地铁车站主体结构混凝土施工交底Word文件下载.docx
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3.33、3.63
B2（m）
3.33、4.53
非标准层（m）
5.365、4.50
标准层（m）
6.44、6.23
4
结构形式
结构类型
框架结构
结构断面
尺寸
底板厚度（mm）
500
侧墙厚度（mm）
630、400
柱断面（mm）
400×
400、400×
900、400×
1000
梁断面（mm）
500×
1400、500×
1000、500×
1200、500×
1400、400×
430、2329×
530、2330×
530、500×
1040、500×
930、400×
430、1400×
400、1200×
400、1000×
400、1400×
400、1130×
400、900×
2300
楼板厚度（mm）
330、400、500
6
抗震等级
工程设防烈度
5度
地下结构抗震等级
三级
二、施工准备
2.1技术准备
2.1.1现场养护室设置要求及设备的准备工作
由试验室负责准备试验委托，填写委托单，准备测试器具、试块模具以及其他有关工具，完成试验准备工作。
混凝土抗压、抗渗试件在浇筑地点实行见证取样制作，同一配合比的留置组数按下列规定执行。
具体试件留置个数如下：
1）抗压强度试件
垫层混凝土每灌注一次留置1组。
每段结构的底板、侧墙及中板、顶板，车站主体各留置4组，附属建筑物结构各留置2组。
柱子混凝土结构，每灌注10根留置一组，一次灌注不足10根者，也留置1组。
2）抗渗强度试件：
每段结构，车站留置2组，附属建筑物留置1组。
3）同条件养护强度试件
底板：
3组；
中板：
3组/层；
顶板：
3组。
2.2机具准备
由现场生产经理负责现场内混凝土浇注中大型机械设备的准备工作，并综合考虑施工要求安排场地路线，以满足混凝土罐车停车要求和行走需要。
生产经理同时负责协调混凝土搅拌站生产设备、运输车辆等。
现场配备12台振捣棒，5台用于现场振捣，4台备用。
并配备4个临时配电箱，保证每个配电箱中引出插头不大于2个，塌落度桶3个。
三、主要施工方法及措施
3.1流水段划分及施工操作顺序
本车站为明挖基坑，施工时流水作业。
施工顺序见图2-1:
具体施工流水段划分见图2-2。
3.2混凝土的运输
3.2.1商品混凝土质量控制
（1）混凝土采取罐车运输至现场，现场泵送浇筑。
拌混凝土自搅拌机卸出后应及时送到浇筑地点，在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝现象，若发现离析或分层应进行二次搅拌。
（2）混凝土运输车的搅动转速应保证为2～4r/min，整个输送过程中拌桶的总转数控制在300转内。
（3）由于主体结构各部位申请混凝土的塌落度不同则搅拌站应根据路程距离、运输时间和塌落度损失情况综合考虑商品混凝土初始塌落度，并要求混凝土运输车在规定时间内进入施工现场。
具体操作可参照下表：
序号
程序
说明
1.清理垫层，施工混凝土垫层，铺设底板膨润土防水毯。
2.铺筑30mm厚C20细石砼保护层。
3.绑扎底梁及底板钢筋。
4.立模并浇筑底板混凝土。
1.底板混凝土养护至设计强度要求时，拆除第三道钢支撑。
2.铺设站台层侧墙膨润土防水毯。
3.绑扎站台层侧墙及中柱钢筋，支立墙、柱模板及脚手架。
4.浇筑混凝土。
3
1.中柱及站台层侧墙混凝土养护至设计强度要求时，铺设中板附近部分侧墙膨润土防水毯。
2.绑扎中板及附近部分侧墙钢筋，支立墙、板、梁模板及脚手架。
3.浇筑混凝土。
1.中板混凝土养护至设计强度要求时，拆除第二道钢支撑。
2.铺设站厅层侧墙膨润土防水毯。
3.绑扎站厅层侧墙、柱及顶板钢筋，支立墙、板、柱模板及脚手架。
1.施工站台板及内部附属结构。
2.铺设顶板防水材料（2.3厚单组分聚氨酯涂膜、隔离层、100厚C20细石砼保护层）。
3．顶板分层回填。
4.恢复交通、绿地及地面设施。
图2-1主体结构施工顺序
（4）混凝土运至浇筑地点，最高温度不得超过25度，最低不得低于3度。
（3）对到场的混凝土罐车要逐车查验塌落度，对不符合之前砼运输通知单上塌落度要求的必须退厂，退厂车辆3小时内不得再次进场。
（6）如果在震捣后发现混凝土有离析、泌水现象要向搅拌站随车技术人员反映，及时进行调整，对接缝部位及钢筋较密砼不容易进行震捣的部位现场混凝土的检验更要严格进行。
3.2.2现场混凝土输送方式的选择
本车站场地狭小，只有在基坑北侧以及基坑东南侧具备安设泵车和输送泵条件，因此根据现场条件现场混凝土输送方式如下：
1～6流水段底板、中板、顶板及上下翻梁、构造柱等在基坑北侧由混凝土输送泵泵送砼浇筑；
4、5流水段由于距离较远，因此底板、中板、顶板及上下翻梁、构造柱等在输送泵不能满足要求的时候采用地泵泵送砼浇筑。
3.3混凝土浇筑
3.3.1一般要求
模板、钢筋、预埋件的隐预检：
在混凝土浇筑前为保证结构尺寸，隐敝构件的准确位置需要质检人员认真检查，车站结构钢筋保护层背水面4cm，迎水面3cm。
立模后必须保证钢筋保护层厚度以免发生露筋和保护层超厚问题。
保护层厚度通过混凝土垫块或塑料卡环进行控制。
底板、中板、顶板、翻梁采用木模，木模采用多层板制作背后用槽钢做肋，增强木模刚度，支撑采用斜三角撑，在施工底板混凝土时预埋地脚螺栓。
木模表面涂刷色拉油以保证混凝土面的光洁度。
车站构造柱采用大块钢模板，四周采用方钢柱箍，地板预埋螺栓张拉。
浇筑砼前必须认真检查模板稳定程度，如有松动必须让工人重新校正后方可浇筑砼。
认真熟悉图纸内容，车站预留空洞特别多尤其是中板上空洞较多，空洞边多有暗梁施工时一定预留准确。
另外，结构预埋件较多例如电梯井预埋吊钩、站台板预埋插筋等。
这些预埋件在教柱砼时必须同图纸核对保证万无一失后方可进行混凝土浇筑。
如采用泵送混凝土，泵送混凝土前，应首先泵送与将要泵送混凝土内除粗骨料外其他成分相同配比的水泥砂浆，起到润湿泵管的作用；
开始泵送时，混凝土泵应处于慢速，然后逐渐加快，同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。
