桩基础挡墙基础深水基础及围堰工程技术的专项方案Word文档下载推荐.docx
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为保证砼护壁的整体性，在淤泥和流砂层土质以上土层均按设计要求用Φ12钢筋作拉结筋，以免护壁脱节下沉。
为确保工程桩质量，在桩终孔验收后，在桩底开挖一集水坑，以便抽排净桩孔内积水。
当桩孔挖进入中风化岩层1.0m时，及时通知建设单位、监理单位、地质勘察单位和质监单位现场确认岩样，并现场取样，进行终孔验收工作。
终孔验收完毕后才能进行下一道工序。
（3）护壁制作
桩孔成形模板采用钢制，按比例分块定型，普通型的钢模高为1.0米，为针对本工程出现特殊情况，特制一批0.3~0.5米规格的成品钢模。
拆上节、支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，上下各设一道型钢圈顶紧，钢圈由两半圆组成，用螺拴连接，不另设支撑，以便浇筑砼和下一节挖土操作。
为了满足工期要求，每桩配制一套以上模板。
（4）浇筑护壁砼
孔桩护壁砼由现场集中机械搅拌，通过料糟输送至基坑底料斗蓄存，用手推车运至孔口，再用吊桶垂直运至孔内操作面，人工从护壁上口浇灌。
砼采用高标号早强水泥，3㎝碎石，坍落度控制在7~9㎝，强度等级为C20。
在正常的情况下，每挖深一个节高，立即绑扎护壁钢筋、支模后浇筑砼，砼应一次连续浇筑完成，不得在有积水淹入模板的情况下浇筑护壁砼。
浇灌护壁砼时，用敲击模板及用钢揪插实方法。
发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞，防止孔外水通过护壁流入孔内。
应确保护壁砼厚度符合设计要求，以防塌孔。
护壁砼内模的拆除，应在24小时后进行。
护壁砼施工中，每三节校核一次垂直度，护壁顶高出地面20㎝。
（5）对淤泥层、流砂层孤石的处理
挖孔进入淤泥层时，视情况采取一定的施工措施：
如增加护壁厚度、减少每节护壁的高度至0.30.5m；
每挖一节前用Φ12钢筋@250㎜打入土中，加稻草编绳并插Φ12@250㎜与上级护壁打入钢筋搭接，防止孔壁砂土流失造成塌孔事故；
护壁砼应加速凝剂，缩短砼凝固时间；
对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁砼；
开挖时如遇淤泥严重的桩孔，应将附近无淤泥的桩孔挖深，使其起集水井的降水作用。
集水井应设在地下水流的上方，必要时可采用钢板护筒施工。
处理流泥砂层时，井下工人要特别注意安全，孔口工人要紧密配合，并放下安全软梯。
以防突然大量涌泥涌砂使用。
（6）桩身钢筋笼施工
1）采用地面焊接成钢筋笼、用吊车吊装。
2）按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，依桩的长短及吊装能力来确定分段制作的长度。
分段驳接口同一截面不超过50％。
3）依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊在加劲筋上，再依设计的规定的间距绑扎箍筋。
4）成孔验收孔后，利用吊车将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊起另一节进行驳接，段间驳接采用电焊接，吊放钢筋骨架入桩时，下落速度要均匀，骨架要居中，并切勿碰撞孔壁。
5）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，防止下砼时发生浮笼。
