重庆Φ14m种分槽施工方案Word下载.docx
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B、工期目标：
从开工之日起90个工作日完成本次合同的所有工程。
C、安全生产目标：
杜绝重大伤亡事故发生，工伤死亡率为零，一般事故控制在10‰以内。
D、文明施工目标：
施工现场达到市级安全文明样板工地标准。
E、环境保护目标：
树立全员环境意识，最大限度地减少环境污染，施工现场从合理选择机具及采用可靠性技术保证措施，以确保周围单位、职工的正常生产、生活。
四、槽体制作（也适用于三台旋流器底流槽）：
（1）材料的采购：
本工程的主材均为甲方供料，辅材为我方采购。
（2）材料的验收：
对采购的材料必须看是否有产品质量证明书、包装是否完整、齐全等；
材料的含硫、含磷量不能超标，化学成分，机械性能指标必须逐项与国家标准进行校对，其含量指标必须在其允许的范围内。
（3）量具和仪表必须经权威性计量监督局检验合格后方可使用。
（4）排版：
根据施工图纸、进料情况和方位图，绘制槽体壁板和底板排版图，以避免焊缝与管口方位交叉或在不允许的范围内。
（5）划线：
筒体的周长要按实直径尺寸确定，画线时要留出切割量、刨边量、焊接收缩量、压头量。
（6）下料：
采用多头切割机或半自动气割机切割，要求控制好宽度尺寸、对角线尺寸，焊接坡口角度和钝边尺寸，自检员和专检员要对以上控制点进行检查。
（8）滚圆成形：
滚圆成形前，做一块弧度半径与筒体半径一致的白铁皮样板（2m长）来检查滚制壁板的弧度。
为保证壁板对接纵缝处的棱角度，每张壁板的两端在滚圆前必须分别压头。
（9）切割压头料（大于200㎜）前，由材料员核对材料的材质、炉号、批次、进厂日期，在规定的位置用铅字进行标记移植，并用白铅油圈上，以便查找。
（9）筒体的焊接必须由有特种作业上岗操作证的焊工焊接。
（10）采用与图纸要求一致的焊接材料，并采用经烘烤后的焊条和焊剂，焊丝表面不得有油污、水和铁锈。
（10）纵缝组对时要注意控制错边量，筒体要求控制同一平面内的最大与最小直径之差。
（11）槽体分段制造：
以每台槽体底板为平台，放大样制作定位胎具，用20吨汽车吊配合组装每一圈筒节。
（12）焊缝返修：
对有缺陷的焊缝在返修前对照探伤片子，针对缺陷的形式，分析出缺陷的原因，制订出返修方案及防护措施后,方可进行返修。
返修时要注意以下几点：
A:
缺陷位置一一找准，以确认将缺陷彻底清除，将气刨的氧化层用砂轮磨光滑后再焊接，以避免不必要的返修。
B:
清除缺陷时，刨到焊缝深度的2/3处若还没发现缺陷，先将该处认真补焊上，再在该处反面气刨，并注意刨槽要比缺陷稍大，两头要平滑过渡。
C:
焊接时不要在焊缝处引熄弧，以尽量减少缺陷。
D:
返修的次数不能超过两次，超过两次的要召开质量分析会，技术部门制订出返修方案，经质保工程师批准后方可返修。
（13）号孔位线：
按管口方位图，结合工艺流程图号管口方位的位置和大小尺寸线。
（14）停点检查：
号孔后由检查员通知本单位质检员和甲方监理到现场依据图纸对各管口方位的位置尺寸和孔位尺寸进行确认，在确认无误的情况下允许切割各孔。
（15）接管与罐体焊接：
接管人孔与筒体组装时，法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，并注意补强圈的坡口方向与图纸一致。
（16）除锈、刷漆：
刷漆前，必须将槽体外表面焊渣、焊瘤、铁锈等打磨、清理干净，然后再涂刷油漆（遍数和颜色按照图纸要求执行）。
五、槽体吊装方案（也适用于三台旋流器底流槽）：
1、根据我中国六冶金属结构厂现有设备的装备能力和施工现场实际情况，为安全圆满的完成该工程任务，经过我方多次研究和论证，最后决定种分槽体的吊装采用内置18根Φ273×
16无缝钢管（高=5m）抱杆（沿圆周方向均布）加18台20吨电动倒链，并利用倒装法来提升吊装分解槽的每节筒体的吊装施工方案。
2、利用内置抱杆倒装法的优点：
操作简单，实用性强；
作业面小，移动和拼装灵活；
稳定性好，操作安全可靠，施工进度短。
