桥梁养护无损检测内容Word格式.docx
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随换能器位置的下移，波幅逐渐增大，当换能器下移至某一位置后，波幅达到最大并基本稳定，该位置所对应的深度便是裂缝深度值hc。
1.2超声回弹综合法测强和碳化深度检测
1.2.1超声回弹综合法测混凝土强度
采用超声回弹综合法对混凝土进行强度测定，测试参照《超声回弹综合法检测混凝土强度技术规程》（CECS02-2005）。
1、测区布置应符合下列规定：
（1）当按单个构件检测时,应在构件上均匀布置测区,每个构件上的测区数不应少于10个；
（2）对同批构件按批抽样检测时,构件抽样数应不少于同批构件的30%,且不少于10件,每个构件测区数不应少于10个；
（3）对长度小于或等于2m的构件,其测区数量可适当减少,但不应少于3个。
2、构件的测区应满足下列要求：
（1）测区布置在构件混凝土洗灌方向的侧面,
（2）测区均匀分布,相邻两测区的间距不宜大于2m,
（3）测区避开钢筋密集区和预埋件,
（4）测区尺寸为200mm×
200mm,
（5）测试面应清洁、平整、干燥,不应有接缝、饰面层、浮浆和油垢,并避开蜂窝、麻面部位,必要时可用砂轮片清除杂物和磨平不平整处,并擦尽残留粉尘。
3、结构或构件上的测区应注明编号,并记录测区位置和外观质量情况。
4、结构或构件的每一测区,宜先进行回弹测试,后进行超声测试。
5、非同一测区内的回弹值及超声声速值,在计算混凝土强度换算值时不得混用。
6、用回弹仪测试时,宜使仪器处于水平状态,测试混凝土浇灌的侧面。
如不能满足这一要求,也可非水平状态测试,或测试混凝土浇灌方向的顶面或底面。
7、应按《回弹法评定混凝土抗压强度技术规程》的要求,对构件上每一测区的两个相对测试面各弹击8点,每一测点的回弹值测读精确至1.0。
8、测点在测区范围内宜均匀分布,但不得布置在气孔或外露石子上。
相邻两测点的间距一般不小于30mm,测点距构件边缘或外露钢筋、铁件的距离不小于50mm,日.同一测点只允许弹击一次。
9、测区回弹值的计算参照《超声回弹综合法检测混凝土强度技术规程》（CECS02-2005）。
1.2.2混凝土碳化深度检测
砼碳化深度检测是使用75％的酒精溶液与白色酚酞粉末配置成的浓度为1～2％的酚酞溶剂，在被测构件选择3个碳化深度测试位置，将其喷在混凝土的新鲜破损面，根据指示剂颜色的变化，测量混凝土的碳化深度，量测精度准确至毫米。
在进行砼碳化深度检测时，因为要将砼表面凿开露出新鲜破损面才能滴入化学试剂进行测试，因此凿孔时在保证检测精度的情况下应该尽量减少对桥梁外观的损坏。
1.3钢筋锈蚀
钢筋的锈蚀是使用CANIN钢筋锈蚀仪采用半电池电位法进行测试，如图1.5所示。
半电池电位法是利用“Cu＋CuSO4饱和溶液”形成的半电池与“钢筋＋混凝土”形成为半电池构成一个全电池系统。
由于“Cu＋CuSO4饱和溶液”的电位值相对恒定，而混凝土中钢筋因锈蚀产生的化学反应将引起全电池的变化。
因此，电位值可以评估钢筋锈蚀状态。
图1.5CANIN钢筋锈蚀仪
检测前，首先配制Cu＋CuSO4饱和溶液。
半电池电位法的原理要求混凝土成为电解质，因此必须对钢筋混凝土结构的表面进行预先润湿。
采用液态洗涤液的水溶液混凝土结构表面。
检测时，保持混凝土湿润，但表面不存有自由水。
将CANIN钢筋锈蚀测定仪的一端与混凝土表面接触，另一端与钢筋相连，当钢筋露出结构以外时，可以方便地直接连接。
否则，需要首先利用钢筋定位仪的无损检测方法确定一根钢筋的位置，然后凿除钢筋保护层部分的混凝土，使钢筋外露，再进行连接。
连接时要求打磨钢筋表面，除去锈斑。
根据半电池电位法的测试原理，为了保证电路闭合以及钢筋的电阻足够小，测试前应该使用电压表检查测试区内任意两根钢筋之间的电阻小于1。
检测时，根据用钢筋定位仪测定的钢筋分布确定测线及测点，测点的间距为10～20cm。
用CANIN钢筋锈蚀测定仪逐个读取每条测线上各测点的电位值，在至少观察5min时，电位读数保持稳定浮动不超过±
0.02V时，即认为电位稳定，可以记录测点电位。
在对已处理的数据进行判读前，先将这些数据加以负号，绘制等电位图，然后进行判读。
推荐的实测数据的评判标准见表2。
表2推荐的混凝土中钢筋锈蚀电位的评判标准表
序号
电位水平（mV）
钢筋状态
1
0～－200
无锈蚀活动性或锈蚀活动性不确定
2
－200～－300
有锈蚀活动性，但锈蚀状态不确定，可能抗蚀
3
－300～－400
有锈蚀活动性，发生锈蚀概率大于90％
4
－400～－500
有锈蚀活动性，严重锈蚀可能性极大
5
<
－500
构件存在锈蚀开裂区域
备注
（1）表中电位水平为采用铜/硫酸铜电极时的量测值；
（2）混凝土湿度对量测值有明显影响，量测时构件应为自然状态，否则不能使用此评定标准。
对混凝土碳化深度、钢筋混凝土保护层的检测也可以间接的推定钢筋的锈蚀情况。
此外，钢筋锈蚀较严重时，在混凝土表面往往会出现锈斑，可以通过外观检查来初步评价钢筋锈蚀严重与否。
1.4混凝土保护层厚度
混凝土保护层厚度是检测结构耐久性的重要指标，混凝土保护层可以有效隔绝外界环境对钢筋的腐蚀，保护层越厚，这种保护作用持续时间也就越长，因此需对主梁、立柱等部位进行保护层厚度测试。
检测方法采用非破坏性检测方法确定其保护层厚度，量测值准确至毫米。
图1.6钢筋混凝土保护层厚度测定仪图1.7NJJ85A手持混凝土雷达
