质量通病防治方案Word下载.docx
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4
在碎石土和泥碳岩土内挖方，深度不超过12米，根据土的性质、层理特性和挖方深度确定
0.5～1.50
5
在风化岩石内挖方，根据岩石性质、风化程度、层理特性和挖方深度确定
0.2～1.5
6
在轻微风化岩石内挖方，岩石无裂缝且无倾向挖方坡脚的岩层
0.1
7
在未风化的完整岩石内挖方
直立的
注：
①在个别设计中已有足够资料和经验时，可不受本表限制。
②当表中第1～5项挖方深度超过12米，其边坡坡度应由设计确定。
b.土壤如具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件良好且无地下水时，开挖深度在5米以内，不加支撑的基坑（槽），其边坡的最大允许值按表1-2规定执行；
深度在5米以内的基坑（槽）和管沟边坡的最大坡度（不加支撑）表1-2
土壤名称
人工挖土并将土抛在坑（槽）或沟的上边
机械挖土
在坑（槽）或沟底挖土
在坑（槽）或沟上边挖土
砂土
0.75
亚砂土
0.67
0.50
粘土
0.33
0.25
干黄土
含砾石、卵石土
泥炭岩、白垩土
①如人工挖土不将土抛在基坑（槽）或管沟上边而随时运走，可采用机械在坑（槽）或沟底挖土的坡度。
②表中砂土不包括细砂和粉砂。
c.当无地下水时，在天然湿度中开挖基坑（槽），可做直立壁而不加支撑，但挖方深度不得超过表1-3的规定；
表1-3
土的类别
挖方深度（米）
堆填砂土和砾石土
≤1.0
亚砂土和亚粘土
≤1.25
≤1.50
特别密实的土
≤2.0
d.做好地面排水和降低地下水位的工作，在滑坡体范围以外设置环形截水沟，使水不流入坡体内，在滑坡区域内修设排水系统，疏导地表、地下水，减少地表水下渗冲刷地基或将坡脚冲坏；
e.施工中尽量避免在坡脚处取土，在坡体上弃土或堆放材料。
在斜坡上挖方，应遵守由上至下分层开挖的程序，严禁先切割坡脚；
f.在基坑（槽）边坡上侧堆土或材料以及移动施工机械时，应与挖方边缘保持一定距离，以保证边坡的稳定，当土质良好时，堆土或材料应距边坡边缘0.8m以外，高度不超过1.5m。
2.底层超挖，边坡挖陡
挖方超过基底设计标高或边坡坡度挖陡。
a.基坑开挖，未进行严格的测量放线或测量放线有误。
b.施工中未配备专职测量工进行质量控制，未认真执行开挖样板制。
c.机械开挖未安排足够的人工配合清槽修坡。
d.挖土机开挖操作不当，未采取先修坡后挖土的方法。
a.基坑开挖，应严格控制基底的标高，以防基底超挖。
b.施工中要配备专职测量工进行质量控制，要及时复撒灰线，将基坑开挖下口线测放到坑底，及时控制开挖标高，做到5米扇形挖土工作面内，标高白灰点不小于2个。
c.认真执行开挖样板制，即凡重新开挖边坡坑底时，由操作技术较好的工人开挖一段后，经测量工或质检人员检查合格后作为样板，继续开挖。
操作者换班时要交接挖深、边坡、操作方法，以确保开挖质量。
d.开挖边坡时尽量采用沟端开行，挖土机的开行中心线要对准边坡下口线，要坚持先修坡后挖土的操作方法。
e.机械挖土过程中，土建要配备足够的人工。
每台挖土机要每班配备5人，随时配合清槽修坡，将土送至挖土机开挖半径内。
f.底层开挖后即为设计坑底标高，要注意成品保护。
如垫层砼不能立即施工时，应预留20厘米保护层。
（二）施工降水与排水
1.基坑（槽）泡水
基坑（槽）开挖后，地基土被水浸泡。
（2）原因分析：
基坑（槽）开挖后，周边未设排水沟，地面水流入基坑（槽）内；
或基坑底在地下水位以下，未采取降排水措施。
a.开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤，防止地面水流入基坑（槽）内，挖土放坡时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离，一般为0.5～1.0m；
b.在地下水位以下挖土，应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井，并使开挖面、排水沟和集水井始终保持一定深差，使地下水位降低至开挖面以下不少于0.5m，基坑除明沟排水以外，亦可采用各种井点降水方法，将地下水位降至基坑最低标高以下再开挖；
c.保证基坑内无水，排水连续作业，设专人值班负责。
特别在雨季或有暴雨的情况下，要有备用电源和足够的抽水设备；
d.要保证降排水正常运行，排水后的地下水位线应低于基坑底面。
集水井有淤泥或失效的情况应及时进行洗井或补井；
e.已被水浸泡扰动的土，可根据具体情况，采取排水晾晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，或换土（3∶7灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等处理措施。
（三）土方回填
土方回填质量通病防治措施：
（1）严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。
（2）做好基底处理，严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉底重要环节。
（3）回填土应按规定每层取样检验夯实后底干容重，符合设计及规范要求后方能回填上一层。
（4）管沟下部、机械夯填的边角位置及墙与地坪、散水的交接处，应采用细粒土料回填并仔细夯实。
（5）雨天不宜进行填方的施工。
若必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。
现场应有防雨和排水措施，防止地面水流入坑（槽）内。
（6）室内地台、路基等填土后应有一段自然沉实的时间，测定沉降变化，稳定后才进行下一工序的施工。
二、模板工程
1.轴线偏位
拆模后，发现砼柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。
a.轴线放线错误；
b.支模时，对垂直度控制不严，没有放模板控制线；
c.模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大；
d.砼浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板；
