IE七大手法总结.docx
《IE七大手法总结.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《IE七大手法总结.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
IE七大手法总结
IE 七大手法总结
欢迎您的交流，一起交流 IE 的心得体会，为中国 IE 助跑。
1、IE 七大手法来由
在 IE 中有很多与数字有联系的东西，比如 IE 七大手法就是我们常常提到而且
常常用到的知识。
但是据我了解 IE 七大手法似乎没有一个定论。
有很多种说法，
那幺那种才是正宗的呢？
也许没有。
我们都知道质量管理有新旧七种工具，老
七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；
新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称 KJ 法 A 型图解）、
PDPC 法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。
那么
IE 七大手法是什么呢？
我查过一些资料，并没有从书中找到关于 IE 七大手法
的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么 IE 七大手法。
我曾想
是不是某些公司或者 IE 工作人员受 QC 新旧七种工具的影响，而创造出来的 IE
七大手法。
以下是收集来的各种 IE 七大手法版本：
一、IE 人员主要从事的七个方向 ，它们是：
1.研究与开发管理；
2.生产系统设计与控制；
3.效率工程；
4.质量控制与质量保证；
5.实施规划与物流分析；
6.工业卫生与安全；
7.人力资源管理。
二、基础 IE 里的东西：
IE 手法包括：
方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line
Balance 等，但好象不够七个。
在现场 IE 里,IE 七大手法包括:
程序分析、动作
分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的
1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、
生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法 1、IE 七大手法为：
作业分析、程序分析（运用 ECRS 技
巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产
线平衡
2、七大手法 ：
流程分析法、动作分析法、动作经济原则、 时间研究、工作抽
查法、人机配置法、工作简化法
3、七大手法：
动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H 法（五
五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、
工作抽样法（抽样法）
4、七大手法：
程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料
分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，
不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践
名称
方法描述
抽样法
通过抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象
五五法
通过质问的技巧来发掘出改善的构想。
在改善时可以借用 5W1H 来进
行质问
程序法
研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善
的地方
动改法
改善人体动作的方法,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。
人机法
以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科
学地结合、合理地布置和安排。
双手法
研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善之地方。
防呆法
主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好。
可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有 IE 七
大手法的说法（也许是我没有找到），那幺 IE 七大手法必定是我们国人所造，
我们需要 IE 七大手法吗？
当然需要，这也许是我们国内 IE 自己人走出 IE 基础
的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，
对于我们工作学习来说，有一个准确的 IE 七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很
有意义的事情。
但是 IE 七大手法没有定论，上面的 IE 七大手法基本是各自的运用而产生的，
那幺你所在的企业都用到了那些 IE 的方法总结出一个 IE 七大手法呢？
IE 七大
手法没有定义，你是否可以给 IE 七大手法下个定义呢？
如何给 IE 七大手法下
定义呢？
我想是否可以从以下几个方面考虑：
1、 IE 七大手法所使用的范围（生产、质量、品质、服务等）
2、 IE 七大手法的施用对象（5M1E）
3、 IE 七大手法使用的主要途径
4、 IE 七大手法的功能作用
5、 IE 七大手法的目的、目标
6、 IE 七大手法的原理
1、抽样法
1、 工作抽样的原理
工作抽样是利用数理统计的原理，用随机抽样方法研究生产率的一种技术。
工作抽样
又称为瞬时观测法，是在一段较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，
并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果，与工时研究用秒表作连续观测