6）孔内钢筋笼与预先制作的砼垫块绑扎牢固，以控制钢筋笼保护层的厚度（50㎜），钢筋笼的顶标高根据第一节护壁引测的相对标高测定，经质检员检查符合要求后报请甲方进行验收，并做好隐蔽验收记录。
（7）桩身砼浇灌
L）、桩孔内积水深度未超过100时，用常规方法浇灌砼；
渗水量较大，孔底积水深度大于100时，采用水下砼施工方法浇灌，此时桩顶超浇200～300。
2）、浇灌桩身砼前，要先将孔底积水抽干，清干净桩底上泥渣和积水及护壁上的残积物，经监理、勘察院、质监站、甲方验收后才能开始浇灌。
3）、桩芯砼采用现浇砼，，砼由料槽滑至基坑底用小推车运至孔口，送入漏斗串筒进入孔内，串筒中间用尼龙绳吊住，防止脱落伤人，串筒下口保持离砼面2米以内，随砼面升高而逐节拆除串筒。
4）、砼内可适量加入减水剂，并保证搅拌时间，控制好坍落度，坍落度控制7~9，如砼经运输离析后，应经二次拌合后方可浇灌。
5）、砼应分层振捣密实，每层厚度不大于30，振点间距不大于50，插入下层砼内不少于5，做到快插慢抽，以保证桩芯砼密实。
6）、严格控制桩顶标高。
浇灌砼之前要将桩顶标高测量出来，用明显的标志在护壁上标出来，作为控制桩顶标高的标志，桩顶标高施工前应专人交底，浇灌完专人复查。
浇灌实际高度应考虑浮浆层厚度，桩顶实际标高＝桩顶设计标高＋浮浆层厚度，浮浆层厚度一般取200㎜。
7）、每根桩的砼要使用同一品种的水泥，不能两种水泥混用在同一根桩上，同时要连续一次性浇灌完成。
8）、每根桩芯砼最少一组试件，每超过l00m3砼应另加一组，并做好养护，到期后及时送试决试验强度。
9）、桩芯砼的养护，靠桩孔内水进行自然养护。
（8）多水量孔桩桩芯砼施工方法
个别深桩或特殊位置的桩，以及最后浇砼的降水桩砼浇筑过程中，可能水量较多，应采取避水法浇捣：
L）、加强抽水，周围桩孔同时抽水。
2）、减少砼坍落度。
3）、将砼串筒靠近护壁一侧，砼从一侧成倾斜面浇捣，确保砼浇捣面超出水面，使新入孔的砼不直接与水接触。
4）、利用砼倾斜面将孔内积水排挤到桩孔的另一侧，并随砼面上升而上挤，及时利用人工外排。
5）、插入式振动棒从边侧振捣，不直接插入水中振捣，从而使水无法进入砼内，只在砼表面有水。
（9）其他技术要求
1）、成孔施工过程中，护壁要正圆形，防止土层侧压力对护壁的破坏，必要时护壁砼采用早强砼。
2）、当遇井下水过大难以抽干时，应先作堵水处理，然后才浇筑桩芯砼。
3）、为防止不良土层的塌方造成井圈下陷，护壁内要加插Φ10@250的吊筋和Φ6@200箍筋，若地下水对施工有较大影响时，应在护壁接口处加插导流胶管，进行有组织排水，管根部留碎石滤水层。
4）、挖孔桩挖在硬塑以上土层作业时，人工挖进有困难则采用空气压缩机配合风镐作业挖掘，具体视土质情况而定。
2质量保证技术措施
除严格按照国家现行的有关规范、标准和省、市的有关规定施工外，根据本工程实际情况，特制订措施如下：
（1）、定点放线。
移交的控制点和控制标高，必须在现场复测，并且相互办理交接书面材料，才准使用。
施工中的测量放线要经复核后才能使用。
（2）、挖孔桩施工中常见的质量问题及其处理方法参见下表3.1所示。
序号
常见质量问题
产生原因
处理方法
1
涌砂、涌泥
地下水位高、土层中夹有粉细砂或淤泥质土层。
2、缺少行之有效的护壁阻挡措施
1、人工降低地下水位，尽可能降到设计桩底标高以下。
2、沉设钢套管，以阻挡流砂、流泥。
2
沉渣过厚
（大于10）
1、地下水位高，降低水位不够，致使清孔地下水渗入时夹带泥、砂。
2、吊置钢筋笼和串筒时，碰撞孔壁，使孔底泥沙增厚。