3、土建基础完工后，应由土建单位向非标设备的安装单位办理交接手续，土建单位提供出基础施工资料和基础面测量记录，经非标设备安装单位复测结果合格，同时应有甲方代表和监理在场共同签证认可。
4、在土建基础上划好中心线并放线后，按底板排版图要求依次进行底板铺设和组焊。
5、底板组焊完毕后，打上中心线和内径线的样冲眼；
沿底板外侧圆周方向均匀设置44段长600㎜的I45工字钢组对胎具（支墩），其目的是便于施工人员的进出，并要求工字钢底面与底板应焊接牢固；
调整好主位，在工字钢上面贴好内径定位档板（见附图）。
6、每节筒体高度按H=2m考虑，共有15个筒节段（见槽体排版图）。
7、筒体壁板弧板及其它零部件的预制在制作场地进行，经检验合格后运往安装现场。
8、吊耳安装和拆除，按每一节壁板设置一次吊耳，共15个吊装段，抱杆的高度H=5m。
吊装依次按照第1→第15吊装段的吊装顺序进行倒装法的吊装（板厚依次为δ=10、12、14、16、18、20、22、24、26、28㎜）。
9、吊装顺序（也适用于三台旋流器底流槽）：
a.在底板铺设完毕后，首先安装组焊第一圈δ10㎜上筒体及包边角钢和加强筋部分；
b.之后安装组焊槽顶H型钢大梁，要求大梁安装后不得下挠；
c.在底板上均匀布置18根H=5m抱杆加18台20吨电动倒链，并设置中心抱杆；
用钢丝绳或钢筋将中心抱杆与周围抱杆、以及各个抱杆之间相连接成一体，形成稳定安全可靠的整体框架。
d.在壁板下端H=300㎜处均匀设置18个（δ≥25㎜）吊耳，吊耳要焊在δ≥20㎜补强垫板上，并保证焊缝牢固可靠。
（见附图）。
e.吊装前，用水平仪或水平管在每根抱杆上打出一个水平基准点，每根抱杆在此点的基础上，要求每间隔50㎜划一道标尺线；
并在壁板或吊耳上焊一个板条指向标尺线上的统一尺寸值。
f.每个电动倒链应有专人负责提升，听从统一的指令，步调一致。
g.每提升200㎜做一次停点检查，看倒链提升的高度是否相等均衡。
h.经常检查18台电动倒链的电源线是否有裸露，掉皮和碾压的现象，一旦发现，立即整改和修复。
i.吊装前，必须在槽体周围半径50米范围内，设置吊装作业区安全隔离带和警示标志，在隔离带内禁止任何无关的人员、车辆、设备存在，并要设专人进行安全巡视和检查。
j.壁板上要设置行程2m的限位挡块，提醒操作者不能拉过头；
底板上在筒体内外同样焊定位挡板，能起到稳定的作用。
k.吊装提升第一圈壁板部分后，吊装组焊第二圈δ10㎜上筒体（留一道活口不焊，用两台5吨倒链拉紧封住）；
l.组对和焊接第一圈和第二圈壁板的对接环缝；
为方便围板，要求先焊接外坡口，在内部清根焊接。
m.环缝焊接完，及时对焊缝进行X射线或超声波局部无损探伤检测。
n.采用同样的吊装方法，重复以上步骤，依次组焊δ=12㎜～28㎜壁板，直至最后一节筒体。
p.要求各圈壁板的立焊缝必须错开4m以上，底圈壁板与底板焊缝要错开500㎜以上。
q.最后，进行槽体内出料管、支架、以及挡水板的吊装和焊接。
r.吊装过程中的一切安全措施和操作程序要真正到位，确保安全可靠。
五、技术要求：
1、总技术要求：
（1）槽体制造应按照JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》标准要求下料、组对、焊接。
（2）槽体成型后要求任一断面内直径Φ14000±
10㎜。
（3）槽体总高允差±
15㎜。
（4）对槽体、槽底等主要焊缝，当焊接采用手工弧焊时，Q235B钢板用E4315焊条，16MnR钢板用E5015焊条，规格：
Φ3.2、Φ4.0㎜；
采用CO2气体保护焊时，用焊丝H08Mn2SiA、Φ1.2㎜。
如槽顶大梁是焊接H型钢，采用埋弧自动焊时，焊丝H08A或H08MnA—Φ4.0㎜，
焊剂HJ401-H08A（HJ431）。
（5）槽筒壁焊接后要求对接焊缝进行局部射线无损检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%，且应优先选择T形接头部位。
无损检测按JB4730标准进行，其合格标准为：
δ≥16㎜的16MnR钢板射线Ⅱ级为合格（或超声波Ⅰ级为合格）；
