加油站隐患改造工程施工方案Word文件下载.docx
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3.1.2.要求高。
本工程是朔州应县西城加油站隐患治理改造工程，加油站运营后是易燃易爆场所，对施工现场质量、安全、文明施工要求高，要严格执行安全管理和质量管理法律法规，接受业主、政府的监督管理。
3.1.3.风险大。
存在的施工风险主要有：
塌方、冬季施工、交叉作业施工风险；
质量达不到要求的合同风险；
施工现场的安全风险等。
必须通过加强管理，严格过程控制等手段使风险降低到允许承受范围内。
3.2.施工组织原则
以科学管理安排施工工序，遵循先拆除后改造，先地下后地上，实行交叉流水作业。
以土建施工流水作业为主导，装修及工艺电气施工做好配合工作。
当土建作业完成后，突出重点，统揽全局，争取以最短工期创造最优效益。
4.施工临时设施
4.1.施工临时设施布置情况。
施工现场平面布置应符合国家防火规范有关要求。
保证现场“三通一平”（水、电、通讯、道路畅通，场地平整）。
根据本工程现场情况，对现场办公室、工地仓库及材料堆放场等施工临时设施进行组织布置。
4.2.工地供电组织
施工现场临时用电由业主的总配电箱接入，设置2个分配箱，4个开关箱，用电负荷约为70KW，所需导线截面为35mm²
，型号为BX型（铜芯橡皮线）。
分配电箱用BVV-35电线与总配电箱接通，分配电箱电缆和开关箱接通。
接驳用电设备动力配电箱及照明配电箱，实现一机一闸一漏一箱，供电线路采用TN-S三相五线制式接法。
4.3.工地临时用水
由业主指定的水源接出，作为施工和生活用水。
5.计划表
5.1.劳动力投入计划
序号
工种
单位
数量
备注
1
项目经理
人
2
技术负责人
3
质安员
4
土建负责人
5
钢筋工
6
混凝土工
7
电工
8
管钳工
9
焊工
10
辅助工
11
油漆工
5.2.主要施工机具及测量工具表
设备名称
规格
数量
来源
备注
交流焊机
BX-315
1台
自有
水准仪
DSZ3-1
经纬仪
J-2
斗车
8台
抽水机
冲击钻
2台
砂浆机
LH-200
农用车
1.5t
1辆
氩弧电焊机
挖土机
租用
砂轮切割机
Φ400
12
手扶砂轮机
Φ100
13
管道安装工具
1批
14
电工工具
5.3.施工总进度计划（见总进度计划图表）
6.主要施工方法和技术措施
6.1.拆除工程
因本工程实际施工位置为原建筑物旧址，所以工程开始时首先须对准拆除建筑物进行拆除。
拆除时按照由上至下的原则进行。
6.2.土方工程
1）本工程土方开挖时，采用人工开挖与机械开挖机相结合。
根据现场测量高程与设计高程来确定开挖深度。
平整场地的表面坡度应符合设计要求，设计无要求时，一般应向排水沟方向作成不少于2‰的坡度，平整后的场地表面应逐点检查，检查点的间距不宜大于20m，施工中还应经常测量和校核其平面位置，水平标高是否符合设计要求，水准点也应定期复测和检查是否正确，夜间施工时，要防止挖方超挖或铺填超厚。
在边角、小型沟采取人工挖土。
2）土方开挖宜从上到下分层分段依次进行，随时作成一定的坡势，以利泄水，并不得在影响边坡稳定的范围内积水，在挖方边坡上如发现岩（土）内有倾向于挖方的软弱夹层或裂缝面时，应通知设计单位采取措施。
3）填土前，应对填方基底和已完隐蔽工程进行检查和中间验收，并作记录。
施工前，应根据工程特点填料种类，设计压实系数，施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实遍数等参数。
填方施工应接近水平地分层填土，压实和测定压实后土的容重，检验其压实范围符合设计要求后，才能填筑上层。
6.3.钢筋混凝土工程
6.3.1.钢筋工程。
钢筋加工在现场进行，加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗状或片状老锈钢筋不得使用。
钢筋应平直，无局部曲折。
钢筋绑扎时的交叉点应采用铁丝扎牢（除要求要焊接的），靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋必须全部扎牢，各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并保证有足够的搭接长度（按设计要求）。
安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形，松脱和开焊。
钢筋位置的允许偏差：
受力钢筋的排距≤5m；
钢筋弯起点位置＜20mm横向钢筋间距；
当绑扎骨架时偏差≤20mm，焊接骨架时≤10mm。
6.3.2.混凝土工程。
本工程砼施工，施工前须对材料（水泥、沙、石等）进行检查验收，经检验合格方可使用，砼根据设计要求搅拌好后运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度。
当有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌，砼应以最少的转载次数和最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点。
在地基或基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。
浇筑砼前还要对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并作好记录。
符合设计要求后方能浇筑砼。
对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇湿润。