钢筋保护层厚度采用非破坏性方法进行检测，量测值准确至毫米。
现场检测技术要求如下：
Ø
每个构件上的测区数不应少于3个；
测区应均匀分布，相邻两测区的间距不宜小于2m；
测区应注明编号，并记录测区位置和外观情况；
每一测区应检测不少于10个测点；
钢筋保护层厚度测读时应将传感器置于钢筋所在位置正上方，并左右稍稍移动，读取仪器显示最小值即为该处保护层厚度；
每一测点值宜读取2～3次稳定读数，取其平均值，准确至1mm；
钢筋位置测试时应选择垂直钢筋走向断面，并在结构混凝土表面缓慢移动，测其钢筋分布位置和情况。
本项检测内容包括徐浦大桥部分斜拉索索力测试及拉索外观检测。
2拉索检测
2.1索力检测
（1）检测位置：
考虑到浦江桥隧已有每年定期检查的相关记录，因此此次检测主要结合已有定期检测结果进行综合分析，同时现场选择8对长、短索，共计16根斜拉索进行抽检。
（2）检测方法：
对于各阶主频等间距的斜拉索建议按照公式
（1）计算索力
（1）
对于各阶主频不等间距的斜拉索，在相同的索力下，当自振频率的阶数i增加时，
不再是一个常数，它随i的增加而增大，其各阶频率之比也不再是1:
2:
3:
4:
…了。
采用公式
（1）计算精度不易控制，而且如果取得的频率阶数不同，得出的结果相差也很大。
建议采用偶阶频率来推算索力
（2）
采用偶阶频率推算索力不仅可以消除弯曲刚度的影响，还能消除索自重垂度的影响。
此外有研究表明：
随着
的增大，缆索被更多的节点分割成多个子段，从而使横向刚度的影响加大。
因此在使用该方法求固有频率时，所取的频率上限不宜太高，一般取
即可。
2.2外观检查
内容包括所有斜拉索护层，拉索两端护筒、护套、锚具。
（1）检测方法：
目视检查，包括：
1）拉索梁端护筒及护套是否锈蚀、开裂、剥落、连接螺栓松动、崩断、护套与拉索底接合部护层是否损伤和露丝。
2）拉索锚固端锚具的锚杯外梯形螺纹和螺母是否生锈、变形，锚板有无断裂，墩头有无异常。
3）逐束检测索体是否开裂、膨胀及变形，必要时征询委托单位同意，进行剥开护套检查索内钢索的锈蚀情况，检查后及时做好保护套剥开后的防护处理。
2.3主塔锚固区混凝土裂缝检查
（1）检查位置：
主塔所有拉索锚固区裂缝。
（2）检查方法：
另外根据现场裂缝检测的形态、宽度等，并结合相关裂缝的产生、发展等资料，进行裂缝产生的原因和处理建议的分析。
2.4阻尼减震器材料检测
在斜拉索阻尼减震器上进行取样，并就取样材料进行强度、老化性能等的试验检测。
3支座外观检测
对支座进行检查，主要检查支座组件是否完好、清洁，有无断裂、错位、脱空。
活动支座是否灵活，实际位移量是否正常，固定支座的锚销是否完好。
支承垫石是否有裂缝。
位置是否准确，受力是否均匀。
4上部结构钢箱梁无损检测
4.1钢梁磁粉检测
磁粉检测是利用铁磁性材料和缺陷之间的磁导率变化的原理来发现缺陷，首先对工件进行磁化，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。
磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；
它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷。
4.1.1检测方法
1检测方法分类
根据不同的分类条件，磁粉检测方法的分类如表4.1所示。
表4.1磁粉检测方法分类
分类条件
磁粉检测方法
施加磁粉的载体
干法（荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光）
施加磁粉的时机
连续法、剩磁法
磁化方法
轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法、交叉磁轭法
2干法
（1）干法通常用于交流和半波整流的磁化电流或磁轭进行连续法检测的情况，采用干法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。
（2）磁粉的施加可采用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具来进行。
磁粉应均匀地撒在工件被检面上。
磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕。
在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。
3湿法
（1）湿法主要用于连续法和剩磁法检测。
采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，再施加磁悬液。
（2）磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。
无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
4连续法
采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1s～3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。
为保证磁化效果应至少反复磁化两次。
5剩磁法
（1）剩磁法主要用于矫顽力在1kA/m以上，并能保持足够的剩磁场（剩磁在0.8T以上）的被检工件。