δ＜16㎜的16MnR、Q235B钢板Ⅲ级为合格（或超声波Ⅱ级为合格）。
（6）未注焊缝均为连续焊缝，焊缝高度为相邻焊件薄者之厚度。
（7）槽底成型后，不平度＜14㎜。
（8）搅拌轴中心线与槽体中心线偏差≤10㎜。
（9）底层桨叶与槽底板距离为500±
20㎜。
（10）设备安装完毕后应以水代料进行不低于48小时的试车，不得有不正常噪音和振动等现象，要求运转平稳。
（11）槽体制成后进行盛水试漏，无渗漏现象为合格。
（12）设备外表面涂刷红丹底漆两道，灰色面漆一道，槽内不刷漆。
（槽体除锈刷漆由专业防腐公司承担，有专业防腐施工方案）。
2、底板技术要求（也适用于三台旋流器底流槽）：
（1）底板在预制时，应根据图纸及材料情况首先绘制出排版图应符合以下要求：
I、为补偿焊缝收缩，底板的排版直径比设计直径大1.5～2/1000。
II、底板的对接坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，其尺寸要求按下表：
单位：
㎜
图形
测量部位
对接允许偏差
AB
CD
宽度（AD、BC）
±
1
长度（AB、DC）
1.5
对角线差（AC-BD）
≤2
（2）在制造底板时，先放大样制作一块样板，按样板画线，然后下料切割和边缘加工，清理边缘的毛刺、熔瘤、氧化铁等。
禁止锤击平整钢板，需平整时应使用平板机。
（3）底板在焊接前，应注意焊口的清洁干燥。
在钢板的对接处不允许有泥沙、油污及铁锈等杂物。
（4）底板铺设前，其底板背表面涂刷X52-3防腐沥青涂料，焊接处50㎜范围内不涂刷（该工序是隐蔽工程，由监理旁站签字确认）。
（说明：
防腐除锈由防腐公司负责，有专业防腐施工方案）。
（4）底板与槽壁连接处的边缘之间的焊缝上表面必须磨平。
（5）底板任意两个对接接头的距离，以及底板对接接头距底圈圆筒纵焊缝的距离，均不小于200mm。
（6）底板焊后所有焊缝进行消除焊接应力处理，建议采用捶击处理。
（7）所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：
i、焊缝表面必须清渣；
ii、焊缝表面及热影响区不得有裂纹；
iii、焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
iv、焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续长度≤100mm。
每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。
（8）底板的对接焊缝，每条焊缝外端均需拍一张片子。
射线探伤按JB4730-94《压力容器无损探伤》中的III级，超声按II级为合格。
（9）罐底焊接后的局部凹凸变形，应不大于变形长度的2/100，最大不超过14mm。
（10）底板试漏前应清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应先进行补焊。
（11）底板制造完毕后采用真空箱法进行严密性试验，真空实验负压不得小于53kpa。
3、槽体技术要求（也适用于三台旋流器底流槽）：
（1）壁板制作时，四边及坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割，切口光洁平整，除去边缘毛刺、氧化铁等。
其尺寸偏差按下表规定：
单位：
宽度（AC、BD）
对角线差（AD-BC）
不直度
（AC、BD）
≤1
（AB、DC）
（2）槽壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲。
滚圆后，用弦长为2m的圆弧样板检查，间隙不大于3㎜。
在壁板宽度方向上，用1m长的直尺进行检查，间隙不大于3㎜。
（3）底圈壁板以及顶圈壁板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求：
I、壁板上任意点的水平半径偏差≤±
15㎜；
II、相邻两张板的上边沿水平偏差≤2㎜，整个圆筒上任意两点之高度差≤16㎜；