3、吊置钢筋笼和串筒后，搁置时间过长，使孔底积土增加。
4、孔口处堆土未及时运走，落入孔中。
1、降低地下水位到足够深度。
2、砼浇筑前，再次清孔。
3、应及时浇筑砼。
4、孔口不可堆土，土渣应及时运弃。
3
桩端基—岩有夹层
1．基岩地层较复杂，在不厚的微风化基岩下面有破碎带或夹有中风化岩层．
在拟终孔时，用Φ2～3直径的钻头向下钻进4—5m，如钻进速度较均匀，则可判定合格，如发现有软弱夹层，应再向下挖至设计要求的岩层，并用钻孔，深度仍为4—5m，进行测定，支至符合设计要求．
4
桩身砼质量不佳
1．浇注砼未用串筒，或串筒下口距浇注面大于3m，造成砼离析．
2．孔内有地下水渗出，而浇注混凝时又不连续，不仅每次量少，而又间隔时间长．
3．砼配合比不当．
4．振捣不良．
1．浇注砼时必须采用引筒，筒下口距离浇注面不大于2m．
2．砼搅拌站要有足够的生产能力，并连续快速浇灌．
3．孔底积水尽量抽排干净，或孔外降水使孔底疏干，当孔内积水过多，须用水下砼导管法施工．
4．保证砼的配合比符合设计要求．
5．保证砼的振捣、振点不可疏漏．
5
桩孔歪斜
1．成孔时，未严格控制垂直度．
2．孔成后，迟迟未浇筑砼，孔壁变形
1．成孔时，严格控制桩位及垂直度，发现歪余，应及时修正。
2．孔成后，应及时检验，并及时灌注砼．
（3）、专人检验施工过程各项指标按下列项目进行检测做好记录，挖孔桩成孔质量检验记录。
a.平面位置及垂直度的允许偏差；
b.桩身截面有效直径的允许偏差；
c.挖孔桩基底平面的允许高差；
d.挖孔桩孔底沉渣的允许厚度；
（4）、钢筋原材料、焊接必须严格按有关规范要求操作及检验合格后才准使用。
（5）、每个作业组必须配齐线锤（2.5）、小线、不锈钢尺等检测工具并要强调每道工序都要严格自检的制度，特别对桩孔施工中的垂直度，并对每节护壁检测，保证其质量，并作好检测记录，护壁浇灌前，要经专职质量检查员，对桩孔钢筋验收签字后，才准施工下道工序。
（6）、每节护壁必须要仔细振捣密实，如出现蜂窝、鼠洞及偏位过大等问题，必须经有关人员同意后，认真处理好。
（7）、孔底成型时，首先由质检技术人员仔细复核岩质，几何尺寸、中心位置，达到设计要求后，认真仔细将孔底清洗干净，并挖好小积水坑。
准备好检验条件后再通知甲方、设计、地勘单位到孔底验收。
同时用水冲洗并排除积水，将底清扫干净，以便孔底验收顺利。
（8）、孔底成型验收，要及时拍照及办理好有关验收签证单，还要将孔顶部周转土清干净，防止溅落入井。
（9）、钢筋笼成型入孔前，先自检合格后准备好自检单、材料合格讯、化验报告单与甲方等有关人员验收后，才准入模。
（l0）、钢筋笼必须做好加固，防止变形，入孔要认真放稳挂牢固，根据第一节护壁引测的水平标高，质检员应认真测量并校正保证钢筋顶端标高达到设计位置。
（）、桩芯砼质量由混凝上供应商负责。
护壁砼由现场2台750L搅拌机负责生产。
砼配制必须做到
（1）用配合比单中指定的材料，有专人负责过磅计量上料；
（2）检查水灰比；
（3）不准套用和随意改变配合比。
（12）、砼浇捣时，对桩孔护壁渗漏水要处理好后再进行，并且
（1）首先将桩孔底的泥土、水、松石等排除干净后，经质检技术人员下孔底验收同意后再准下料；
（2）砼必须经串桶下料入桩孔内，且要来回摆动使下料均匀；
（3）砼要认真按有关要求振捣，保证密实。
（l3）、当桩孔积水上升速度超过正常标准时，必须另外采取措施，主要是A、加快砼下料速度；
B、按水下作业施工。
这些措施要根据实际情况在现场详细地制定和交底后再进行。
（l4）、同桩芯必须采用同一种水泥，一次浇筑完毕，如遇特殊情况留置施工缝，且要加钢筋（一般为Φ12@500上下各一锚固长度进行处理）。