（2）采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为0.25s～1s。
施加磁粉或磁悬液之前，任何强磁性物体不得接触被检工件表面。
（3）采用交流磁化法时，应配备断电相位控制器以确保工件的磁化效果。
6交叉磁轭法
使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
4.1.2磁痕显示的分类和记录
1磁痕的分类和处理
（1）磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
（2）长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；
长度与宽度之比不大于3的磁痕，按圆形磁痕处理。
（3）长度小于0.5mm的磁痕不计。
（4）两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线I-N_间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。
（5）缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°
时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
2缺陷磁痕的观察
（1）缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
（2）非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于10001x；
当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于5001x。
荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2，黑光波长应在320nm～400nm的范围内，缺陷磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不大于201x。
检测人员进人暗区，至少经过3min的暗室适应后，才能进行荧光磁粉检测。
观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。
（3）除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。
当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。
3缺陷磁痕显示记录
缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。
4.1.3磁粉检测质量分级
1不允许存在的缺陷
a）不允许存在任何裂纹和白点；
b）紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
2焊接接头的磁粉检测质量分级
焊接接头的磁粉检测质量分级见表1。
表1焊接接头的磁粉检测质量分级
等级
线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕
（评定框尺寸为35mm×
100mm）
Ⅰ
不允许
d≤1.5，且在评定框内不大于1个
Ⅱ
d≤3.O，且在评定框内不大于2个
Ⅲ
l≤3.0
d≤4.5，且在评定框内不大于4个
Ⅳ
大于Ⅲ级
注:
l表示线性缺陷磁痕长度，mm；
d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。
3受压加工部件和材料磁粉检测质量分级
受压加工部件和材料磁粉检测质量分级见表2。
表2受压加工部件和材料磁粉检测质量分级
（评定框尺寸为2500mm2，其中一条矩形边长最大为150mm）
d≤2.0，且在评定框内不大于1个
l≤4.0
d≤4.0，且在评定框内不大于2个
l≤6.0
d≤6.0，且在评定框内不大于4个
4综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。
对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；
当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。
4.1.4磁粉检测报告
磁粉检测报告至少应包括以下内容:
a）委托单位；
b）被检工件:
名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况；
c）检测设备:
名称、型号；
d）检测规范:
磁化方法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方法，检测灵敏度校验及标准试片、标准试块；
e）磁痕记录及工件草图（或示意图）；
f）检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；
g）检测人员和责任人员签字及其技术资格；
h）检测日期。
4.2钢梁超声检测
超声波检测是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