III、周长偏差≤理论周长（设计周长＋焊缝间隙）的±
0.2/1000，且上下口周长之差≤10㎜。
（4）壁板环焊缝的焊接，应在其上、下两节壁板的纵焊缝全部焊完后进行。
两相邻圆筒焊接时，纵焊缝错开距离≥300㎜。
（5）槽壁板对接时，应使内壁平齐，并应满足下列要求：
I、对接焊缝的错边量：
板厚10㎜时，不应超过1㎜；
板厚≥10㎜时不应超过板厚的10%或2㎜两者中的较小者。
II、对接环焊缝上、下圈板的错边量均不应超过板厚的20%，且不超过3㎜。
（6）每圈槽壁垂直度偏差≤每圈板高的3/1000。
（7）包边角钢自身的连接必须采用全焊透的对接，且对接焊缝与圆筒纵焊错开距离≥200㎜。
（8）在槽壁内侧沿水平方向和垂直方向上用2m长的样板测量，在焊缝处的变形不应大于下值，且不得有突出棱角；
钢板厚度：
6<
δ≤12，允差<
13㎜
12<
δ≤23，允差<
10㎜
δ>
23，允差<
6㎜
在槽壁T形焊缝处用1m长的样板测量，其偏差不应大于下值：
8㎜
（9）槽体制作完后，各槽壁圆筒高度偏差不得超过其槽高的±
5/1000；
垂直度偏差不得超过其槽高的3/1000。
（10）所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：
I、焊缝表面必须清渣；
II、焊缝表面及热影响区不得有裂纹；
Iii、焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
Iv、焊缝咬肉深度≤0.5㎜，其连续长度≤100㎜。
（12）焊缝的检测按总技术要求。
六、现场施工平面布置及其要求：
1、在槽基南侧设置一个制作场地：
长×
宽=130m×
90m。
2、场地要求平整，地基坚固，便于起重设备和运输设备作业。
3、安装场地应留有通往平台及槽位的道路。
4、用电、用水量：
a．用电高峰期：
400kw；
b．充水试验用量：
4500m3/台×
2=9000m3。
5、现场平面布置详见《六冶金结厂施工平面布置图》
七、施工组织机构：
1、项目经理：
2、生产副经理：
3、项目总工程师：
4、生产调度兼质检员：
5、质检员：
6、安全员：
7、材料员：
8、电焊班长：
9、铆工班长：
10、吊装队长：
八、施工进度计划：
1、本工程总绝对工期计划90天。
2、为保证总工期目标的实现，必须加强各专业、各工种的施工过程计划控制，加强与材料供应商的协作，材料供应必须及时，并明确各部门管理人员的职责分工、责任到人，各分部控制时间，详见《施工网络图》及《施工进度计划》。
附表一
劳动力计划表
序号
名称
单位
数量
备注
项目经理
人
持证
生产副经理
工程技术人员
质量管理
安全员
设备、材料
铆工
20
电焊工
30
火焊工
10
电工
2
起重工
4
探伤员
吊车司机
杂工
合计
90
注：
劳动力计划：
根据现场实际情况和施工要求，组织施工人员90人，管理人员6人，进行24小时不间断作业。
附表二
主要施工机械一览表
规格型号
1、
自制抱杆
H=5m
根
36
2、
电动倒链
20T
台
3、
汽车吊
20T、25T
4、
载重拖拉机
带炮车5～10T
辆
5、
半自动切割机
CG-30
6、
埋弧自动焊机
MZ-1-1000
7、
CO2弧焊机
8、
直流电焊机
ZX-400D
9、
ZXG-1500
10、
磨光机
Φ150
11、
卷板机
40×
2600
12、
托架
自制
13、
倒链
5T、10T
各5
14、
焊剂烘干箱
15、
空气压缩机
W-0.9m³
16、
碳弧气刨
17、
焊条烘干箱
18、
焊条保温筒
个
5
19、
真空泵
20、
钻床
21、
X射线机
22、
超声波探伤机
23、
24、
十一、各项保证措施：
1、质量保证措施
（一）组织方面：
（1）织强有力的工程项目部，选派施工经验丰富，组织协调强的项目管理人员组成，确保工程质量目标的实现。
（2）建立健全质量保证体系，制定详细的质量计划，设立分部分项质量控制点，使质量管理工作落实到实处。
