总装机柜及部件产品FAI操作指导书HRWIGC004Word格式.docx
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□其他
拟制：
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批准：
1
目的：
1.1具体指导首件鉴定工作，明确责任分工，提高工作效率，保证首件与客户文件要求一致。
1.2尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
1.3全员参与，预防问题的发生，确保生产的产品能持续地满足要求，提升品质保证能力。
2适用范围：
用于指导以下五种情形的首件鉴定工作。
包括（不限于）：
订单、调度、采购、商务、物流、生产、质量、工艺等部门或环节。
制程品控需求引发的维修和重工作业不进行首件鉴定，（维修订单或维修任务令）按照HR-QP-30《维修/改制（返工）订单作业流程》处理。
2.1首次在我司生产的产品。
2.2首次在某产品线生产的产品。
2.3距离最近一次加工时间超过6个月（含6个月）的产品。
2.4有特殊配置要求的产品，包括但不仅限于订单特殊备注、配置图备注、特殊任务令、选配、法检等。
2.5执行ECO的产品。
3职责：
我司实行开式试制组织结构，未设立专门的试制机构。
试制工作全部在生产车间完成。
序号
角色
岗位职责
1
调度员
负责试制进度的安排，对新产品试制的推进、与试制准备工作衔接、与生产运作的协调起着重要的作用。
1.传递客户加工需求信息。
2.统筹备料、加工、发货。
3.按时按量配置生产资源。
2
文控
满足受控文件需求。
2.2
物料员
遵照调度员指令分料、送料，满足用量需求。
2.3
商务部客户经理
内外信息的交互窗口和传输纽带，提供我司与客户各岗位工作对接途径，及时就内部反馈的重大试制问题与客户协商解决。
3
工段长
遵照调度员指令分配4M1E（人、工具、物料、文件、工作环境）生产要素。
触发首件认证需求。
3.2
操作工/调测员
按照PE/TE要求装配、包装、调测样机，发现并反馈加工过程的困难和作业文件的错误
4
4.1
PE
召集工段长、IE、QE、QC进行首件认证。
理解客户文件技术要求，指导操作工装配、包装样机，解答生产人员的疑惑，发现并反馈客户文件（包括设计方案）的错误、缺失。
邀请客户实物评审。
制定装配（包装）工艺文件
4.2
TE
理解客户文件技术要求，指导调测员测试样机，解答调测员的疑惑，发现并反馈客户文件（包括设计方案和测试方案）的错误、缺失。
制定测试工艺文件
4.3
IE
测量工时
指导工序划分
解决工作环境（例如工作台、场地）需求
4.4
QE
指导QC检验样机，识别制造缺陷引入点，指出作业文件的错误。
制定质量控制方案。
4.5
MQE
解答PE/TE/QE/操作工/调测员/QC对物料的疑惑。
解决试制过程的物料异常并制定物料质量控制方案
5
QC
按照QE要求检验物料和样机，发现并反馈制造缺陷和作业文件的错误，保存检验记录。
6
6.1
PE经理（或其委托人：
副经理、经理助理）
审核FAI结论。
在《总装机柜、部件FAI报告》上对装配（包装）FAI结论审批签字。
6.2
TE经理（或其委托人：
在《总装机柜、部件FAI报告》上对测试FAI结论审批签字。
7
QE经理（或其委托人：
在“产品首件认证电子流”对FAI结论审批并进行电子签名。
8
8.1
工艺工程部文员
保存《总装机柜、部件FAI报告》。
通报试制资料（包括《总装机柜、部件FAI报告》和作业文件）归档进度。
8.2
质量管理部文员
保存《FAI评审单》
首件检验采用三检制：
自检、互检及专检。
三检制；
送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√”以示通过首件检验）。
首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
4定义
新产品试制（trialproductionofnewproducts）是指新产品在完成设计与工艺准备之后、正式投产之前进行的试制生产。
目的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果。