砼自高处倾落的自由高度，不应超过2m，浇筑砼应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕，砼的浇筑应按设计要求合理分段分层进行，使砼沿高度均匀上升，混凝土浇筑温度不宜超过28℃。
施工缝的位置应在砼浇筑之前确定，采用振捣器捣实砼每振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。
当采用插入式振捣器时，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍。
振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、预埋件等，插入下层砼内的深度应不少于50mm。
当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
对已浇筑完毕的砼，应加以覆盖和冷水养护，应根据气候条件采取控温措施。
并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部混度，将温度差控制在设计要求的范围以内。
6.3.3.砌筑工程
1、上下层应错缝搭接，搭接长度为200mm，每两皮为一循环，个别情况下小砌块的搭接长度不小于90mm。
2、砌块墙体应连续砌筑，不留接槎。
如必须留槎时，应留成斜槎，或在门窗洞口侧边间断。
3、加气混凝土砌块墙的转角处、与混凝土结构交接处，均应沿墙高或柱高每500mm高在墙体水平灰缝中放置2φ6拉结钢筋（墙厚小于等于240mm），起步为距楼地面400mm高，采用与结构埋件焊接方式同结构相连，拉结钢筋每边伸入柱或墙不小于1000㎜，拉结筋若需搭接，墙体内搭接长度为55d。
4、加气混凝土砌块墙上不得留设脚手眼。
5、蒸压加气混凝土砌块砌体的水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度分别宜为15mm和20mm，砂浆饱满度≥80%。
6、砌筑时水平灰缝的砂浆铺设长度不宜大于800mm，竖向灰缝应在已就位和即将就位砌块端面同时铺砂浆，随即采用挤浆法将新砌砌块就位。
7、砌筑时，墙面必须用原浆做勾缝处理。
缺灰处应补浆压实，并宜做成凹缝，凹进墙面2mm。
8、砌块砌筑严禁侧砌筑，严禁与其他材料混合砌筑。
9、墙体交接处禁止留置直槎，应留置斜槎；
斜槎长度不应小于墙体高度的2/3，槎子必须平直、通顺；
分段位置应在变形缝或门窗口角处。
隔墙不同时砌筑可留阳槎加预植拉接筋，沿墙高度每40cm设置，末端应加弯钩，平直段长度不小于3d。
10、砌体砌筑到离顶板或梁时，应留一定空隙（约30mm～50mm高），待填充墙砌筑完并应间隔7天后，再采用C20细石塞紧即可，混凝土应饱满密实。
11、砌筑完毕后，必须校核墙体的轴线尺寸和标高。
12、砌块墙体砌筑应采用双排脚手架进行施工，严禁在砌筑的墙体上设脚手孔洞。
13、砌体完成后次日进行浇水养护3天，保证墙面湿润。
14、对设计规定或施工所需的孔洞、管道、沟槽和预埋件等，应在砌筑时进行预留或预埋，不得在已砌筑的墙体上打洞和凿槽。
15、安装后的管道表面应低于墙面4～5mm，并与墙体卡牢固定，不得有松动、反弹现象。
浇水湿润后用1：
2水泥砂浆填实封闭。
外设10mm×
10mm的φ0.5钢丝网，网宽应跨过槽口，每边不得小于80mm。
16、砌体工程应紧密配合安装各专业预留预埋进行，在总包单位统筹管理下，合理组织施工，减少不必要的返工、损失和浪费。
6.3.4.设备安装
6.3.4.1设备开箱检查，设备的开箱检查应符合下列规定：
1）交付安装的设备及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明等技术文件；
2）设备开箱在建设单位有关人员参加下，对照装箱及图样，按下列项目检查与清点，并填写《设备验收、清点记录》：
3）箱号、箱数及包装情况；
4）设备名称、类别、型号及规格；
设备外形尺寸及管口方位；
5）设备内件及附件的规格、尺寸及数量；
6）表面损坏、变形及锈蚀状况。
6.3.5.设备的存放与保管
油罐上潜油泵若以散件的形式运至安装现场时，则将泵存放于室内仓库派专人看管或锁好。
6.3.6.基础检查
1）基础表面在设备安装前应进行修整。
需灌浆摸面时要铲好麻面；
基础表面不能有油垢或疏松层；
放置垫铁处（至周边50mm）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m；
预留地脚螺栓孔内杂物应清除干净。
2）基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
6.3.7.设备找正、找平
1）设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量；
调整和测量的基准规定如下：
2）设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；
3）设备的中心线位置应以基础上的中心线为基准；
4）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；
5）立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；
6）设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择：
Ø
主法兰口；
水平或铅垂的轮廓面；
其它指定的基准面或加工面。
设备的找正与找平应在同一个平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；
设备找平时，应根据要求用垫铁调整精度。
设备安装找正与找平后，其允许偏差符合如下规定：