正常泵送过程中，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转，这样可以提高输出效率，同时有利于机械保护。
在浇筑过程中，随时观察模板是否发生变形。
包括模板平整度、倾斜度以及是否发生错台、跑模情况。
3.3.2施工缝在继续浇筑前的处理及要求
①在施工缝部位上一段的预留筋在上一次浇筑时会被砼沾染，必须用钢刷子将浮浆刷掉，已浇老砼表面重新浇砼前，应清除垃圾、硬化的水泥浆乳皮、表面松动砂石等，清除后在老砼面上凿毛，然后再用清水冲洗干净。
②对防水材料加强保护，外贴式和中埋式止水带如果在上一段砼浇筑过程中外露部分小于12cm必须对混凝土进行凿除直到满足要求为止。
③对施工缝部位的防水材料在浇筑混凝土前应妥善保护，用木板进行覆盖，浇筑前再将保护层撤除。
3.3.3混凝土浇筑与振捣
3.3.3.1混凝土浇筑
混凝土浇筑采用汽车泵和地泵输送，坍落度宜为：
板、梁及框柱160～150mm，侧墙140～160mm。
①砼下料重点应防止分层离析，出料点距浇筑面自由倾落高度一般不宜超过2m，若因条件限制大于2m，必须采用助溜筒（串筒）、斜槽等设施下料。
对仓面狭窄，钢筋密集，结构高度大于3m的墙，不具备条件设溜筒、溜槽时，应在模板适当部位开下料窗口，使砼下料自由倾落高度在2m以内。
②浇筑混凝土连续进行。
如间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。
③浇筑混凝土时派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。
④混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在300mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。
⑤车站中板厚度只有40cm，混凝土浇筑时先浇筑中板两侧边墙处P10抗渗混凝土，和中板普通混凝土接茬处留成43度斜坡。
中板混凝土浇筑采取由一端向另一端斜向薄层推进，用泵送骨料。
⑥车站底板和顶板浇筑时，沿车站纵向由一端向另一端推进。
每层混凝土浇筑厚度控制在30cm以内，一层浇筑完成后再反向浇筑，以此类推直到浇筑到底板上表面，待底板混凝土初凝后开始浇筑腋脚和上翻梁部位，避免混凝土未初凝导致振捣上翻梁和腋角时板混凝土鼓包。
⑦车站侧墙浇筑时由于侧墙较高采用泵送软管伸入模板底部再进行浇筑避免混凝土自由塌落高度大于2米。
3.3.3.2混凝土振捣
①使用插入式振动器要做到快插慢拔，快是为了防止先将表面砼振实而与下面未振实的砼发生分层、离析；
慢拔目的是使振动棒抽出时的空间砼能填满。
插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，在施工缝处应充分振捣，且严禁触碰止水带；
振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持3～10cm距离。
振捣时间：
一般每点振捣时间为20～30秒，使用高频振动器，最短不应少于10秒。
肉眼观察，振捣合格应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.3倍（一般为300～400mm），振捣上一层时插入下层混凝土面30mm，以消除两层间的接缝。
表面振动器在同一位置上连续振动时间一般为23～40秒，也可以砼表面均匀泛出浆液为准，作业时前后位置搭接应有30mm左右，防止漏振。
附着式振动器应待砼入模后才能启动，承受附着式振动器的模板支撑应考虑附着振动器工作的情况。
②混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于30cm。
3.４重点、难点部位的控制
主体结构混凝土施工采用分段浇筑，施工缝较多，施工缝部位处理不好，会成为防水的薄弱环节，影响接缝的混凝土质量和防渗漏效果；
同时在车站明挖主体结构同附属结构、两端区间隧道接口处，如何预留洞口，如何进行模板施工，如何在洞口预留防水卷材和止水带为施工难点；
另外，在主体结构混凝土施工过程中，存在不同强度等级及抗渗等级的混凝土浇筑（梁柱节点处），设计要求此时应浇筑高强度等级和高抗渗等级的混凝土，如何按设计要求进行此处的混凝土浇筑，并尽量减少高等级混凝土的使用方量亦为一施工难点。
⑴施工缝、变形缝处理
在施工缝位置按设计文件的要求安装好镀锌钢板止水带，在混凝土浇筑前，镀锌钢板止水带应安装牢固，并在施工缝位置使用厂家提供的“T”字或“十”字接头搭接预留；
在明挖主体结构与其它结构（盾构区间、附属结构）接口位置，沿洞口轮廓预埋木板，作为预留防水卷材及止水带的保护层，然后铺设预留搭接防水卷材及止水带，外部在铺设0.5mm后钢板作为隔离层，避免混凝土浇筑时与之粘贴。
此处模板使用定做钢模板，以便更好的保证混凝土外观质量。
在浇筑下一段混凝土时，应对上一段浇筑的混凝土表面进行凿毛处理，凿除表面浮浆，在水平施工缝处浇筑前应先铺一层净浆，对施工缝处的混凝土必须认真振捣，确保混凝土结合紧密，同时应避免振捣棒直接接触止水带。
⑵梁柱节点处的混凝土浇筑
梁板钢筋绑扎时，定好框柱位置及尺寸，在其周边30cm范围使用收口网封堵，收口网外侧使用钢筋固定，高度范围对应纵梁高度，形成封闭区域；
浇筑混凝土时，首先使用C30、P10混凝土进行框柱浇筑，至底板设计顶标高后，为防止收口网受混凝土侧压力较大而破坏，开始浇筑附近区域底板及底纵梁混凝土，使用C40、P10标号，待板梁混凝土达到设计要求底板标高后，再次进行框柱混凝土施工直至梁顶标高位置。
3.５混凝土成品的养护及保护
（1）混凝土浇筑完毕后，对板面补偿收缩混凝土，采用塑料布加草帘保湿覆盖养护，保持混凝土表面潮湿，养护时间不少于14d；
对墙体补偿收缩混凝土，从顶部设水管喷淋；
拆模后用湿麻袋贴墙覆盖，并浇水养护，保持混凝土表面潮湿，养护时间不少于14d。
（2）浇水次数，以保持混凝土处于湿润状态为准。
（3）采用塑料布覆盖养护的砼，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