在我司，狭义地理解为，根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，试制出一件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量，考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
首件检验（firstarticleinspection，简称FAI）：
对加工的第一或前几件产品进行的检验，合格后方可继续加工后续产品。
是一个符合性评价活动。
首件鉴定：
FirstArticleQualification，对试生产的首件按设计图样和工艺规范的要求进行全面的过程和成品检查，确保生产工艺和生产设备满足产品要求，验证和鉴定过程的生产能力。
是一个检验加评估的活动。
指验证客户技术文件（主要包括装配图、接线图、BOM、装配/包装/调测操作指导书）是否齐全、正确，以及我司4M1E生产要素能否满足客户技术文件要求等。
在质量管理中可理解为试制结束后批量生产开始时的产品确认,其目的在于确保产品量产的过程质量控制能力满足要求,确保产品能够连续、经济、按照规范要求并使不一致最小化地生产,从而满足客户要求和符合标准,防止出现批量不合格品
避免因错误的材料/工治具/设备/操作,而造成批量性重工。
A、工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。
B、产品造型结构是否合理、适合批量生产。
C、生产工艺安排是否合理可行。
D、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。
经鉴定合格的首件样品，应帖上“”标签，由保存，作为各工序检验员检验产品的依据。
在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。
鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。
涉及到的记录由技术质检科执行《记录控制程序》的规定要求。
。
质量职责：
参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
经首件产品鉴定合格后，生产科才能组织批量生产。
《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。
操作、检验和技术人员及时填写首件鉴定有关的原始记录，记录必须正确、完整、清晰，能确保产品质量的可追溯性，对记录结果的文实相符负责并签字。
产研部及时对制造部提出的问题进行处理，并做好记录。
不合格的首件，应按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2首件鉴定内容
4.2.1首件的技术文件应正确、完整、协调和有效。
4.2.2首件应符合设计要求。
4.2.3选用的器材应符合规定要求。
4.2.4选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
4.2.5首件生产环境应符合生产的要求。
4.2.6首件生产线上应有随产品周转的路线卡。
4.2.7首件质量原始记录应完整。
4.2.8首件质量与其质量原始记录应文实相符。
4.2.9首件操作者和检验人员应有资格考核合格证。
4.3首件鉴定小组按4.2的内容逐项进行鉴定，并写出“首件鉴定报告”。
4.4必要时首件鉴定小组对有异议的问题进行复验。
4.5鉴定合格后，质保部填写“首件鉴定合格证明”。
4.6当首件鉴定未被通过时，在确保首件鉴定记录完整的前提下，用后续产品递补，重新进行首件鉴定，并查清不合格问题原因，找出解决的办法，实施纠正措施。
4.7首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由产研部组织落实，质保部跟踪验证。
5.1首件鉴定范围的确定
5.2标识
公司应对首件鉴定过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。
适用时，标识的范围应包括：
A、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；
B、随零件周转的过程流程中上作“首件”标识；
C、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签；
