前兩區的溫度.

3.溫度太高.

1.澆口區內有燃燒或加工的痕跡.

除去澆口區和粗糙物,而且在需要時將它拋光.

1.塑料粘太低.

選擇較易流的塑料級別.

二十.注口粘著.

注口被注口套系住.

1.注口套內塑料過份填塞.

重新將射嘴和注口對準.

2.注口套內塑料過份填塞.

降低塑料壓力.

減少螺桿向前時間.

3.射嘴溫度太低.

增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱.

4.塑料在注口內未完全固化,尤其是直徑較大的注口.

增加冷卻時間,但更好的辦法是使用有較小注口的注口套