方法有很大的差别。
2、 工作抽样的特点
（1）、节省时间及费用。
这种方法的费用只有秒表时间研究的 5%~50%。
（2）、不受时间的限制，可以在任意时间内进行观测，也可以在任何时候中断，任何时候
再继续，而不会影响其结果。
（3）、不需对观测者进行专门培训。
由于是间断抽样，因此还能减少观测者的疲劳。
（4）、有时由于调查对象分布较广，观测者需要把大部分时间花在路上，不太经济合理因
此必须很好地选择观测路线。
（5）、由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他作业测定方法。
3、 工作抽样的步骤
（1）、确立调查目的与范围
调查目的不同，则项目分类，观测次数与方法均不相同。
如以机器开动情况为调查目
的，则还需明确调查的范围，是一台机器还是几台机器；如以车间工作人员的工作比
率为观测对象，则还需确定是机加工车间、装配车间、还是全厂所有车间。
（2）、 调查项目分类
根据所确定的目的与范围，就可以对调查对象的活动进行分类，分类的粗细根据抽样
的目的而定。
如果只是调查机器的开动率，观测项目可分为“操作”、“停止”、“闲置”。
如果要进一步了解机器停止和闲置的原因，则应将可能发生的原因作详细分类，抽样
项目分类是工作抽样表格设计的基础，也是抽样结果达到抽样目的的保证，必须结合
本单位的实际调查目的而制定。
（3）、 决定观测方法
观测前，需绘制机器或操作者的分布平面图和巡回观测路线图，注明观测位置。
（4）、向有关人员说明
为使工作抽样取得成功，必须向工人说明调查目的、意义，请他们协助，以消除不必要的
疑虑，并要求他们按照平时的工作情形工作，切勿紧张或做作。
（5）、设计调查表格
调查表格的内容和形式取决于调查的目的和要求。
象表一那样仅能了解机器的开动率和操作者的作业率，不能更进一步的分析空闲的原因。
如果象表二那样设置调查表格，能比较清楚的了解空闲的原因。
（6）、决定观测时刻
观测时刻的决定必须保证随机性，这是工作抽样的理论依据。
为了保证抽样时间的随机性
可利用随机数表。
也可由计算机来产生随机数。
（7）、 检查异常值作出结论
由工作抽样得到的观测结果，只是估计值，并不是真实值。
用估计值代替真实值需要计算
它的置信区间，若由异常值出现应剔除掉。
2、五五法
1、什么是五五法
所谓五五法即5×5w1h（5×5何法）
2、5w 是指:
∙where 何处,在什么地方,～空间
∙when 何时,在什么时候～时间
∙what 何者,是什么东西/事～生产对象
∙who 何人,是什么人做/生产主体
∙why 为何,为什么如此
3、5w1h 是指:
这五个字母之开头都是由“w”开始,所以称之为“5w”；1h 是指 how 如何,怎么做的，
这个英文字母是由“h”开头,所以称之为“1h”；5×是5次，表示对问题的质疑不要只问一
次而要多问几次,不是刚好只问5次,可多亦可少。
5w1h 是一个探讨问题的技巧,“5x”是告诉我们同样的“5w1h”最好要“多问几次”
才好,才能将问题的症结所在发掘出来。
类似我们的“打破砂锅问到底”之精神。
3、程序法
程序分析是以现行工艺程序为基础，采用专用的图表和符号对其进行观察和记录，应
用5W1H技术和ECRS四大原则进行分析，最后通过改进，提出合理的工艺流程和车间平面与
物料搬运路线。
这里特别强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前先要有一个清晰
的目标，在工作工程中才不至于迷失方向。
因此我们明确IE程序分析的目的是消除生产过
程中的浪费和不合理因素，从而提高生产效率。
程序分析的目的
程序分析的目的是要去除不必要的手续与流程。
做价值流程分析，留下能产生价值的
流程，去除没有增值的流程，降低制造成本，提高工作效率。
程序分析的内容层次
类别
技术名称
分析技术的特点
程
序
分
析
工艺流程图分析
工艺程序图含有工艺程序的全面概况及工序之间的相互关系，分
析并根据工艺顺序编制，且标明所需时间。
分析的目的是改善工
艺内容、工艺方法和工艺程序。
流程程序图分析
流程程序分析图是在工艺程序图的基础上，作进一步的详细分
通过对制造流程中操作、检验、搬运、储存、暂存的详细
记录，提出改进意见。
物流线路图分析
物流线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料和作业者
缩短搬运距离的目的。
程序分析的内容层次主要分为：
工艺流程图分析、流程程序图分析和物流线路图分
析，他们的特点如下图：
工艺流程分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象，分析的目的是改
善整个生产系统中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间布置，通过
严格的考察分析，设计出最经济合理，最优化的工艺方法、工艺程序、空间配置，避免了
图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程序的先后次序。
工艺流程图分析的内容主要有以下几方面：
（1）、工艺流程图含有工艺流程的全面概括及各工序之间的相互关系，并根据工艺顺序
编制，且标明所需时间。
（2）、工艺流程图能清晰地表明各种材料及零件的投入，因此可作为采购计划的根据。
（3）、工艺流程图还包括各生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序。
表3—2
是对某产品的组装流程进行工艺流程图分析。
2．流程程序图分析
流程程序图有别于工艺流程图，工艺流程图包括操作和检验两种对象；
流程程序图则更为详细，它由操作、检验、延迟、储存、搬运五种对象构成。
流程程序图分为材料流程程序图和人员流程程序图两种。
材料流程程序图说明制程中材料或零件被处理的步骤；人员流程程序图指示操作员之所有
连串的动作。
但这两种流程程序图只是研究对象不同而已，其构成方法和分析方法完全一
样。
程序分析法的理论方法
动作
说明
符号
操作
从事生产，做工作，加工，业务处理
运送
两个不同工作地点的传送
检验
有关产品数量的检验
等待
迟住或停留等待更进一步的处理
储存
放置入库
检验
有关各种质量的检验
完成了什么？
what
是否必要？
为什么？
有无其他更好的成就？
何处做?