（l5）、桩顶砼标高主要靠长尺杆根据孔顶红漆水平标志测定，孔顶的浮浆可及时清除，使孔顶浆石比例适当，同时，桩顶标高应超灌l00cm。
（16）、每根桩芯最少做一组试件，由专人负责，并做好记号、养护、分龄，按时送检
3安全施工技术措施
（1）井下作业人员必须经身体健康检验合格方准下井作业。
（2）下井作业人员必须戴安全帽，穿长统鞋，上落井要求用上落设备，不得承吊土桶或用人工拉绳上落井，井内严禁吸烟。
（3）井内设半圆钢盘护网，离开挖面2米。
（4）作业人员下井前，必须用毒气探测仪检查井内有无危害身体及是否缺氧，提前向井内送风及提前排干井内地下水，证实无危害方可下井。
（5）作业时，井内先用一条送风量为1.5m3／分钟的送风管向井内送风换气，并配备防毒面具，以防万一。
（6）井内配备照明用的l2伏低压照明灯并配护罩，如遇雷雨时严禁下井作业。
（7）作业时井口上必须专人监护井下情况，不得擅自离开岗位。
（8）井底抽水作业时，人员不得下井作业，抽干井底水后，应把潜水泵提升离水面后，方能下井作业。
3.1井口上安全措施
（1）护壁必须高出地面30cm左右，并设高度90cm左右的栏杆围护，严禁井面掉杂物进入井下。
井口安全措施见下图所示：
（2）检查所使用的吊架、吊桶是否牢固，严禁工人带病作业。
（3）护壁必须设置可靠的活动梯，在井口垂下预先打结的棕绳到工作面，以便作业人员应急使用。
（4）井口面要保持清洁，严禁在井边堆上，重物不得靠近井边。
（5）挖土后，灌砼前，井口必须加盖及设围栏围护。
（6）上下井人员乘坐吊笼，必须有定位和断绳保护装置。
3.2用电及其他安全措施
（1）所有机电设备必须严格接地接零，各孔用电必须分闸，做到一机一闸一箱，严禁一闸多用，不得带病运转，开关箱做到防水，有门及设警告信号。
总电路、分电路要安装漏电保护装置。
一切电气设备由电工统一管理，任何人不准乱接乱拉、保险丝不准以大代小，更不准以铜线代用。
（2）为了防止缺氧及有害气体中毒，对桩内气体应经常检测，凡检测有害气体超容许值时，应立即停止作业（进行排除毒气）。
（3）桩项内作业人员碰上流泥或砂层施工时，作业人员必须系好安全带，安全吊绳在孔上边，遇紧急情况，由卷扬机把人员尽快吊出孔外，避免一人遇险，救护人员盲目下井，造成更大危险。
（4）由于呼吸新鲜空气和劳动强度的需要，每2小时井上井下作业人员必须轮换一次。
（5）每天上班操作前，应先检查钢绳丝及设备的质量、电源、电气等是否完好正常，防止突发事故发生。
（6）施工用电线路架设整齐有序，线路埋设应牢固，高度应在3.5m以上，电线电缆不准埋入水、土中。
（7）雨季施工，必须做好防洪防淹防塌方，应备足大口径水泵，疏通排水系统，准备草袋等防洪防塌物资。
（8）雨季施工，配电箱应特别做防雨防漏装置。
（9）遇雨施工作业人员应穿绝缘鞋，防止触电。
3.3防塌孔突沉现象
（1）砼护壁崩塌的原因，主要有：
A、在砼护壁的养护期内，孔底排水停止，大量的水集中在孔底，孔底土体受到水侵蚀，含水量增加，内聚力大大降低，抽干积水后，井护壁周围的土层内产生了水压力差，从而严重影响土体的边坡稳定；
B、当土质发生变化时，如果每次挖掘深度大于土体稳定极限高度时，土体也会失稳塌方；
C、由于施工造成井底偏位或超挖，使土体受到扰动并破坏结构强度，塌方使桩孔周围留下隐患，由于护壁周围残留空洞，使护壁周围压力不均。
（2）防塌孔突沉的措施：
A、各桩每挖0.5m时，对孔底用钢钎下插试验一次，确定无异常现象后，方可继续下挖；