设备安装允许偏差（mm）
检查项目
允许偏差
一般设备
与机械设备衔接的设备
立式
卧式
中心线位置
D≤2000±
±
标高
相对标高±
水平度
----
轴向L/1000
径向2D/1000
轴向0.6L/1000
径向D/1000
铅垂度
h/1000，但≤30
h/1000
7）设备安装调整完毕后，应立即作好“设备安装记录”，并经有关单位人员确认。
6.3.8.泵的安装，本工程均为整体泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量。
6.4.管道安装
6.4.1.施工工艺过程
施工前准备→管道组成件检验→管道除锈油刷防锈漆→管道预制→管道安装→埋地管道三布四油防腐→管道预埋→管道吹洗→明敷管道刷红丹防锈漆
6.4.2.管道组成件检验
在管道安装前，对管子及弯头、异径管、三通、法兰、盲版、紧固件、密封件等管道附件进行检验，并符合下列规定：
1）管子、管件必须有制造厂家的合格证明书和质量证明书；
2）管子、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；
3）规格、型号、材质符合设计要求；
4）法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；
螺栓、螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好；
5）石棉橡胶垫片无老化变质或分离现象，表面无折损、皱纹缺陷；
6）输送有毒、可燃介质的管子按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识，管子质量证明文件应包括以下内容：
产品标准号；
钢的牌号；
炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
品种名称、规格及质量等级；
产品标准和订货合同中规定的各项检查结果；
制造厂检验标记。
6.4.3.阀门检验
1）阀门应具有制造厂的合格证明书，规格、型号、材质符合设计要求，表面无裂纹等缺陷，密封面光洁无划痕、毛刺。
2）阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响质量的缺陷。
3）阀门的试验符合下列规定：
本工程阀门全部进行检查，若有不合格则该批阀门不得使用。
阀门试验介质采用洁净水进行；
壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门应填写“阀门试验记录”，并进行状态标识。
6.4.4.管道支架制作安装
1）管道支架在管道安装前进行预制安装；
2）成排管道的水平支架及垂直支、吊架现场制作安装；
3）支架安装平稳牢固，位置符合设计要求。
6.4.5.管道焊接
1）焊工在合格的焊接项目内从事管道焊接。
2）焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面污垢、锈蚀等，焊条按说明书要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温桶保持干燥。
3）管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止施焊作业：
电弧焊焊接时，风速等于或大于8米/秒；
气体保护焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；
相对湿度大于90%；
下雨。
4）管子坡口加工采用砂轮机打磨成V型坡口（见下图），坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。
参照焊接工艺评定PQR101—GTAW—11—4、PQR110—GTAW/SMAW—11—3/7及设计要求，制定焊接工艺卡指导施焊，管道对接焊缝采用全氩弧焊焊接，全部角焊缝采用全电焊，焊丝采用H08Mn2SiA，φ1.2/φ2.5mm；
焊条采用J422，φ2.5mm。
5）焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质。
6）焊接接头表面的质量符合下列要求：
不允许有裂纹，未熔合气孔夹渣飞溅存在；
管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于全长的10%。
焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝余高△h≤1+0.2b，且不大于3mm。
（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度）。
6.4.6.管道安装
1）管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检查合格，内部已清理干净，不存杂物。
2）管道安装顺序按先大管后小管，先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。
3）管道的安装过程符合下列规定：
安装前对管子进行防腐处理，管子两端留有焊接位置（长度均为100mm）；
所有临时管，临时垫片应挂上明显的临时标记；
管道安装不得强力于设备，不得用强力对口；
管道上的环缝间距不小于100mm；
管道安装允许偏差如下表：
项目
允许偏差mm
水平管弯曲Dg≤100
1/1000
最大20
立管垂直度
2/1000
最大15
法兰连接平行度
法兰外径1.5/1000≯2
法兰螺栓孔同轴度
≯孔径5%
直管坡度
按设计要求
6.4.7.阀门安装
1）阀门安装前应经检验合格。