e.螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。
a.模板轴线放线后，要由技术员进行技术复核，质检员复检无误后才能支模；
b.支模后要仔细核对模板垂直度，尽可能采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确，并距结构外边缘尺寸外放500mm控制线；
c.根据砼结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性；
d.砼浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；
e.砼浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。
f.在作业层的下一层外墙柱边角弹出轴线，作为大角控制线，便于垂直度控制。
2.标高偏差
测量楼层标高时，发现砼结构层标高与施工图设计标高有偏差。
a.每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平；
b.楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
a.每层楼根据建筑面积设置一定数量的标高控制点，控制点设在竖向钢筋上；
b.竖向模板根部必须找平；
c.楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
3.结构变形
（1）通病现象：
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
a.模板支撑及横箍间距过大，刚度不够；
b.地基下沉。
c.混凝土浇筑速度过快。
a.脱模剂使用不当（麻面）
b.模板未清理干净（夹渣）
4.接缝不严
由于模板间接缝不严有空隙，造成砼浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
a.木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝；
b.木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严；
c.浇捣砼时，木模板没有提前浇水湿润；
d.钢模板变形不及时修整；
e.钢模板接缝措施不当；
f.梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
a.严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；
b.木模板安装周期不宜过长，浇捣砼时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；
c.钢模板变形特别是边框，要及时修整平直；
d.钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏；
e.梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。
5.模内清理不符合要求
模内残留木块、碎砖等建筑垃圾，拆摸发现砼中有缝隙，且有垃圾杂物。
a.墙、柱根部的拐角、梁柱接头最低处不留清扫孔，或所留位置无法进行清扫；
b.封模之前未进行彻底清扫；
c.钢筋绑扎完毕，模内未用压缩空气或压力水清扫；
d.模板上的砼残渣没有清理干净。
a.在封模前，将模内垃圾清除干净；
b.墙、柱根部的拐角、梁柱接头处留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封模；
c.钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模内垃圾。
6.梁模板
梁身不平直，梁底不平及下挠、梁侧模炸模，拆模后发现板身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁间拆除困难。
a.木模支设未校直撑牢。
b.模板没有支撑在坚硬的地面上，砼浇捣过程中，由于荷重增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。
c.梁底模板未按规定起拱。
d.固定梁侧模木带（夹条木）未钉牢。
e.采用易变形的木材制作模板，砼浇灌后变形较大，易使砼产生裂缝、掉角和表面毛糙。
f.深梁未设对拉螺栓。
a.支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短，使砼浇筑不致嵌入柱内；
b.梁侧模必须有夹条木、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固。
梁底模板按规定起拱。
c.梁底支撑间距应能保证在砼重量和施工荷载作用下不变形，且支撑不沉陷。
d.梁侧模上口模横档应用斜撑双面支撑在支柱顶部，如有楼板，则上口横档应放在板模搁栅下。
e.梁高大于700mm，应按模板设计的计算结果放置对拉螺栓。
f.砼浇筑前，模板应充分用水浇透。
7.板模板
板中部下挠，板底砼面不平。
a.板搁栅用料较小，造成挠度过大。
b.板下支撑底不牢，基础下沉，板模下挠。
c.板底模不平，砼接触面超过允许偏差。
（3）防治措施
a.楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。
b.支撑要符合规定的要求。
c.板模按规定起拱。
8.柱模板
炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、砼不密实，或蜂窝麻面、偏斜，一排柱子不在同一轴线上，柱身扭曲。
a.柱箍不牢。
b.板缝不严密。
c.柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。
d.模板一面松，一面紧。
e.模板上有砼残渣，未很好清理，或拆模时间过早。
f.未按模板设计要求设置对拉螺栓。
g.成排柱子支模不根线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。
