完整版锅炉改造施工组织设计Word文件下载.docx
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6、管道对口的间隙大小随填丝动作及管径大于管壁厚度而定，对于大直径厚壁的对口间隙应稍大于焊丝直径，焊接过程中，注意焊丝连续送丝入熔池，并稍作横向摆动，使焊缝增厚，保证坡口两侧熔化良好。
7、小直径厚壁管对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径，焊丝有对口中心沿管壁送给，可不作横向摆动，焊接速度稍快，采取断续送给均匀。
a
b
70-85°
15-20°
a）喷咀
b）焊丝
8、困难位置施焊，应注意下述几点：
a、从最困难的部位起弧和在障碍最小的地方收弧封口，以免焊接时影响操作和焊工视线接头质量。
b、进行劳动组织，避免焊接接头时温度过低，并采取因人对焊的方式进行焊接。
c、小管径的点固焊，应在坡口内直径电焊。
直径小于60的管子，点焊一处即可；
直径76-159的管子，应点焊2-3处。
点固焊缝一般为15-20长度，位置一般在平焊或立焊处。
d、底焊缝应一气呵成，不允许中途停止，打底层焊缝应检查合格后，及时进行次层焊接。
e、焊1-2层时不须摆动，焊3-4层时左右摆动，如Z形或锯齿形。
f、打底焊道和中间焊道焊后，应用磨光机打磨清理。
g、次层施焊时，应注意以下几点：
●进行次层焊接时，不得将底层焊缝焊穿，与打底层相邻的次层电弧焊所使用的焊条直径不宜过大，一般为ф2-3.2。
●当管子壁厚小于2.5时仅用氩弧焊焊接一层，壁厚为5-8时可点焊盖面，壁厚为9-12时加两层电焊盖面。
●电焊的焊接工艺同前。
6.11.5氩弧焊焊接工艺
（1）焊接规格参数
1、坡口形式采用单面V形坡口对接接头，如图
1、母材：
10#与10#、10#与20#、15CrMo、12Cr1MoV与12Cr1MoV管子对接。
1.5±
16
1±
0.5
60±
5°
2±
1.5
3、焊接电焊条J426、J507ф2.5～4㎜，焊丝TIG-J50，TIG-R31、TIG-R30、H08MN2SIA，ф2～3.2㎜，钨极WSE20，ф3.0～2.5㎜，保护气体，采用纯度大于99.95%的氩气。
4、焊接顺序：
按图所示，根据管壁厚度选择1～5道焊满，其坡口间隙应作如表进行调整。
5
4
3
2
基础划线验收及垫铁安装
焊层
管壁厚度
坡口角度
对口间隙
1
1.5-3
60
1-1.5
3-5
1.5-2.5
5-9
60-55
2.5-3.5
9-12
55
3.5-4
12-16
3.5-4.5
5、焊接温度：
低碳钢管，壁厚小于26或室温0度以上时，焊接前一般不预热，低合金钢管，壁厚不大于15或室温0度以上时，焊前一般不预热，焊后不作热处理。
6、电特性，电流种类：
直流，极性正接。
7、气体保护特性，保护气体纯度为大于99.95%氩气，流量为6-9Lmin。
3、0～500A直流电流表，0～50V直流电压表，0～20LMin氩气流量表。
1、使用简易直流电弧焊机，采用短路方法引弧，注意钨极接触焊件的动作要轻快，防止碰断钨极端头，造成电弧不稳及焊缝产生夹钨缺陷。
2、使用无电流衰减的装置的简易直流焊机焊接时，收弧的焊接速度应适当减慢，注意增加焊丝的填冲量，将熔池填满，以避免产生弧坑和裂纹。
3、焊接过程中应尽量避免停弧，以减少冷接头的次数。
4、管道对口焊手工钨极氩弧韩打底，采用电弧焊在管壁外侧燃烧，焊丝从坡口外侧填加的外填丝法操作，此法几点如下：
a、焊枪的喷嘴与焊丝的相对位置如图所示，焊接方向不限。
1-喷嘴
2-焊丝
b、管道对口的间隙大小随填丝动作及管径大、于管壁厚度而定，对于大直径厚壁的对口间隙应稍大于焊丝直径，焊接过程中，注意焊丝连续送是入熔池，并稍做横向摆动，使焊缝增厚，保证坡口两侧熔化良好。
c、小直径厚壁管对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径，焊丝有对口中心沿管壁送给，可不作横向摆动，焊接速度稍快，采取断续或连续送给均匀。