B、如遇流泥、流砂层时，每下挖0.3-0.5M浇筑护壁砼一次，中间不准停断，更不准推迟过夜，做到快速施工，为了防止护壁突沉而伤人，开挖时，脚不准置于护壁下面。
3.4防止流砂措施
（1）在地下水位高而中间夹有一定厚度粉砂层的土层中挖孔时，要严防流砂现象，应先采取孔外打降水井，使地下水降低到粉砂层以下，方可进行人工挖掘。
（2）对于粉砂层和易坍的土层挖孔时，可采用快速浇筑砼护壁高内0.50m左右。
3.5防止窒息措施
（1）．操作人员下孔作业前，应先用鼓风机将井内空气彻底予以更换。
（2）．施工中，应不断向孔内送风，输风量25I／S。
在风镐凿岩时，应加大供风量，以顺排凿岩产生的石粉。
（3）．鼓风机配套敷设送风胶管，使新鲜空气立送孔底，送风管应尽量少弯曲，以利送风畅通，并经常检查胶管是否漏气，一旦发现破损，随时修补堵漏。
3.6意外事故急救措施
（1）地下气体中毒急救措施
1）尽快将中毒者从中毒地点转移到空气流通的地方。
下井救护人员不能忘记戴上防毒面具和氧气呼吸器。
如果没有，最好用手帕捂住口鼻，将中毒者迅速从井下拉到井上，如果在短时间内能抢救的话，也应采取有效的安全措施。
注意，即使中毒者还有点知觉也不能让他自己行走，因为中毒者有随时摔倒的可能。
2）吸氧。
附近若有焊接用的氧气瓶，可在中毒者的鼻子附近排放氧气，最好是准备聚乙烯帐篷，在里面放出氧气。
使用氧气时，严禁烟火，在送往医院的途中也要继续供给氧气。
3）保温。
不要使中毒者感到寒冷，那会消耗体内大量的热量，这是非常不利的。
4）当停止呼吸时候，可以采用人工呼吸法。
并赶快送往医院，在送往医院途中应坚持人工呼吸。
5）注意呕吐。
如果中毒者达到丧失知觉的程度，往往会出现呕吐。
如吐出的东西被吸入肺内容易引起肺炎。
所以要把头侧放，以便充分呕吐。
3.7孔下流砂、塌土急救措施
1）井孔内作业人员必须经常注意观察井壁漏水情况和孔下的流泥（砂）、塌土情况，如发现异常情况，应立即停止作业，与井上联络或直接顺爬梯上井，报告领导以待处理。
2）为保证流砂、塌土不继续发现，可用袋装土迅速回填，以防止流砂、塌土继续扩展。
3）井孔内发生流砂、塌土后应暂停挖孔作业，撤离井下作业人员。
根据具体情况定出处理措施后方可进行下步作业。
4）流砂、塌土稳定后，通常采用向井周灌注速凝水泥浆，以稳定孔壁，待水泥凝固后方可继续挖孔作业。
5）处理后孔继续开挖时，应先挖孔边再挖孔中，同时应放慢开挖速度。
挖孔过程中特别注意观察孔壁的变化，以防再次发生流砂、塌孔现象。
6）每下挖0.3-0.5M浇筑护壁砼一次，中间不准停断，更不准推迟过夜，做到开挖后快速浇注砼。
7）一但事故发生，立刻报告项目部值班组员。
（二）挡墙基础
1、开挖基槽
根据施工图纸挖土基底标高，采取人工结合机械开挖，留出工作面，自然放坡施工，土方开挖堆土位于业主指定地点。
土方开挖时，根据土质情况，采取相应的临时支撑进行防护。
挖土时按基槽（坑）宽度加工作面进行开挖，四周做好300宽排水沟、集水井，配4台Φ100泥浆泵排水，挖土过程中应注意地下水位变化，及土层的稳定性。
挖至基底后，应进行标高找平，修理边坡。
土方挖后应及时进行验槽，合格后进行铺块石基础并灌M5水泥砂浆。
2、块石挡土墙（邦岸）砌筑
2.1、材料要求
1）、块石应质地坚实、强度一般不低于20，岩种应符合设计要求，无风化、裂缝；
块石中部厚度不应小于20，块石上的污垢、水锈使用前应用水冲洗干净。
2）、水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，应用出厂合格证或试验报告。
3）、黄砂采用中砂，并用5筛孔过筛；