2）安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
3）阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。
阀门位置应合理，便于操作。
6.4.8.管道压力试验
1）管道安装完毕后进行压力试验。
2）当进行压力试验时，划好禁区，无关人员不得进入。
3）压力试验前应具备下列条件：
试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；
焊缝及其它待检部位尚未涂漆；
试验压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5倍，压力表不得少于2块；
待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
4）应在试压管道系统最高处和最低处各装一个压力表，且所处位置应便于检查且安全，并以高位压力表为准。
5）管道试验压力为0.6MPa，试验介质为洁净水。
6）压力试验时，必须排净系统内的空气，升压分级缓慢上升，达到试验压力后稳压30分钟，以不降压，无渗漏和无变形为合格。
7）试验结束后，及时拆除盲板，排尽积液，排液时防止形成负压，并不得随地排放，排放时考虑反冲力作用。
8）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；
消除缺陷后，应重新进行试验。
9）管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。
6.4.9.管道系统冲洗
1）管道系统压力试验合格后进行冲洗，采用洁净水为冲洗介质进行冲洗。
2）排放引水管引入到可靠的排水管或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。
3）水冲洗应连续进行，可用木槌敲打被冲洗管道，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
4）管道冲洗合格后复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。
6.5.静电接地安装
1）本工程所有物料管道均须静电接地。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧姆时，应设导线跨接。
2）管道系统的对地电阻值超过100欧姆时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
3）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
4）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
7.安全、环境与健康（HSE）管理措施
7.1.安全保证措施
1）工程开工前，必须建立健全安全管理规章制度；
对全体施工人员进行安全教育；
对特种作业人员必须要求持证上岗。
2）强化HSE检查力度，对不执行安全规定、玩忽职守、造成严重后果的责任人，严格按照公司HSE管理有关规定进行处理。
3）搞好施工现场的总体规划，布置方案应征得业主同意。
4）科学的安排施工程序，加大深度预制，减少高处作业和交叉作业，改善施工条件。
5）严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88，要求持证上岗、专人管理，实行“一机一闸”制，开关箱中必须装设漏电保护器。
6）施工中的原材料、边角余料、成品、半成品按指定位置摆放整齐，施工道路应坚实、平坦、保持畅通。
每天施工结束后要及时清理现场，消除安全隐患。
7）施工现场合理配备消防设施，有明显的安全标志，醒目的安全告示。
8）施工人员进入施工现场要统一着劳保装，并正确使用有关劳动保护用品。
9）严格执行有关防止火灾事故的规章制度及业主对施工现场的防火规定。
10）施工现场及仓库除按规定设置足够的消防设施外，还应定期进行检查、更换，保证设施有效。
7.2.现场文明施工
1）重视现场文明施工，建立项目经理部文明施工管理机构。
2）划分各单位文明施工责任区，定期开展文明施工大检查活动。
施工现场必须按照施工平面布置图规划，机具设备、材料按指定的地点摆放，施工中的废弃废料要及时打扫，保持现场整齐、清洁、道路畅通。
7.3.环保措施
1）施工垃圾要及时清运，适量洒水，减少扬尘。
2）混凝土、砂浆搅拌现场，设置沉淀池，使清洗机械和运输车的废水经沉淀后，方可排放。
3）施工时严格控制噪声，严格控制作业时间。
8.工程质量保证措施
施工中要坚持“重视管理策划，严格过程控制，持续质量改进，满足顾客需求”的质量方针，按集团公司质量体系程序文件的要求进行质量控制，确保本工程施工质量为优良
施工前要进行图纸会审和技术交底，在施工中要按下面“质量控制点明细表”的检查等级要求，每完成一道工序都要经过相应等级的检查，认可后才能进入一个工序。
8.1.静设备质量控制点：
控制点
检查等级
设备/材料检查
A/R
基础检查
B/R
基础表面处理
C
垫铁放置
A/R`
方位检查
B
地脚螺栓清洁度
地脚螺栓孔灌浆
A
设备找正（标高、中心线、垂直度、水平度）
地脚螺栓紧固
最终外观检查
8.2.管道工程质量控制点
焊接工艺评定
焊工合格证
材质证明书
阀门试验
焊条检查
焊接条件
焊缝外观检查
管架的设定、调整
试压前检查
管道压力试验
管道冲洗
注：
C级控制——自检；
B级控制——自检、专职检；
A级控制——自检、专职检、监理；
R——需提供记录资
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