where
为何要在此处做？
有无其他更好的地方？
何时做？
when
为何要在此时做？
有无其他更合适的时间？
谁做？
who
为何要有此人做？
有无其他更合适的人员？
怎么做？
how
为何需要如此做？
有无其他更合适的方法？
（1）.程序分析的符号
A，剔除：
凡是经过完成了什么、是否必要、及为什么等问题一问，而不能有满意答复者，
即非必要，予以剔除。
首先针对方向进行分析淘汰，再对选定的方向检讨其每一意见，进
行淘汰。
B，合并：
凡是确实无法剔出而又属必要的，比较适合于合并。
C，排列：
经过剔除合并后，所剩下的必要意见，依据何人、何处、何时三个发问进行排列。
D，简化：
对必要的工作，用简单的方法及设备来完成。
4、动改法
级别
一
二
三
四
五
运动枢轴
指节
手腕
肘
肩
身躯
人体运转部份
手指
+手掌
+前臂
+上臂
+肩
动力作范围
手指节之长度
手掌之张度
前臂之长度
上臂之长度
上臂+身躯弯曲
速度
1
2
3
4
5
体力消耗
最少
少
中
多
最多
动作力量
最弱
弱
中
强
最强
疲劳度
最小
小
中
大
最大
时间为 25mm 为主
0.0016 分
0.0017 分
0.0018 分
0.0026 分
手别
左手
右手
手指别
小
无
中
食
食
中
无
小
能力顺序
8
7
5
3
1
2
4
6
简称为”动改法”,是:
省力动作原则;省时动作原则;动作舒适原则;动作简化原则
动作改善原则可分为三大类二十项.
三大类分为:
1. 有关于人体动用方面之原则,共包含 8 项:
（1）.两手同时开始及完成动作;
（2）.除休息时间外,两手不应同时空闲;
（3）.两者动作应反向同时对称;
（4）.尽可能以最低级动作工作;（说明:
欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以
及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使
动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作
（6）.连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.
（7）.弹道式运动较轻快.
（8）.动作宜轻松有节奏.
2. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含 6 项.
（9）.工具物料应置于固定处所.
（10）.工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处
（11）.利用重力上料,愈近愈佳:
零件物料之供给,应利用重力上料及各种盛具送至
工作点,愈近愈佳.
（12）.利用重力堕送
（13）.适当之照明
（14）.工作椅高度适当舒适.
3. 有关于工具和设备之设计原则,共包含 6 项.
（15）.尽量以足踏/夹具替代之工作
（16）.尽可能将二种工具合并.
（17）.工具物料预放在工作位置.
（18）.依手指负荷能力分配工作.
（20）.操作杆应尽可能少变更姿势.
三、流程法
作业
钉钉子
4.
5.
搬运
手推车
6.
7.
储存
仓库
8.
9.
等待
等电梯
10.
11.
检验
进实检查
12.
13.
目的:
学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程.
意义:
流程图为一种图表,以适当之符号来表现,观察及记录一件工作完成的过程.
适用范围:
1. 该件工作必需经历一个以上的不同地点的动作,才能完成.
2. 该件工作,必须经由一个以上的人来完成.如:
厨师制作糕饼之过程;病人之医院
挂号,看病,取药之过程.
功用
1. 用以记载现行工作之过程.
2. 依 1 之记录,加以质问,寻求改善之地方.