D、产品检验记录上作“首件”标识；
E、5.3生产过程的检验
F、公司应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按2.2的要求实施检验。
G、5.4产品的检验
H、公司应按2.3的要求对产品进行检验，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。
I、5.5重新首件鉴定
J、首件鉴定不合格时，组织应查明不合格的原因，采取相应的纠正措施，并按3.3和3.4的要求重新进行首件鉴定或针对不合格项目重新进行首件鉴定，记录最终的产品检验结果。
K、5.6对生产过程和产品检验结果的审查
L、5.6.1公司应按2的要求，对生产过程和产品检验的结果进行全面的审查。
M、5.6.2审查人员
N、对生产过程和产品检验结果审查的组织工作应由质量部门负责，参加审查的人员应包括《首件鉴定目录》会签的部门代表。
O、当首件鉴定作为生产定型的一部分时，应邀请顾客代表参加对首件的生产过程和产品检验结果的审查。
P、5.6.3审查的依据和凭证
Q、对生产过程检验结果的审查应依据其生产过程的作业文件对首件的过程流程卡、首件生产过程原始记录、特殊过程的作业文件、器材合格证明文件或零件配套表进行审查。
R、对产品检验结果的审查应依据其产品图样对《首件鉴定检验报告》进行审查。
当发现有不合格项目时，应审查重新鉴定后的产品检验记录和重新首件鉴定的检验报告。
S、5.6.4审查报告
T、对生产过程和产品检验结果审查后应形成审查报告，并作为审查合格与否的结论。
U、5.7对生产过程作业文件的确认
V、首件检定合格后，技术部应对其使用的生产过程作业文件进行确认，并加盖“鉴定合格”的标识。
W、首件鉴定合格后，生产部才能批量投产。
X、首件鉴定审查报告
Y、序号：
编号：
产品型号
工序名称
批号
首件数量
首件鉴定检验报告编号
项目
鉴定内容
鉴定结果
备注
生产过程检验
生产过程按要求运作
特殊过程事先经过确认
器材合格
生产条件处于受控状态
生产过程文实不符的现象已解决
产品检验
产品质量特性的符合性
不合格项目重新鉴定的符合性
鉴定结论
审查人员
首件加工检验合格后，生产部门提请工程部进行首件鉴定。
工程部应收集首件鉴定材料，包括，原材料验收合格记录，首件“工艺流程卡”或《工艺规程》，首件检验记录，工艺文件、设计图纸等，并进行预审。
工程部认为可以进行首件鉴定时，应提请技术负责人，召开首件鉴定会。
首件鉴定报告表连同工艺流程卡或《流水卡片》检验记录等原始记录复印件一并归档保存。
BOM：
物料清单（BillOfMaterial）的英文缩写。
5工作指引：
5.1流程图（见下页）：
5.2操作说明
5.2.1市场部、文档管理处理内容请参照HR-QP-01《销售订单及新产品评审流程》
5.2.2主要参与部门流程说明
流程图
编号
活动名称
执行角色
活动内容
01
FAI申请
调度
生产
生产车间物料齐全后，创建首件认证电子流
1.首次在我司加工的产品，由调度员创建首件认证电子流。
2.间隔超过半年在我司再次加工的产品，由调度员创建首件认证电子流。
3.执行ECO的产品由生产部门创建首件认证电子流。
4.现有文件无法指导生产的产品由生产部门创建首件认证电子流
5.转移产品线的产品由生产部门创建首件认证电子流
02
工艺人员启动评审
结合调度员及生产部门的排产计划，确定FAI启动时间、地点和参与人员。
准备资料，并通知参与人员。
将首件认证电子流提交QE。
1.首次在我司加工的产品，PE、TE准备《FAI小组登记表》HR-FM-GC-020和《产品试制异常问题记录表》HR-FM-GC-021空白表格，并自备BOM清单、装配/包装/调测操作指导书、标签模板、装配图/接线图等技术文件，以及确认工具、装备、软件是否齐全。
清理ECO记录，预约客户跟线评审。
2.间隔超过半年在我司再次加工的产品，PE、TE准备《FAI小组登记表》HR-FM-GC-020和《产品试制异常问题记录表》HR-FM-GC-021空白表格，并自备BOM清单、装配/包装/调测操作指导书、标签模板、装配图/接线图等技术文件，以及确认工具、装备、软件是否齐全。
清理ECO记录，咨询客户，了解当前产品的加工要求。
3.执行ECO的产品，PE和TE要确定当前生产任务需要执行的ECO。
4.现有文件无法指导生产的产品，例如特殊配置，PE和TE要咨询客户，了解客户的真实需求。