（4）大体积混凝土的养护，应根据气候条件及混凝土本身的温度采取控温措施，两者温差不宜超过20℃。
（3）模板拆除后，对现浇混凝土结构除严格按设计规范要求进行养护外，还需对成品结构进行必要的保护。
梁、柱结构在现浇混凝土达到一定强度后，拆除模板，但此时其棱角部位仍较薄弱，容易在进行其它工序施工时被碰撞破损；
为更好的保证混凝土外观，保证结构质量，在梁、柱及其它带有棱角的混凝土结构拆模后，及时将加工成直角的竹胶板固定于结构棱角处，作为护角板保护结构棱角部位。
如图：
四、质量要求
4.1质量控制要点
⑴模板板缝、模板与预埋件之间间隙和模板与上一次混凝土面接缝处间隙加设防漏浆胶条，如模板拼缝宽度超过1.0mm时，用泡膜塑料填封，再在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面漏浆出现蜂窝麻面。
。
⑵混凝土灌筑前应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑混凝土；
混凝土灌筑过程中应随时观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。
⑶按规定使用和移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围小心振捣。
并注意不得过振，以避免混凝土表面翻砂影响外观质量。
⑷模板平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板充分浇水湿润。
⑸在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。
4.2车站混凝土结构的允许尺寸偏差及检查方法
现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
因为过大的尺寸偏差可能影响结构构件的受力性能、使用功能，也可能影响设备在基础上的安装、使用，使结构不能满足设计要求。
对于结构的尺寸、净空控制，在结构施工前，首先根据规范、设计要求及经验数据，讨论确定其相应外放值，然后在钢筋绑扎、模板安装时严格控制其相应尺寸线，混凝土浇筑前，对模板的控制尺寸线及垂直度严格检查。
为确保结构竣工验收时满足要求，在模板拆除后，根据规范要求的各结构尺寸偏差使用仪器进行全面检查。
现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸偏差及检验方法如下表：
现浇结构尺寸偏差和检验方法
项
目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线
位置
基础
13
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
5
剪力墙
垂直度
层高
≤3m
吊线、钢尺检查
>
3m
全高（H）
H/1000且≤30
标高
±
水准仪
全高
30
截面尺寸
+5，-3
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+23
井筒全高（H）垂直度
表面平整度
2m靠尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
预埋螺栓
预埋管
预留孔洞中心线位置
注：
检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
检查数量：
按楼层、结构缝或施工段划分检验批。
在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，抽查构件数量的10%，且不少于3件；
对墙、板结构，墙按相邻轴线高度3m左右划分检查面，板按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面；
对电梯井，全数检查。
对设备基础，全数检查。
4.3混凝土施工的质量通病及防治措施
每次混凝土浇筑完成待拆模后，由项目经理或总工组织工程部、质安部、施工员、模板及混凝土作业班长进行现场验评，查找不足，认真总结；
针对本次混
凝土施工所产生的通病，分析原因，召开讨论会，研究预防措施，并对可能出现问题的每一环节落实到部门或个人，严格把关。
主要从以下几个方面进行分析：
（1）麻面
现象
原因分析
预防措施
砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。
1、模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。
3、钢模板涂模剂涂刷均匀，防止漏刷。
4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。
3、砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
2、模板在灌注砼前没浇水或湿润不够，灌注时与模板接触部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。
3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。
4、模板拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。
3、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
为有效避免此问题的发生，工程部指派专人——进行全程监督模板清理及涂刷模板漆工作，要求立模前模板清理干净，模板漆按要求配比涂刷均匀，并在涂漆后及时立模，模板漆干燥过程中，做好防护；
模板加固后，工程部和质安部共同检查模板垂直度及模板拼缝处的平整度和密实性；
混凝土浇筑前（如使用泵车），要求项目部当天值班人员现场监控，必须首先泵送同准备浇筑混凝土相同强度等级的水泥砂浆，并严格按照技术交底进行振捣。
（2）蜂窝
砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