d、困难位置施焊，应注意几点：
①从最困难的部位起弧和在障碍最小的地方收弧封口，以免焊接时影响操作和焊工视线接头质量。
②合理的进行劳动组织，避免焊接接头温度过低，并采取因人对焊的方式进行焊接。
③中小管径的点固焊，应在坡口内直接点焊，直径小于60爹管子，点固一处即可；
直径76～159时应点固2～3处；
点固焊焊缝长度一般为15～20，位置一般在平焊或立焊处。
④打底焊缝应一气呵成，不允许中途停止，打底层焊缝应检查合格后，及时进行次层焊接。
⑤焊1～2层时不须摆动，焊3～4层时左右摆动，如Z形和锯齿形。
⑥打底焊道和中间焊道焊后应用磨光机打磨清理。
⑦次层焊接时应注意：
●不得将底层焊穿
●当壁厚小于等于2.5时可用一层焊接
●第二层焊接时要注意焊丝的填量以致受震面成型美观。
7、钢结构、烟风道的焊接
7.1钢结构的焊接视具体结构尽量采用双人对称施焊或分段退焊施焊,焊接参数的选用应尽量相同,以尽量控制焊接变形和减少焊接残余应力；
对需采取加固措施的部位，等加固好后再进行焊接，以免产生变形。
7.2所有焊缝焊后应仔细检查，并做到不漏焊和误焊。
8、焊接质量的检验
8.1焊缝的检查方法主要采用：
VT、RT、PT、UT等无损探伤方法进行检查。
8.2所有焊缝均应进行外观检查,按三检规定（焊工自检、施工员复检、焊接检查员专检）检查合格后，再进行其它项目的检查。
（外观检查按DL5007规范中8.0.1-1～3执行）
8.3焊接接头分类检验的方法、范围及数量按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第五章的有关规定和DL5007规范中表7.0.2的规定执行。
8.4现场焊接的焊口无损探伤数量规定主要如下：
8.4.1外径大于等于159mm，或壁厚大于等于20mm的管口焊缝100%探伤；
8.4.2工作温度大于300且不大于450的汽水管道的焊缝50%探伤；
8.4.3其他外径小于等于159mm的管口焊缝25%探伤；
8.4.4如采用超声波探伤，则应对所抽查焊口作20%的X射线探伤复检。
8.5焊缝无损探伤结果若有不合格时,应对不合格的焊缝进行返修。
对要求局部探伤的焊缝，还应按DL5007规范的规定进行加倍检验，加倍检验仍有不合格时，则应进行100%探伤检查。
8.6需进行热处理的焊缝焊后应先进行热处理再进行无损探伤检查。
8.7要求局部探伤的焊缝，其检查部位应由检查人员来确定。
9、焊缝的返修
9.1焊缝出现超标缺陷可采用挖补的方式进行返修。
9.2缺陷的清除方法采用磨光机进行打磨。
9.3焊缝同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，否则应经技术总负责人批准。
9.4一般的返修按原焊接工艺，重要部位的返修应另外编制返修工艺。
9.5如热处理后进行返修的焊缝，返修后应按原热处理要求重新进行热处理。
9.6返修后的焊缝还应按原探伤要求进行无损探伤检查。
10、无损探伤
10.1现场无损探伤主要是射线探伤和超声波探伤，检验人员必须持有相应的资格证书；
根据施工特点，射线探伤仪选用XX2505或XX2005定向射线机；
胶片：
天津Ⅲ型胶片或汕头公元E7型胶片；
增感屏：
铅屏，前屏0.015-0.12mm，后屏0.03mm。
超声波探伤选用CTS-22或CTS-26型超声波探伤仪。
10.2焊缝透照前应按规定位置放置铅字号码、透度计、分段标记、焊缝编号、焊工钢印号、返修标记等有关标记，以确保对焊缝质量的可追溯性。
（返修标记用铅字R表示，一次返修R1，二次返修R2，……）
10.3无损探伤执行的标准按设计图纸及有关标准、规范的规定执行:
10.3.1MT、PT：
JB4730《压力容器无损检测》；
10.3.2RT:
DLT5069《电力建设施工及验收规范（钢制承压管道对接接头射线检验篇）》，（承压管道）；