5.转移产品线的产品，PE和TE要确定作业条件（5M1E）是否已相应转移。
03
过程验证
1.首次在我司加工的产品，
（1）生产人员按照PE/TE要求装配、包装、调测样机，发现并反馈制造过程的困难、作业文件的错误，将它们记录在《产品试制异常问题记录表》HR-FM-GC-021
（2）PE理解客户文件（BOM、装配图、接线图、装配操作指导书、包装操作指导书等）技术要求，指导生产人员装配、包装样机，解答生产人员的疑惑，发现并反馈客户文件的错误、缺失。
（3）TE理解客户文件（BOM、调测操作指导书等）技术要求，指导生产人员调测样机，解答生产人员的疑惑，发现并反馈客户文件的错误、缺失
（4）QC按照QE要求检验物料和样机，发现并反馈制造缺陷和作业文件的错误，将它们记录在《产品试制异常问题记录表》HR-FM-GC-021
（5）QE指导QC检验样机，发现制造缺陷引入点，指出作业文件的错误，将它们记录在《产品试制异常问题记录表》HR-FM-GC-021。
（6）IE测量工时，指出工序设置的不合理之处，将它们记录在《产品试制异常问题记录表》HR-FM-GC-021。
注意：
⑴对于新产品，若该新产品的相关ECO曾在我司有过处理，按《产品FAI报告》要求整理出ECO处理记录，并确认该ECO是否还有效（不论以前的处理结论是否“不涉及”）。
⑵对特殊配置的产品只进行内部的FAI，不用再走客户FAI流程。
⑶对于重大设计变更的老产品，根据ECO变更要求，检查BOM清单、装配图物料是否一致，评估物料变更导致的接线关系、测试是否有异常，必要时要与客户及时进行沟通，了解更改要求。
⑷对于长时间不生产（半年以上）的老产品，注意检查以往ECO，对照最新的BOM清单，检查有哪些物料更改；
检查是否有最新版本装配图、接线图和装配操作指导书，查看涉及到哪些装配更改。
必要时要与客户及时进行沟通，了解现在产品的装配要求。
⑸如果K3系统中没有BOM清单，由责任工程师负责向TQC申请BOM清单，打印后加盖临时文件章，BOM是作为临时文件下发给生产和质量部门。
在FAI报告归档时，应将BOM一起归档。
⑹新产品试制由工艺工程师主导，QE、QC、IE和生产等参与试制，同时根据实际装配的复杂程度确定是否需要进行实物评审。
⑺老产品试制由工艺工程师主导，QE、QC、IE和生产等参与试制。
⑻BOM清单下展到涉及该工段操作的最下一级，防止遗漏。
TE：
在接到质量工程师提交的《产品首件认证电子流》后，准备好测试环境，安装测试软件，并准备测试操作指导书，对于已生产过的产品，需与客户沟通测试条件是否有变更。
对于长时间不生产（半年以上）的老产品，注意检查以往ECO，检查有哪些物料更改；
是否涉及到测试的变更，必要时要与客户及时进行沟通，了解现在产品的测试要求。
IE：
提供工序分析表，分析工序瓶颈，提供解决可行方案。
质量
QC：
准备接线图、装配图、BOM清单、装配（调测）操作指导书（临时文件）等技术文件。
准备《产品试制异常问题记录表》HR-FM-GC-021空白表，以便在首件认证时记录装配异常及装配要点。
QE：
检查QC准备的文件是否齐套，确认文件是否有效。
核对新产品BOM清单，联系采购确认其中物料是否我司自行采购，如果自行采购，确认是否每个自行采购的编码都有FAI报告或者经过使用验证，否则立即组织核对图纸，并通知采购补填该物料FAI报告。
在确认已完成FAI后方可使用。
输出：
无
工段员工：
生产物料员按任务令分料清单及时安排领料。
操作员工/调测员准备装配（调测）操作指导书、接线图（面板图）、产品分料清单。
输出:
1．物料员领料时注意核对任务令分料清单，有异常及时反馈计划及工艺。
2．临时的装配（调测）操作由工艺准备，对于测试项目中指导书可借用现有产品的，则由生产提供。
物流
分料员：
对于非PO类订单，在送料到试制工段时，提供《整机总装任务令交付清单》（任务令分料单）与《订单需求清单》（产品分料单），供试制环节核对物料，在补欠料时，提供《整机总装任务令欠料交付清单》（补料单）。
备注：
各环节文件的来源参看附表《试制文件分布明示表》，没有发放到本部门的图纸，试制过程中与其他环节共用。
试制准备阶段，各环节可参考此表准备文件。
04
FAI
验证
工艺
PE:
对于新产品：
按要求填写《工艺工程师FAI工作CHECKLIST》HR-FM-GC-017，并按CHECKLIST中的要求逐项展开工作。
按要求填写《FAI小组登记表》HR-FM-GC-020，确定新产品试制团队。