（3）按照ISO9002体系《质量手册》的要求，编制《质量计划》，对施工过程中合同评审，对物资采购、检验和试验等要素制定质量预控措施，将影响到工程质量的各种隐患因素消灭在萌芽之中。
（4）加强质量的动态管理，设置工序质量控制点，施工中要加强对控制点的监控。
（5）认真贯彻落实各种质量管理制度：
A：
认真落实质量岗位责任制，项目经理和项目工程师对工程质量全面负责，各专业工长对所分管的分部分项工程负责，施工人员对操作面和工序质量全面负责。
B：
严格执行“三检”制度，即自检、专检、巡检。
班组在分项工程施工完毕后，必须进行自检和专检，并评定分部分项工程质量等级，没有自检专检或自检专检不合格者，质量检查员不予核定质量等级，下道工序不准施工。
C：
严格执行奖罚制度，实行内部优质优价，确保工程质量。
D：
严格执行原材料，构配件的试验和检验制度，凡进入工地的原材料、构配件必须先检查合格证，然后按规定取样复验，由项目工程师和质检员签署“合格”字样后才能使用，严禁不合格的原材料、构配件进入料场。
E：
对上岗的特殊工种，特别是焊工，严格审查考核，加强培训，对技术水平未达到岗位要求人员，杜绝上岗。
（二）技术方面：
（1）认真进行图纸会审，提前发现和纠正图纸中问题，及时编制可行并具有指导性的施工组织设计。
（2）按分部、分项工程制定工艺标准，搞好技术交底工作，做到施工按规范、操作按规程、验收按标准。
（3）认真做好隐蔽工程的验收和技术资料的收集、整理、归档工作，确保技术资料与工程进度同步，确保其真实、准确、齐全，为工程的质量评定和验收提供可靠的技术依据。
（4）认真做好技术复核工作，对建筑物的轴线、标高由项目技术负责人和工程负责人一一复核，确保无误后方可施工。
（5）协调好土建、安装的施工配合，搞好成品保护，由项目工长编制写成保护措施，并认真贯彻落实。
（6）对专业性强的特殊工序及主要分项工程进行重点监控，设专业质检员、跟踪检查。
（7）现场使用的计量器具必须按规定送检，不合格的和来历不明的计量器具不准使用。
（8）加强对样板和胎具和使用，在检验样板和胎具时，升级检验，认真记录，周期检验及时校正。
（9）施工全过程监控使用设备，机具的运作能力。
（10）对以往施工过程中易产生的变形、焊接质量等通病提前做出预防措施并对有关施工操作者进行交底和培训，强化质量意识。
（11）严格责任分工，做好各种标识和记录。
2、工期保证措施
本工程施工工期90天，工期较为紧张，但是我单位具有较强施工能力和施工组织管理能力，根据对同类型工程的施工管理经验，在确保工程质量的前提下，可以充分发挥我单位实力，采取各种先进的施工技术，大幅度提高劳动生产率，保证工程进度。
组织管理措施：
（1）选派强有力的项目管理班子及技术素质精良的施工队伍，承担本工程的施工和管理，并把本工程列为重点工程，从人、财、物全力以赴，确保工程实现创优目标，按合同工期竣工。
（2）强化项目经理部内部管理人员的工作效率与协调能力，加强与业主和监理的联系，加强对各专业队伍控制和各种供应商的协作，明确各方面人员的分工，减少纠纷现象，争取围绕本工程建设的各方面人员充分调动统一，共同完成工期总目标。
（3）我单位具有稳定的施工队伍，可以不受农忙季节以及雨季影响。
技术管理措施:
（1）认真进行图纸会审，在图纸提供十五天内即进行图纸会审，并及时编制详细施工组织设计和施工方案，为施工提供必须的技术保证。
（2）施工人员应反复认真看图并相互协作，编制详细的施工方案，实施工序之间在保证质量和工艺的前提下，尽可能要的穿插作业，确保施工进度，使工程施工在及时、准确、正确的方案指导下进行。
计划管理措施:
（1）坚持计划措施：
根据总进度计划，对各分部分项工程编制明细施工网络图计划，在此基础上每月安排作业计划将具体工作内容及总体计划调整一一落实到施工中去，及时掌握施工动态，调整布局保证工期受控，按进度计划完成。
（2）强动态管理，按照网络控制和主要进度控制点，保证计划的实施。
做好开工准备工作，组织好施工人员、机械、材料及时进场，为顺利施工创造良好的物质条件。
（
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