4.2.1检测方法
超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。
一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。
脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。
目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。
譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射（见图5-7），反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。
这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。
图4.1超声探伤原理图
4.2.2耦合剂选用
根据检测要求，选择合适的耦合剂，并在校核或制作检测用曲线时使用相同
的耦合剂。
4.2.3标准试块
采用CSK-IA及RB系列等试块，必要时也可采用一些特制的对比试块及等效试块。
4.2.4曲线制作步骤
1在CSK－ⅠA试块上测定探头的前沿；
2确定K值或β角，校核仪器探头的零点；
3制作DAC曲线。
4.2.5检测程序
1桥梁钢结构件焊缝的超声波探伤应在焊后24小时进行。
2探伤移动区表面应无飞溅、锈蚀、油污、凹坑、油漆和松散氧化皮。
探伤面应平整光滑，其表面粗糙度不应超过6.3μm，必要时应进行打磨。
3焊缝表面及探伤表面经外观检查合格后，方可进行探伤。
4耦合剂：
浆糊，灵敏度调节和探伤必须用同一耦合剂。
5根据不同板厚选择合适的探头。
6探伤面和探头移动区
探伤面为焊缝的单面双侧、双面单侧或双面双侧。
探头移动区为：
一次反射法＞1.25P
直射法＞0.75P
式中P＝2TK—跨距，T—工件厚度，K—探头K值
7探头移动方式
探头移动速度不大于150mm/秒，每次前进齿距不得超过探头晶片直径，在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致10~15°
的摆动。
为发现焊缝或热影响区的横向缺陷，应进行平行扫查和在焊缝两侧使探头与焊缝中心线成10°
~20°
做斜平行扫查。
为了确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种移动方式。
8缺陷的定量：
位于定量线和定量线上的缺陷进行幅度和指示长度的测定。
9缺陷的幅度测定：
将探头置于出现最大缺陷反射波的位置，读出并记录该波幅度所在的区域。
10缺陷指示长度的测定
当缺陷反射波只有一个高点时，用半波高度法（6dB法）测量其指示长度。
如图4.2。
当缺陷反射波具有多个高点时，取其两端的最大反射波的最高幅度，按半波高度法（6dB法）确定缺陷指示长度。
如图4.3
图4.2图4.3
11现场探伤时可用携带型试块对扫描线及灵敏度进行校验。
12探伤时发现不能准确判断的波形时，应辅以RT进行综合判断。
4.2.6缺陷评定
下列缺陷被称为超标缺陷
（1）当缺陷反射波的波高位于判废线以上的缺陷。
（2）缺陷的波幅位于定量线以上的条状缺陷，且指示长度超过表3的数值。
表3允许的缺陷最大指示长度（mm）
评定等级
板厚
单个缺陷指示长度
多个缺陷的累积指示长度
对接焊缝Ⅰ级
8～20
t/3，最小可为10，最大不超过30
在任意9t焊缝长度范围不超过t
对接焊缝Ⅱ级
2t/3，最小可为12，最大不超过40
在任意4.5t焊缝长度范围不超过t
角焊缝Ⅰ级
t/3，最小可为10，
最大不超过30
角焊缝Ⅱ级
注：
①t—板厚（板厚不等的焊缝以薄板为准）
②当焊缝长度不足9t（Ⅰ级）或4.5t（Ⅱ级）时，可按比例折算
（3）如缺陷性质判定为裂纹、未熔合、未焊透等。
（4）不合格的部位必须在焊缝相应的部位进行标注，标注内容包括指示长度、埋藏深度等。
4.2.7记录和报告
1）记录
缺陷直接用记号笔在焊缝上标明，并注明其深度及指示长度。
同时做好《超声波探伤现场记录》，包括工件名称、编号、材质、坡口形式及检测结果（如有缺陷，返修及复检情况），所使用的仪器、探头、试块、耦合剂等。
2）检测报告
报告主要内容包括工件名称、编号、焊缝编号、焊接方法、坡口型式，仪器型号、试块型号、扫查灵敏度、探头参数、检测标准或参照标准、检查比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、审核人、检验人、检验日期。
记录及报告格式见相关规范表格及报告格式。
4.2.8其他
1）对于抽查的焊缝，如发现超标缺陷存在时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长。
1）焊缝返修后进行复验时，仍按原探伤条件进行。
2）探伤结束后应进行仪器校验，如存在差异则重新检测。
4.3钢梁射线粉检测
X射线检测主要是利用X射线穿过被照射物体后会有损耗，不同厚度不同物质对它们的吸收率不同，把底片放在被照射物体的另一侧，射线能使胶片感光或激发某些材料发出荧光。
射线在穿透物体过程中按一定
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