挖孔桩方案Word文件下载.docx

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合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。

（4）井口周围用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，其高度应高出地而20～30cm，防止土、石、杂物滚人孔内伤人。

若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2m。

若井口地层有较大的渗水量时，采用井点法降低地下水位。

2、挖掘方法

组织三班制连续作业，采用电动链滑车或架设三脚架，用10k—20kN慢速卷扬机提升。

3、挖掘程序

挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。

土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期,但渗水量大的一孔应超前列开挖、集中抽水，以降低其它孔水位土层松软、地下水位较大者，宣对角开挖,避免孔间间隔层太薄造成坍塌。

若为梅花式布置，则先挖中心孔，待混凝土灌注后再对角开挖其它孔。

由于０＃、4#桥台有８根桩且有承台，要采取先挖桩孔，后挖承台座板基坑的方法，优点是便于排除地表水、场地宽敞、立架、支撑、提升、灌注等操作方法便。

特别是陡坡地形，若先挖承台底板基坑，刷方边坡高时，易造成挖孔事故。

挖孔的顺序采用先沿—条桩孔位置的对角线开挖待混凝土灌注后再沿另—条桩孔位置的对角线进行开挖。

１～３＃墩台每个墩台都有４根桩在水库中部，要做好防水、防渗工作。

4、挖掘的一般工艺要求

（1）挖掘时，不必将孔壁做成光滑，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。

对摩擦桩更应如此。

（2）在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，使之符合设计要求。

排架桩桩位误差不大于50mm，直桩倾度不超过1％。

孔径、孔深必须符合设计要求。

（3）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

渗水应设法排除（如用井点法降水或集水泵排水）。

（4）桩孔挖掘及支撑扩壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

（5）挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其他有效的措施。

孔深达到设计深度后，应进行孔底处理。

6、挖掘的安全技术措施

挖孔时，应注意施工安全。

挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。

取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。

井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，井口围护应高于地面20一30cm，以防止土、石、杂物滚人孔内伤为防止井口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2．0m。

挖孔时还应经常检查孔内的二氧化炭含量，如超过0.3％，或孔举超过时１0m时，应用机械通风。

挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，井孔应安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。

７、现浇混凝土护壁

混凝土护壁采用内齿式护壁，其结构特点为护壁外侧面为等直径的圆柱，—而内侧面则是圆锥台，上下护壁问搭接50—75mm。

每挖掘1.2一l.5m深时，即立模浇筑混凝土护壁，厚度10～15cm，强度等级一般用C１５:

；

专用作桩身截面的—部分时，其强度应与桩身相同。

为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。

模扳不需光滑平整，以利于与桩体混凝土联结。

８、排水（含遇到潜水层的处理）

在挖孔桩成孔的施工过程中，排水工作至关重要。

其工作内容如下：

（1）—般性排水

除挖掘顺序中述及的有关排水要求外，还要注意下列事项：

：

除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。

b：

孔内渗水量不大时，可用铁皮捅盛水，人工提引排走，渗水量大时，可用小水泵排走孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；

俏孔湾大于水泵吸程，须将水泵吊人孔内抽水。

在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加运推。

若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用灌注混凝土施工。

（２）挖孔遇到潜水层承压水的处理

挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3／h以内）的潜水层承压水（水头9m，压力90kPa），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理，效果较好，做法如下：

a：

首先用水泵将井孔内水排尽；

然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来；

再在孔壁设计半经外面开挖环形槽。

在孔底干铺２0m厚卵石层，其上安设５mm厚、高度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。

在钢板圈内卵石层上设置２根直径２５mm的压浆钢管，其中１根作为（另一根堵塞时）备用。

压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。

c：

钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求在４０％左右。

d：

为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包（草包），要求填寒密实：

减少孔隙。

e：

灌筑水下混凝土顶盖，强度等级Ｃ10，厚50cm。

f：

压浆：

同一压浆管按材料分的给进程序为：

先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥：

次压纯水泥浆，因其流动性好，裂缝很小亦可压浆；

最后压进水泥砂浆，其配合质量土为1：

1。

砂浆中可掺入合适的早强剂，各种压浆均以稠度来控制。

稠度用砂浆流动度测定器来测定，以s表示。

泥浆稠度要求2s～6s，稠水泥浆或水泥砂浆稠度要求2s～10s。

压浆机具可用灰浆泵，压力0．3Mpa一0．4MPa即可。

（３）封闭完成继续开挖：

封闭完成48h以后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土下盖凿去孔径范围之内的部分，并吊出装泥麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。