10.3.3GB4730《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》，（容器及钢结构）；
10.3.4UT:
DLT5048《电力建设施工及验收规范（管道焊接接头超声波检验篇）》，（承压管道）；
10.3.5JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》，（容器及钢结构）。
10.4为防止X射线对其他人员的伤害，射线探伤的时间尽量与正常工作时间错开。
探伤现场应设置警戒标志并有专人警戒。
夜间应设红灯示警，防止其他人员误入危险区域发生人身伤害。
11、焊接技术文件
11.1焊接技术文件的填写、整理、汇总应符合国家有关标准规定的内容和要求。
11.2焊接技术文件的编制必须做到及时、准确、完整和可追溯性。
附焊接工艺规范参数：
1、材质为20、20G，管径小于等于￠108mm或壁厚小于等于5mm的管道采用手工氩弧焊，
焊接工艺评定编号：
D9*******49
层次
焊接方法
焊接材料
坡口
间隙mm
焊丝mm
焊接电流A
焊接电压V
焊接速度mmmin
保护气流流量lmin
WS
H08Mn2SIA
600
V
1.5-2
2.5
85
17
2、材质为20、20G，管径大于￠108mm或壁厚大于5mm的管道采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺
a焊接工艺评定编号：
R9722397224、Z96-140141、Z-71
焊丝条mm
D
J427
3.2
22
100
b焊接工艺评定编号：
Z96-158159（用于壁厚大于18mm的低碳钢管道）
双
95
J507
120
130
150
3、材质为15CrMoG或12Cr1MoV,管径小于等于￠89mm或壁厚小于等于5mm的管道采用手工氩弧焊，焊接工艺评定编号：
ZAW-072001
TIG-R31
78
14
33
7
注：
焊前预热最低温度250℃，必须连续焊接，焊后立即保温。
4、材质为15CrMoG或12Cr1MoV,管径大于￠89mm或壁厚大于5mm的管道采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。
D9*******1097011
10
R312
110
焊后热处理温度720±
20℃，时间范围200-250℃,长为～20m，单根钢丝绳破断拉力为～56.1t，采用四支线捆绑吊装,4个10t卸扣锁固，则钢丝绳安全倍数为：
56.1*427.83＝8.06倍>
8倍，符合安全使用规定。
C、吊点选择：
北侧吊点F2
（承重约7T）
南侧吊点F1
（承重约15T）
1266
2533
d、临时吊装门架示意图
7、主要机具材料统计
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
葫芦
10T
只
5T
钢丝绳
6*37+1-φ30mm
米
卸扣
麻绳
Φ18
20
8、劳动力组织安排
起重工2名普工4名安全员1名
9、安全技术措施
9.1服从吊装总指挥的统一指挥，不得擅离工作岗位，做到有秩序地进行、严密的劳动组合。
9.2捆绑吊点处应垫以厚木板。
以增大受力面积和摩擦力。
9.3钢丝绳严禁与电焊导线及其他电源接触，避免不了时，应采取防护措施。
9.4卸扣卡环表面应光滑，不应有毛刺、尖角、夹层等缺陷。
9.5起吊重物提升时应平稳，避免振动，晃动和碰撞。
在重物就位固定前，严禁解开吊装索具，若因故中断吊装，必须采取安全措施，不得使重物悬空过夜。
9.6起吊前应与当地气象部门联系，严禁在风力六级或六级以上时进行吊装。
9.7在吊装施工区域，应设置警戒线，并树立明显警戒标志，严禁非工作人员通行。
9.8高空作业人员必须身体检查合格，穿戴符合规定方可上高空。
4.3.7砌筑、保温、油漆施工措施
保温施工穿插进行即保温工作面出来就进行保温，但不得影响锅炉水压及风压。