砂的含泥量不应超过5%，不得含有草根等杂物。
2.2、主要机具设备
砂浆搅拌机、筛砂机、大铲、瓦刀、手锤、大锤、托线板、线坠、角尺、水平尺、皮数杆、泥桶、筛子、勾缝条、手推胶轮车、磅称等。
2.3、作业条件
1）、基底土方施工完成，并验收，办完隐检手续。
根据施工图纸，做好测量放线工作，设置水准基准点和立好皮数杆。
2）、块石按需求数量堆放于砌筑部位附近。
3）、选择好施工机械，尽量减轻人工搬运的笨重体力劳动，以提高工效。
4）、砌筑（灌缝）砂浆应根据设计要求和现场实际材料情况，由试验室通过试验确定配合比。
2.4、施工操作方法
1）、块石砌筑应根据挡土墙中心线及墙身放坡系数挂线分皮卧砌。
砌筑方法采用铺浆法，砂浆必须饱满，叠砌面的粘灰面积（即砂浆饱满度）应大于80%。
用较大的平块石，先砌转角处、交接处，再向中间砌筑。
对不能同时砌筑面又必须留置的临时间断处，应砌成踏步槎。
砌前应先试摆，使块石大小搭配，大面平放朝下，外露表面平齐，斜口朝内，逐块卧砌坐浆，使砂浆饱满。
石块间较大的空隙先填塞砂浆，后用碎石嵌实。
严禁先填塞小石块后灌砂浆的做法。
灰缝宽度一般控制在20-30左右，铺会厚度40-50。
2）、砌筑时，石块上下皮应互相错缝，内外交错搭砌，避免出现重缝、干缝、通缝、空隙和孔洞，同时应注意合理摆放石块，严禁砌成“铲口石”、“双面石”、“过桥石”、“刀口石”等错误砌法，避免挡土墙承重后发生错位、劈裂、外鼓等现象。
3）、如砌筑时块石的形状和大小不一，难以每皮砌平，亦可采取不分皮砌法，每隔一定高度大体砌平。
4）、为增强墙身的横向力，每0.7平方米墙面至少应设置一块拉结石，并应均匀分布，相互错开，在同皮内的中距不应大于2米。
拉结石长度，因墙身厚度大于40，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于15，且其中一块长度不应小于腔厚的2/3。
5）、在转角或两墙交接处应用较大和较规整的块石相互搭砌，并同时砌筑，必要时设置钢筋拉结条。
6）、块石每天砌筑高度不应超过1.2米，正常气温下，停歇4天后可继续垒砌。
每砌3-4皮应大致找平一次，中途停工时，石块缝隙内应填满砂浆，但该层上表面须待继续砌筑时再铺砂浆，砌至墙身高度时，应使用平整的大石块压顶并用砂浆全面找平。
7）、组砌前应按石料及灰缝平均厚度计算层数，立皮数杆。
铺浆厚度20-30，垂直缝塞满砂浆并插捣至溢出为止。
8）、勾缝应保持砌合的自然缝，采用凸缝，勾缝前应先剔缝，将灰浆刮深20-30，墙面用水湿润，再用1:
1.5—2.0水泥砂浆勾缝。
缝条应均匀一致，深浅相同，十子、丁子形搭接处应平整通顺。
9）、应避免在已完成的砌体上修凿石块和堆放石块；
砌筑时，严禁抛石，冲击已砌好的墙体。
10）、在夏季高温和冬季低温下施工时，应用草袋或草垫适当覆盖墙体，避免砂浆中水分蒸发过快或受冻破坏。
11）、砂浆初凝后，不得再移动或碰撞已砌筑的石块。
如必须移动，再龇筑时，须将原砂浆清理干净，重新铺浆。
2.5、施工注意事项
1）、使用石料必须保持清洁，受污染或水锈较重的石块应冲洗干净，以保证砌体的粘结强度。
2）、砌筑砂浆应严格按材料计量，保证配合比准确；
砂浆应搅拌均匀，稠度符合要求。
3）、砌筑墙身时应拉通线使达到平直通光一致，并经常检查墙体的中心线与边线，以保证中心线准确，不发生位移。
4）、块石应注意选石，并使大小石块搭配使用，石料尺寸不应过小，以保证
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