9、终孔检查处理

挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。

必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。

嵌岩层深度应符合设计要求，开挖过程中应经常检查了解地质情况，若与设计资料不符，应提出变更设计。

若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应探明孔底以下地质情况。

10、钢筋骨架制作及安装

根据施工条件，挖孔灌注桩钢筋骨架可在孔外预扎后吊人了孔内，也可在孔内绑扎。

为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打人钢钎，用钢丝与主筋绑扎使其牢固定位。

11、；

灌注混凝土

（1）从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm／min）时，可采用在空气中灌筑混凝土桩的方法，其技术要求除符合《公路桥涵施工技术规范》（ＪTJ041--2000）有关规定外，还应注意以下事项：

用导管灌注混凝土时，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。

开始灌注时孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。

桩顶或承台、连系梁底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实：

在此线以上灌注的混凝土应以振捣器捣实。

孔内混凝土应尽可能—次连续浇筑完毕；

若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并—律设置上下层的锚固钢筋。

锚团钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1％配筋。

施工接缝若设有钢筋骨架，则骨架钢筋蚕面积可在1％配筋面积内扣除；

若骨架钢筋总面积超过桩截面的1％；

则可不设锚固钢筋。

混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干挣。

（２）当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，按钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。

灌注混凝土之前，孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；

若孔壁土质量坍塌，应使孔内水位高于地下水位1m一1.5m。

二、水下砼灌注备选方案

１、水下混凝土的灌注

（１）、砼灌注前重新用测锤测量一次孔的深度，并与以前的测量结果及导管埋置的长度进行检查对照，检查导管是否被堵塞，重新计算一次导管距孔底的距离，使其保持在20—40cm范围内，因桩径大，为使灌注的砼下落至孔底后能顺利、快速扩散至孔壁，导管下口距孔底间隙取40cm。

（２）、砼的灌制。

灌注桩的砼标号为Ｃ25，在施工现场配制要求有良好的和易性和流动性，所用材料采用425#硅酸盐水泥并加入1％缓凝剂，粗骨料为卵石，采用二级级配，直径0.5～4厘米。

细骨料为中砂，配合比由试验室审定，拌和站严格控制原材料的用量及拌制时间，坍落度控制在18～2.2厘米范刚内。

砼的坍落度过小，容易使砼离析，当砼浇注时由于骨料集中而堵塞导管，离析的砼下到孔内容易形成桩内粗骨料层，造成断柱。

（３）、首批灌注混凝土数量。

导管上口设置储料罐，首批灌注砼的数量采取满足导管初次埋深大于1米的要求，而选用1.5米，经计算，储料罐容积按4立方米制作，第一批砼入仓后，将储料罐搬掉，换一个小漏斗，通过砼输送泵直接泵入漏斗，通过导管浇注到桩孔内。

（4）、砼灌注桩标高控制。

砼灌注过程中，需经常测定已灌砼的表面标高，以决定导管埋深多少，是否需要拆卸导管和终止砼浇注。

由于孔底泥渣沉淀物末彻底清除，在首批灌注时被翻到砼表而，以及砼灌注过程中有撒落的砼，同时测锤太轻无法达到砼表面，因此易造成误测，致使过早停止灌注，发生桩头浇短现象。