材料及时组织，严格保管，耐火混凝土施工前按设计规定配合比制做试块检验。
1、炉墙保温
（1）施工程序
设备材料清点→托架制作→托架和保温钩焊接安装→主保温材料敷设施工→镀锌铅丝敷设→外层保温施工→外护板铝皮安装
（2）施工方法
1）施工前根据厂家图纸和设备清单对所有设备材料进行检查清点。
2）保温钉应根据保温钉间距要求在设备表面上用滑石粉弹线确定位置，然后将保温钉均匀的焊接在水冷壁鳍片、内护板波峰或设备表面上，分布应均匀焊接牢固。
3）主保温的敷设应紧密的敷设在设备表面的保温钩上，做到同层错缝，上下层压缝。
并用保温自锁压板将主保温层固定，每个保温钩分别在主保温层的中心和外侧固定两个自锁压板。
4）在主保温层表面应敷设镀锌活络铅丝网，铁丝网的敷设应平整、紧固，铁丝网的搭接为50mm，在铁丝网的搭接范围内每隔150mm连接固定一次。
5）在铁丝网外安装的外保温层，要求严密贴紧铁丝网。
6）受热面转角处用铅丝交叉捆绑用以固定角部保温材料。
最后安装弹性压片，弹性压片必须紧锁在销钉上才能将保温钩钉压弯，钩钉嵌入保温层内2～3mm；
保温厚度必须满足设计要求并达到软质材料的压缩比，表层必须平整。
7）采用管壳、瓦等成型材料保温时施工，为防止保温结构产生大的裂缝、脱落和有利于热膨胀，φ273以上的管道，介质温度＞300℃垂直段每隔3～5米装设一道保温托架；
保温绑扎用#12～#18镀锌铁丝，绑扎铁丝拧结头不能过大，过大拧结头会影响主保温层表面平整。
2、耐火密封材料砌筑
（1）施工顺序
清理施工部位→支模板→膨胀缝设置→保温混凝土搅拌→浇注→保温混凝土捣固→养护→拆模→检查验收
1）将施工部位的污染物清除干净，按照锅炉厂家图纸在施工所需的位置，安装好模具，使其外部尺寸符合要求。
必须保证模具的安装位置准确。
3）在保温混凝土施工范围内，横向、纵向每隔3000mm用50mm岩棉板将保温混凝土隔开，作为自由伸缩的膨胀缝。
4）在穿墙管周围涂上沥青膏或密封胶；
按设计留有膨胀间隙或设计不允许焊接的缝隙，均应用硅酸铝耐火纤维填塞严实。
5）捣固时，振动器采用插入式振捣器，应使振动器在混凝土表面缓慢动，不得沉入保温混凝土。
振动器在每处停留捣固时间为25～40秒钟，使表面呈现一层水泥浆并不再沉落为度。
为防止保温混凝土间留有施工缝而影响保温混凝土强度，应一次连续浇灌完成。
如不得已必须分层浇灌时，相隔时间，不得超过底层的初凝时间，在结合缝表面应扒成毛面，使能结合严密。
3、全厂油漆
必须经过金属结构、设备的安装验收，确认安装工序已结束，达到质量标准，方可进行油漆施工。
（1）施工工序
除锈——底漆——面漆。
除锈必须严格彻底，表面须均匀、光滑。
施工时须采取必要的措施防止油漆飞溅到其它材料、设备上。
（2）施工工艺
1）钢结构的清理：
应清理油垢、灰尘、铁锈及疏松的氧倾皮等杂物，使其形成光滑整洁的表面；
2）油漆的涂刷颜色应均匀一致，无流挂、划痕、起鼓和脱落现象。
4）漆层复刷时限和层间结合：
漆层复刷必须在上一层漆已干燥后进行。
层间结合严密，无分层现象。
（3）质量标准
1）金属面的油垢、灰尘、铁锈等污染物已清理干净。
2）底漆涂刷均匀、无透底、漏刷现象。
3）面漆颜色符合设计，色调均匀一致，无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、颗粒及明显刷痕。
4）漆膜之间结合严密，无分层现象。
4.3.8电缆桥架及电缆施工
1、电缆桥架安装技术措施
电缆桥架主要由电缆梯架、吊件（立柱）和紧固件等组成。
电缆桥架具有安装方便,整体美观,受载能力强等特点,已广泛推广使用。
电缆通道的主要型式包括梯型桥架、实底托盘、电缆隧道架、沟架等组成。
（1）电缆桥架安装
电缆桥架施工内容包括电缆桥架支吊架的配制安装，电缆桥架的组合安装，电缆敷设完毕后，加装桥架盖板。
1）电缆桥架安装工作的程序如下：
图纸会审→材料、工器具准备→支、吊架下料→放线、定位→支吊架安装→桥架的组合与安装→电缆敷设→加装盖板→检查验收
2）施工应具备的条件：