a.根据规定的柱箍间距要求钉牢固，防止炸模。
b.成排柱支模时，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。
c.四周斜撑要牢固。
d.柱子支模前必须先校正钢筋位置。
e.成排柱支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。
f.柱底部留清扫口，以便清理柱内垃圾。
g.较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，当砼浇灌到临时洞口时，即封闭牢固。
h.按模板设计要求，放置对拉螺栓。
i.柱根部应在模板外侧封板条，防止根部漏浆而出现烂根。
9.墙模板
炸模，倾斜变形；
墙体厚薄不一，墙面高低不平；
墙根跑浆、露筋，模板底部被砼及砂浆裹住，拆模困难；
墙角模板拆不出。
a.模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受砼对模板的侧压力，以致砼浇捣时炸模（或因选用的对拉螺栓太小，不能承受砼侧压力而被拉断）。
b.砼浇灌分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
c.角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟，模板与砼粘结力过大。
a.墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。
b.墙身中间应用穿墙螺栓拉紧，以承担砼的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12至Φ16毫米螺栓），两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致，有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。
c.每层砼的浇灌厚度，应控制在施工规范允许范围内。
三、钢筋工程
（一）钢筋闪光对焊
1.未焊透
焊口局部区域未能相互结晶，焊缝不良，接头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀，多集中于上口，并产生严重的胀开现象，从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。
a.焊接工艺方法应用不当，比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光焊工艺；
b.焊接参数选择不合适，特别是烧化留量太小、变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊件端面加热不足，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。
a.适当限制连续闪光焊工艺的使用范围，结合我国常用焊机和钢筋级别等具体情况，连续闪光焊使用范围宜参见表3-1选择；
连续闪光焊的使用范围表3-1
焊机型号
钢筋级别
钢筋直径（毫米）
UN1-75
Ⅰ
Ⅱ或5号钢
Ⅲ
16及以下
14及以下
12及以下
UN1-100
20及以下
18及以下
UN2-150
UN17-150
25及以下
22及以下
b.重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减少温度梯度。
其操作要领如下：
第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。
随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐降低。
每次预热接触时间可在0.5～2秒内选择。
第二，预热间歇时间宜稍大于接触时间，以便通过热传导使温度趋于一致。
第三，预热压紧力应不小于0.3公斤/平方毫米。
当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分布就比较均匀，使加热比较均匀；
c.采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布、尽可能平整的端面以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好条件。
具体作法是：
第一，选择合适的烧化留量，保证烧化过程有足够的延续时间。
当采取闪光-预热-闪光焊工艺时，一次烧化留量宜等于钢筋端部不平度加上断料时刀口严重压伤区段，二次烧化留量宜不小于8毫米。
当采取连续闪光焊工艺时，其烧化留量宜相当于上述两次烧化留量之和。
第二，采取变化的烧化速度，保证烧化过程具有“慢→快→更快”的非线性加速度方式。
平均烧化速度一般可取为2毫米/秒。
当钢筋直径大于25毫米时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低；
d.避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果；
2.氧化
一种情况是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑面状态；
另一种情况是焊口四周或大片区域遭受强烈氧化，失去金属光泽，呈发黑状态。
a.烧化过程太弱或不稳定，使液体金属过梁的爆破频率降低，产生的金属蒸气较少，从数量上和压力上都不足以保护焊缝金属免受氧化；
b.从烧化过程结束到顶锻开始之间的过渡不够急速，或有停顿，空气侵入焊口；
c.顶锻速度太慢或带电顶锻不足，焊口中熔化金属冷却，致使挤破和去除氧化膜发生困难。
至于焊口遭受强烈氧化的原因，则是由于顶锻留量过大，顶锻压力不足，致使焊口封闭太慢或根本未能真正密合之故。
a.确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度。
作法是：
第一，选择合适的变压器级数，使之具有足够的焊接电流，以利液体金属过梁的爆破；
第二，焊件瞬时的接近速度应相当于触点-过梁爆破所造成的焊件实际缩短的速度，即瞬时的烧化速度。