5、人机法
人机操作分析是研究在一个工人操作一台或者多台设备的情况下，在一个操作
周期内，机器动作与工人操作的相互关系，以充分提高机器与工人工时的利用
效率。
现代化生产中，机器设备大多是全自动或者半自动的，操作机器的工人
变成了“监督”机器的工人，有大部分时间是空闲的。
这些空闲时间如能加以
利用，不但可以提高生产率和工作效率，而且还能够降低生产成本，增加工人
的收入。
人机作业分析的主要过程是：
1、观察和记录操作者与机器设备在一个作业周程内各自的操作步骤和操作内容。
2、用作业测定法确定这些操作活动的时间，按照操作者和机器设备操作活动的
时间配合关系，在作业分析图表中清晰地表示出来。
3、运用工作简化和合并交叉的原则，研究改进操作的各种可能性，提出切实可
行的改进方案。
4、绘制新的操作分析表。
新的操作方法经过现场验证以后，即应用于生产，并
对改进的效果进行评价。
6、双手法
1、双手操作分析的意义和作用
双手操作分析是对由一名操作者所承担的作业内容进行记录和分析的技术。
通过双手操作分析可以考察操作者的操作方法和步骤是否合理，左右手的分工
是否恰当，是否存在多余和笨拙的动作需要改进，工作地物料的摆放、工作地
布置是否合理等等，经研究和改进，以达到降低劳动强度、提高作业效率的目
的。
双手操作分析的作用，可以归纳为以下几点：
1）研究双手的动作及其平衡问题
2）发掘“独臂”式操作并改进
3）发现伸手、找寻以及笨拙而无效的动作
4）发现工具、物料、设备等不合适的放置位置
5）使动作规范化
2、双手作业分析的特征
（1）双手作业分析的主要对象是作业者的双手。
（2）双手作业分析是借助于双手作业图进行分析。
（3）双手作业分析简单明了，随时随地都可记录分析，清楚地反映出动作是
否符合动作经济原则。
3、双手操作分析图的画法
绘制双手操作分析图应该注意以下几点：
（1） 须深入操作现场，观察全部操作，了解情况，确定操作周程及其起点和
终点
（2） 画图前，首先要填写有关资料，比如工作名称、操作人员、研究人员等
（3） 画出工作场所的平面布置图
（4） 正式画图时，要边观察、边记录，一次观察一只手的动作。
通常先记录
右手，将其动作用合适的符号及文字说明记录在右边。
左右手的同时动作
应画在同一水平位置，并多次核对两只手的动作，使记录准确无误。
（5） 最后将左右手的动作分别进行统计，并记录在操作图的下方或者右下方。
7、防呆法
防错法又称防愚法,其意义即是防止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的人也不会做
错事的设计方法.
狭义:
如何设计一个东西,使错误绝不会发生.
广义:
如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度.
因此,更具体的说”防错法”是:
:
1. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造一不需要注意力.
2. 具有外行人来做也不会做错的构造一不需要经验与直觉.
3. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造一不需要专门知识与高度的技
能.
功用
1. 积极:
使任何的错误,绝不会发生.
2. 消极:
使错误发生的机会减至最低程度.
应用范围
任何工作无沦是在机械操作,产品使用上,以及文书处理等皆可应用到,.
基本原则
1. 使作业的动作轻松.
2. 使作业不要技能与直觉
3. 使作业不会有危险
4. 使作业不依赖感官.
基本原理
1. 排除化:
剔除会造成错误的原因.
2. 替代化:
利用更确实的方法来代替.
3. 容易化:
使作业变得更容易、更合适、更独特,或共享性以减低失败.适合化、
共同化、集中化、特殊/个别化.
4. 异常检出:
虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能够之检出,以减少或
剔除其危害性.
5. 缓和影响:
作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.
应用原理
1. 断根原理:
将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.
2. 保险原理:
藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作符号.
3. 自动原理:
以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作
的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,也是非常简
易的”自动化”之应用.
4. 相符原理:
藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.
5. 顺序原理:
避免工作之顺序或流程的前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或
避免错误的发生.
6. 隔离原理:
藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错
误的现象发生,.隔离原理亦称保护原理.
7. 复制原理:
同一件工作,如需做二次以上,最好采用”复制”方式来达成,省时又不
错误.
8. 层别原理:
为避免将不同之工作做错,而设法加以区别出来.
9. 警告原理:
如有不下沉的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种”警告”的
讯号,以避免错误的即将发生.
10. 缓和原理:
以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除
错误的发生,但是可以降低其损害的程度.
升级会员 