钢结构技术标书.docx
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钢结构技术标书
一、综合说明和大纲
二、加工工艺
三、施工方法
四、施工组织机构
五、劳动力计划及主要施工机械计划和主要材料供应计划
六、确定工程质量的技术组织措施
七、冬雨季施工措施
八、确保安全生产的组织措施
九、确保工期的技术组织措施
十、确保文明施工的技术组织措施
一、综合说明和大纲
1.1工程概况
本工程为板带车间主厂房，建筑面积约为114100.72平方，建筑总高度约为15米。
（1）墙体：
±0.000～1.200米以下内外墙采用240厚MU10蒸压灰砂砖M7.5混合砂浆。
1.200米以上内、外墙采用双层彩钢压型钢板内衬75厚离心超细玻璃丝棉卷毡。
外墙外侧采用0.6厚外墙板，内侧采用0.5厚。
内墙双层铺设，内夹75厚玻璃丝保温层，板厚均为0.5。
（2）屋面：
屋面坡度为1:
20，屋面排水为有组织排水，屋面采用双层彩色压型钢板内衬75厚离心超细玻璃丝棉卷毡，屋面外板采用0.6厚屋面板，内板为0.5厚。
屋面板连接方式为360直立缝锁边连接，屋面板沿排水方向整板铺设。
（3）车间结构为门式刚架结构，刚架均采用Q345B，柱间支撑等其余构件采用Q235B。
1.1.3施工范围
本次施工为加工制作及结构吊装，吊装范围为门式钢架、钢吊车梁、钢制动梁、柱间支撑、屋面各种支撑、钢抗风柱等。
（主钢构件见下表）
序号
构件名称
构件型号
数量
重量
1
门式钢架
2
钢抗风柱
3
钢吊车梁
4
钢制动梁
5
钢柱支撑
6
屋面水平支撑
7
屋面系杆
1.2编制依据
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《钢结构安装工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
本工程有关设计文件及招标文件
1.3质量目标
质量目标：
合格工程。
本工程检验批主控项目符合标准规定，一般项目在抽检的点数中，应有90%以上的实测值在本标准规定的允许偏差中，其余实测值也应在GB50205-2001允许的偏差范围内。
分项工程所含的检验批的质量验收记录应完整,检验批质量全部合格，所含的检验批应有80%及以上的检验批工程质量为优良。
1.4工程的关键点和难点
本工程的关键点为钢柱吊装、钢梁安装就位和高强螺栓安装。
二、加工工艺
2.1主要制作工艺
2.1.1矫正：
合格原材料在下料前必须进行矫正，并经检验合格后方可使用。
2.1.2放样、号料
（1）号料前对钢材规格、材质进行检查，并进行标记移植。
（2）加劲板、连接板采用铁皮样板号料，必须号出检查线。
（3）号料所用钢尺必须是经过计量校核过的钢尺。
（4）各杆件、零件尺寸应经现场放样并考虑起拱（跨度/500）及焊接变形影响，校核无误后再下料。
（5）号料偏差应符合规范要求。
（6）放样、号料必须预留余量，预留余量按以下计算：
①气割缝宽度：
板厚δ≤14mm2.0mm
②考虑焊接收缩余量、少量热校收缩余量、板料宽度方向预留余量。
按每条焊缝收缩余量计算如下：
贴角焊缝0.5mm
2.1.3下料、切割
（1）板厚δ<12mm小零件板下料使用剪扳机下料；其余板料切割一律用半自动切割机下料，不允许用手工切割。
（2）切割机的轨道必须平直，弯曲度小于万分之一，轨道的高低差控制在1mm以内。
（3）切割所需氧气和乙炔气必须保持稳压，采取用几瓶氧气或乙炔气并联的措施予以解决。
当气压低于9.8×105Pa压力时，停止使用。
（4）为减少切割受热不匀产生变形，一条切割缝必须一次切割完，不允许中途停止。
（5）切割前对钢材表面切割区铁锈、油污等清除干净。
切割后清除边缘的熔瘤和飞溅物等。
（6）下料后的板料尺寸和切割断面质量必须符合有关规范要求。
（7）各种构件必须放1：
1大样加以核对，尺寸无误后再进行下料加工。
2.1.4边缘加工
焊接坡口加工采用半自动切割机。
坡口加工时用样板控制坡口角度和各部分尺寸。