烧化过程初期，因焊件处于冷的状态，触点-过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。
否则，同时存在的触点数量增加，触点将因电流密度降低而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。
随着加热的进行，烧化速度需逐渐加快，特别是紧接顶锻前的烧化阶段，则应采取尽可能快的烧化速度，以便产生足够的金属蒸气，提高防止氧化的效果；
b.采用适当的顶锻留量，使其即能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积，又能有效地排除焊口中的氧化物，纯洁焊缝金属。
随着钢筋直径的增大，顶锻留量需相应增加。
其中带电顶锻留量应等于或略大于三分之一，以利焊口的良好封闭（参见表3-2选择）；
钢筋对焊时的顶锻留量表3-2
带电顶锻留量（毫米）
无电顶锻留量（毫米）
总顶锻留量（毫米）
12～16
1.5
3.0
4.5
18～22
2.0
5.0
25～28
3.5
5.5
30～32
2.5
6.0
36～40
4.0
6.5
c.采取尽可能快的烧锻速度。
因为烧化过程一旦结束，防止氧化的自我保护作用随即消失，空气将立即侵入焊口。
如果顶锻速度很快，焊口闭合的延续时间很短，就能够免遭氧化；
同时，顶锻速度加快之后，也利于趁热挤破和排除焊口中的氧化物。
因此，顶锻速度越快越好。
一般低碳钢对焊时不得小于20～30毫米/秒。
随着钢筋级别的提高，顶锻速度需相应增大；
d.保证接头处具有适当的塑性变形。
因为接头处的塑性变形特征对于破坏和去除氧化膜的效果起着巨大的影响。
当焊件加热，温度分布比较适当，顶锻过程的塑性变形多集中于接头区时，有利于去除氧化物。
反之，如果加热区过宽，变形量被分配到更宽的区域时，接头处的塑性变形就会减小到不足以彻底去除氧化物的程度。
3.过热
从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态。
a.预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热；
b.预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口；
c.沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外；
d.有的为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。
a.根据钢筋级别、品种及规格等情况确定其预热程度，并在生产中严加控制。
为了便于掌握，宜采取预热留量与预热次数相结合的办法。
通过预热留量，借助焊机上的标尺
和指针，准确控制预热起始时间；
通过记数，可适当控制预热的停止时间；
b.采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间，间歇时间以及压紧力，使接头处即能获得较宽的低温加热区，改善接头的性能，又不致产生大的过热区；
c.严格控制顶锻时的温度及留量。
当预热温度偏高时，可加快整个烧化过程的速度，必要时可重新夹持钢筋再次进行快速的烧化过程，同时需确保其顶锻留量，以便顶锻过程能够在有力的情况下完成，从而有效地排除掉过热金属；
d.严格控制带电顶锻过程。
在焊接断面较大的钢筋时，如因操作者体力不足，可增加助手协同顶锻，切忌采用延长带电顶锻过程的有害作法。
4.脆断
在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。
脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况。
这里着重阐述对接头强度和塑性都有明显影响的淬硬脆断问题，其断面以齐平、晶粒很细为特征。
a.焊接工艺方法不当，致使温度梯度陡降，冷却速度加快，因而产生淬硬缺陷；
b.对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措施，但因温度过低，未能取得应有的效果。
a.针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。
通常以碳当量（CE）来估价钢的焊接性。
碳当量与焊接性的关系，因焊接方法而不同。
就钢筋闪光对焊来说，大致是：
CE≤0.55%，焊接性“好”；
0.55%<
CE≤0.65%，焊接性“有限制”；
CE>
0.65%，焊接性“差”。
鉴于我国的钢筋状况是，Ⅱ级及以上都是低合金钢筋，而且有的碳含量已达到中碳范围，因此，应根据碳当量数据（表3-3），采取相应的焊接工艺。
对于焊接性“有限制”的钢筋，不论其直径大小，均宜采取闪光→预热→闪光焊；
对于焊接性“差”的钢筋，更要考虑预热方式。
一般说来，预热频率尽量低些为好，以利减缓焊接时的加热速度和随后的冷却速度，从而避免淬硬缺陷的发生。
我国低合金钢筋的碳当量表3-3
钢号
碳当量
CE=C+Mn/6+Si/24-（V+Ti）/5+P/2
名称
代号
下限
中限
上限
Ⅱ
20锰硅
20MnSi
0.41
0.49
0.57
25锰硅
25MnSi
0.45
0.54
0.63
Ⅳ
40硅2锰钒
40Si2MnV
0.62
0.70
45硅2锰钛
45Si2MnTi
0.61
0.69
0.76
45硅锰钒
45SiMnV
0.72
0.81
―
35硅2锰钒
35Si2MnV
0.48
0.56
0.64
35硅2锰钛
35Si2MnTi
0.68
8
35硅锰钒
35SiMnV
0.52
钢筋的化学成分见钢筋国家标准GB1499-2007
b.正确控制热处理程度。
对于难焊的Ⅳ级钢筋，焊后进行热处理时，第一，避免快速加热和快速冷却；
第二，正确控制加热温度。
如需改善接头的金相组织，热处理温度应不低于800°
C；
若为了消除焊接应力或减缓冷却速度，热处理温度略超过600°
C即可。
5.塑性不良
接头冷弯试验时，于受拉区（即外侧）横肋根部产生大于0.15毫米的裂纹。
a.由于调伸长度过小，焊接时向电极散热加剧；
或变压器级数过高，烧化过程过分强烈，温度沿焊件纵向扩散的距离减小，形成陡降的温度梯
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