参照客户文件，按文件进行产品试装，逐项核对BOM中涉及的所有物料编码，并注意BOM与装配图中的物料明细核对，装配物料的编码与数量应与装配图、BOM，或分料单、配置图一致，有结构组件的，按要求填写《新产品结构组件核对表》。
对于装配关系复杂的产品，建议联系华为生产工艺参与，以减少装配质量问题，加快试制进度。
收集装配要点及试制中发现的问题（包括生产、QC的反馈），记录在《产品FAI报告》中；
试制中遇到的技术问题必须记录在《设计问题反馈单》中，以邮件形式发给华为设计、TQC、MQE，华为以三方确认单的形式进行确认。
试装完毕后，工艺提供合格的试装样机，在样机CHECKLIST表上签名确认（“按样机装配、检验”），供生产参考（凡样机与文件不一致的，在文件上要手改签名确认，保持文件与样机一致）。
修订后的装配操作指导书，指导生产完成的样机，设计问题反馈单。
对于特殊配置产品、执行ECO产品和长期未生产的产品：
工艺工程师需要核对BOM、装配图、接线图、操作指导书、ECO文件等，确认产品的生产与文件一致，并完成公司内部的FAI工作。
在FAI过程中遇到的技术问题试制中遇到的技术问题必须记录在《设计问题反馈单》中，以邮件形式发给华为设计、TQC、MQE，华为以三方确认单的形式进行确认。
对于设计（物料）变更、文件不能指导生产的产品：
工程师根据实际情况进行确认，如需要华为确认的，以设计问题反馈单形式反馈，并得到合法、正确的确认结果。
⑴试制中有以下情况应联系华为设计确认：
a．装配图中物料与BOM清单中的物料不符。
说明：
在清单中，线扣的数量往往多于实际用量，粘扣、护套数量与实际需求不一定一致，这种情况只要保证扎线符合相关规范要求即可，不必强求数量一定一致。
（但信息需要知会到商务）
b.试制不能满足图纸及技术文件要求；
包括但不限于以下情况：
1配合不到位、装配干涉，实际装配位置与图纸不符；
2装配不符合相关标准或规范，如扎线、紧固、屏蔽、密封、散热、接地等；
3接线图与装配图（或实物）标示不符，如丝印、铭牌、标签标示等；
4实际配置与文件不符，导致不能装配、接线或测试，这种情况网络机柜较多，特别注意。
c.没有明确测试要求（如风扇测试）。
d.接线关系不明确或接线关系错误。
e.结构设计不合理，可以操作但操作困难；
f.物料有多种装配方式，但装配图中没有具体确定。
⑵试制时应验证但不限于以下问题：
a．机架：
外观检验，编码、版本信息核对，检查热交换测试记录、热交换器出货检验报告、淋水测试记录是否齐备（户外机柜）。
b．结构组件：
每一个结构件是否都有编码，没有编码的是否有图号或名称，并在设计图纸上体现，物料的装配位置是否在装配图中确定。
c．电缆：
设计文件没有做出要求，且接线时不易于区分并影响后续检验的电缆，需要增加工艺标签，标签内容原则上需要设计与装配工艺认可，并与友商保持一致。
d．标签：
主要是指配线标签、配置标签，内容是否与当前产品配置相符。
⑶如果涉及工装（需客户提供），而试制时工装仍未申请到，在试制同时联系华为生产工艺，先借用工装。
⑷一般订单都是急单（在工艺试制后计划就要求尽快生产交货），所以在邮件反馈的同时要及时电话沟通，了解客户处理进度，以配合生产。
在反馈时，最好同时提出我们的建议供设计参考，以加快处理进度。
⑸BOM清单下展到涉及该工段操作的最下一级，防止遗漏。
⑹对于量大的产品考虑使用工装（尤其是部件），以提高生产效率；
在生产三批后评估是否使用工装。
如需要工装，责任工艺工程师负责启动设计工装流程。
⑺试制问题全部确认后方可提交资料创建客户FAI评审流程。
⑻装配一致性要求：
a．不需要进行实物评审的产品，一般按类似的产品进行装配，同时需注意与友商进行资料共享，保证装配的一致。
b．需要进行实物评审的产品：
1我司生产，友商没有生产的，实物评审邀请要同时发送给友商，邀请友商相关人员参加，装配后的图片（或优化后的装配操作指导书）要与友商共享。
2友商生产，我司没有生产的，收到友商的实物评审邀请信息后，PE与QE一同参加，同时将我们现场发现的问题提出确认。
在我司接到该产品的订单时，从友商获取装配资料，保证与友商装配一致。
3我司与友商同时生产的，要保证试制问题的合并，同时要保证双方按实物评审要求进行生产。
当我司有新产品生产时，应先与友商沟通，如果
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