经实践，这种方法控制砼灌注高度比较准确。

2、施工过程中的预案及处理措施

（1）、砼堵管的原因及处理

砼堵管的原因主要有两种，第一种是导管底端被泥砂等物堵塞，第二种是砼离析使粗骨料过于集中而卡塞导管。

第一种情况多发生在第一罐砼下注时，由于导管距孔底的距离保持不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内淤积加深，此时的处理办法是用吊机将料斗连同导管一起吊起，待砼灌注畅通后再把导管放置回原位。

第二种情况多发生在砼浇注过程中。

处理办法是把导管吊起，快速向井架冲击，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。

（2）、钢筋笼上浮

在砼浇注过程中，砼浇注速度过快，钢筋骨架受到砼从漏斗向下灌注时的位能而产生的冲击力，砼从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与砼灌注时的位能、速度、流动性、导管底口标高、首批的砼表面标高和钢筋骨架标高有关。

预防措施：

a、砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度；

b、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端保持较大距离；

c、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。

（3）、堵管的预防措施

a、砼加入适当缓凝剂；

b、导管埋深控制在2～6米；

c、遇故障时适当活动导管；

d、用超重机及时起吊，不可犹豫；

（4）、断桩预案及处理措施

断桩的产生因素有几种，如在施工中导管口拔出砼面；

砼的坍落度较小，存在导管内不下落等。

但是不论什么原因，出现事故后不要紧张，首先分析原因，做出正确判断，然后采取措施。

出现问题时，可将导管全部从孔内拔出，看看导管内是否还存有砼，然后量出导管下口直径尺寸，并以此尺寸用气割割一块厚度３～５mm的圆型钢板，堵在导管下口，钢板外圈的毛刺要用砂轮磨光，然后用２～３层塑料薄膜封注钢板和导管下口，再用电工胶布把塑料薄膜缠在导管外壁上，使导管下部成为一个密封的整体，这样就可以按常规的下导管方法，重新下导管，待导管下口接触到孔中的砼面时，由于导管自重较轻，再加上自身的浮力，导管口进入砼内部的深度不大，此时可用吊车的臂向下压导管，直至埋进砼2.5—3米，具体的深度视实际情况而定，下一步便可以按照正常的灌注程序继续灌注了。

几点注意事项及说明：

1、导管从孔内拔出到重新下导管这段时间内，各道工序的工作要迅速，以节约时间，防止时间耽误过长，砼初凝而造成无法灌注。

２、导管下口的钢板是抵抗孔内水压力的，塑料薄膜是起密封作用的，为防止孔内的泥水进入导管内，如果没有钢板支撑，塑料薄膜进入水内一定深度后，由于水压力的作用，薄膜将会被压爆，因此电工胶布要多缠些。

一定要捆绑结实，这样一是防止漏水，二是避免多余的薄膜进入砼中，而影响质量。

3、重新下导管时，由于孔内压力较大，要随时观察导管内是否漏水，具体方法可用手电筒照射观察，或用投掷小石子听其水声还是敲击钢板的声音，直至压入砼内。

如有漏水，整个程序还需重来。

４、导管下口压入原砼中的深度，应视断桩原因而定，断桩后导管内或料斗中都存有部分砼，提升导管后，在顶面会留下—定厚度的离析砼，导管的插入深度一定要超过这个厚度，以保证桩的质量，若插入较深，对后期的灌注是很有利的，如灌注时砼不流畅，可以上下升降导管。

5、整个施工程序要快中有序，不能忙中出错，或在灌注中出现其它问题。

根据我公司在的施工经验，用此方法处理过的断桩，在用仪器验桩时，报告结果该桩为一类桩，证明此方法是可行的，对桩的质量是不会造成影响的。

衡阳至昆明国道主干线

湖南省衡阳至枣木铺高速公路项目

第01A合同段

（K7+200～K14+000）

常塘水库大桥桩基技术交底

施工单位：

交通部第一公路工程总公司第二工程处

日期：

二○○一年十一月二十日

在砼浇注过程中，砼浇注速度过快，钢筋骨架受到砼从漏斗向下灌注时的位能而产生的冲击力，砼从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与砼灌注时的位能、速度、流动性、导管底口标高、首批的砼表面标高和钢筋骨架标高有关