施工图纸经过专业人员及综合会审，电缆桥架的路径、位置、层数、规格等无误，固定吊杆的建筑物构件安装完毕，并满足施工时的安全条件。
施工用的材料、工器具等齐全。
3）支吊架的下料：
根据设计图与现场实际结合，确定吊杆和横撑的尺寸。
按尺寸对吊杆和横撑进行切割、钻孔（切割之后应锉掉毛刺）。
现场定位放线，按照安全措施搭建工作平台。
4）支吊架、桥架安装方法：
根据吊件布置图确定吊件的实际安装位置，并根据图中尺寸确定焊接件焊接位置。
严格核对焊件的定位尺寸是否正确，在正确无误的情况下将焊接件与钢结构牢固焊接。
与此同时可组织在地面组装吊件，因组装吊件工作量很大，而且全部是螺接，为此地面工作可提高工作进度。
将地面组装的吊架与焊接在钢结构上的焊件固定，在固定时要控制吊件的垂直度和吊架横档的水平度。
根据梯架的安装图安装梯架，在安装时先不能过早固定,待整体梯架调整得符合图纸要求后再固定各连接片。
用扣件将梯架与吊架固定,在固定时要考虑整体美观,特别是上下各层梯架要对齐。
支吊架的安装要吊线，托架的组合安装也要吊线，确保安装后的托架平整、牢固。
当直线段钢制托架超过30米，铝合金电缆桥架超过15米时应有伸缩缝。
其连接宜采用伸缩连接板；
电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处应设置伸缩缝。
采取以上措施，可以使桥架不受环境温度的变化及建筑物的沉降影响而变形。
在电缆夹层中布置的电缆托架一定要留出消防通道，便于电缆敷设及检修。
5）电缆桥架安装工艺：
采用电缆桥架可以保证电缆安全整洁，对电缆实行全程保护，因此桥架的数量较多，分布较广，有托臂和悬吊式等方式。
在安装过程中应做好以下几点：
严格按照国家规范GB50168要求做好安全技术措施，制定完善的工艺要求。
针对无论采用哪种设计都有桥架与机务管道和设备相撞的可能，因此在施工前必须认真查阅对照机务的有关图纸，发现问题及时商讨解决，做好安装前的技术准备工作。
针对国内外桥架开孔误差及架体易变形的可能，在施工前应校正每一个桥架。
安装过程中严禁用火焊开孔、切割。
对安装过程中的三通、四通、弯通以及爬升、下降的安装角度、开口大小等都要认真计算，做到整齐化一、美观简洁，牢固实用。
电缆桥架转弯处的转弯半径严禁小于该桥架上的电缆最小允许半径的最大者。
安装过程中的误差要求：
立柱垂直度2mm，立柱间距误差小于±
5mm，梯架间距误差小于±
3mm。
依据设计做好电缆桥架全程专用接地线。
2、电缆敷设及二次接线工艺
（1）电缆敷设
1）电缆敷设应具备的条件：
有关电缆路径上的土建工作应全部结束并交付安装，且无影响敷设的障碍物。
电缆桥架应安装完毕，并经验收合格。
需要敷设的电缆已准备齐全，并抵运现场。
施工图纸经专业及综合会审，所敷设电缆型号、规格、电压等级、根数、长度、路径、两端位置等经核对准确无误。
电缆两端设备已就位。
2）电缆运输和敷设程序及工艺：
电缆运输程序和方法，在供应电缆堆放场确定电缆型号规格及数量→装车→运输→按敷设的顺序选定卸车位置。
电缆盘要穿轴立吊，不能平吊，装车时电缆保持立放，且电缆盘边相应靠齐，禁止在装车时将电缆盘平放。
电缆在运输及装卸过程中，不应使电缆盘受到损伤。
电缆敷设程序及方法和工艺：
图纸会审→微机列出电缆敷设清单并经三维设计→电缆及其工具材料准备→检查电缆路径是否畅通→电缆敷设→电缆固定→检查（挂牌）。
敷设电缆前检查电缆型号、电压等级、长度应与电缆敷设清单相符。
电缆盘架设牢固平稳，电缆应从盘的上方引出。
外观检查电缆绝缘应无损伤。
电缆牵引应用聚乙烯绳、尼龙绳。
电缆敷设时不宜交叉，电缆排列应整齐，电缆排列应按设计要求进行，不得将动力电缆和控制电缆混在一起。
托架上电缆顺序从上向下原则依次为6KV，380V和DC直流电缆控制电缆和控制仪表电缆。
如果电路的每一相有数根电缆，每根穿线管中均应包含A、B、C相
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