1、砼配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
采用电子自动计量。
2、砼应拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最短时间应符合规定。
3、砼自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
4、砼的振捣应分层捣固。
灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.23倍。
3、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.3倍；
对轻骨料砼拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。
振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼3cm。
6、砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
合适的振捣现象为：
砼不再显著下沉，不再出现气泡。
4、灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。
发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。
2、砼拌合时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝。
3、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
为有效避免此问题，要求项目部现场值班人员，严格检查商品混凝土的随车资料，仔细核对各配料的参数，发现与规范或设计要求不符的，要求该车退回；
同时要求混凝土作业班组严格按照技术交底进行分层浇筑和振捣，并要求木工班组安排两人进行现场巡视，发现模板松动或漏浆部位，立即进行加固封堵。
（3）凹洞
砼结构内有空隙，局部无砼。
1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板而形成孔洞。
1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板，并认真振捣密实。
机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2、预留孔洞处应在两侧同时下料。
下部往往灌注不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。
3、采用正确的振捣方法，严防漏振：
a.插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°
～43°
b.振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。
每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.3倍。
振捣器操作时应快插慢拔。
4、控制好下料。
要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
3、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；
基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；
发现砼中有杂物，应及时清除干净。
6、加强施工技术管理和质量检查工作。
2、未按顺序振捣砼，产生漏振。
3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成大蜂窝。
4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。
3、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。
为预防现浇混凝土结构出现凹洞，对混凝土作业班组仔细交底，详细解释混凝土浇筑时的振捣方法，严格要求混凝土的自由倾落高度，并要求项目部当天值班人员全程监控，加强技术和质量管理。
（4）露筋
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
1、灌注砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。
一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
3、钢筋较密集时，应选配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。
4、灌注砼前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
3、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
6、发现钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
3、配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
3、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。
为预防露筋现象的发生，并防止粘模，派专人进行现场监督模板漆的涂刷工作，并在模板检查时，重点检查钢筋保护层的厚度，严格按照设计规范执行，加密垫块或塑料卡环并固定牢固；
拆模时前，应向实验工程师许晨提交拆模申请，根据同条件养护试块的实验结果，确定拆模日期。
五、安全注意事项
5.1一般要求
⑴所有进入施工
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