2.1.5焊接、组装
（1）焊接H型钢所有零、部件组装前在进行接料、焊接、校平，并除去表面铁锈、毛刺和油污等杂物方可进行组装。
（2）H型截面构件采用H型钢自动组立机组立成型，组装完毕后用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400-500mm焊定位焊。
（3）加劲板组装完毕用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400-500mm焊定位焊，最后完成加劲板的三边焊缝。
（4）H型钢上下翼缘板、腹板需要拼接时按长度方向进行拼接，三者拼接缝间距应大于200mm。
拼接采用加引弧板焊接，必须在H型钢组装前进行。
（5）梁的加劲板和柱顶板的焊缝为三级，其余均为二级，并应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985）的规定。
（6）焊条、焊丝、焊剂必须有质量证明书，并符合国家标准《GB5117-85》、《GBJ300-77》和招标文件及设计的要求和规定。
（7）焊材置于干燥的贮存库内，施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤，烘烤温度为：
焊条：
烘烤温度350-400℃烘烤时间一小时
焊剂：
烘烤温度250℃烘烤保温时间二小时
焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100℃恒温，随用随取。
2.1.6H型钢校正：
采用H型钢校正机进行校正。
2.1.7制孔
（1）为保证钢构件制孔质量均采用钻床制孔。
（2）孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。
（3）制孔过程中孔壁保持与构件表面垂直；制孔完毕后孔周围的毛刺、飞边用砂轮打磨平整。
（4）所有螺栓孔皆须在工厂制作，严禁现场制孔。
（5）制孔的质量按GB50205-95标准第五节进行验收。
2.1.8摩擦面的加工
（1）高强螺栓连接范围内的构件接触面采取喷丸表面处理后，并达到业主要求的范围，不得有油漆及油污。
（2）需经表面处理的连接板板面必须平整，钻孔后磨去毛刺，然后做表面处理。
经表面处理后的连接板立即贴单面不干胶带保护。
2.1.9除锈、涂漆、编号
（1）构件制作前，安装高强螺栓连接初接触采用喷砂除锈，除锈等级不低于Sa2；其余用抛丸除锈达到设计要求等级。
（2）油漆厚度符合业主方规定，油漆干漆厚度使用涂漆厚度漆膜测试仪检查合格。
（3）涂装完毕后，在构件上用不同颜色的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度。
2.1.10构件制作厂内预拼装
钢构件制作完后的预拼装是确保安装质量的关键，我方将对本工程钢构进行预拼装，针对拼装过程中出现的变形及偏差进行及时修正，确保本工程的质量。
（1）针对本工程我方拟对主体钢柱、钢梁进行整体拼装。
（2）所有的钢构件在拼装前必须在接料、焊接、校平、去除表面铁锈、毛刺和油污等杂物后，且经检验合格方可进行。
（3）拼装前，综合考虑钢构安装后实际的轴线、水平度、间距等有关测量数据，进行拼装的相对控制，以利拼装顺利进行，达到设计及施工规范的要求。
（4）根据拟定的实际吊装方案进行本工程的预拼装作业，此种方法能更准确、有效的体现出安装中可能出现的问题，并及时提出解决方案。
（5）本工程中的连接板、檩托等构件应在预拼装过程进行焊接。
（6）预拼装过程中的测量：
包括拼装体的整体长度、宽度、高度、截面尺寸、安装后实际的轴线、水平度、间距等有关数据是否和设计尺寸相吻合；
（7）构件矫正
①焊缝收缩引起的构件长度方向的变化：
焊缝收缩通常引起构件尺寸变短，这一偏差可在构件制作前通过下料预留的方式予以预先消除。
根据《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）中附录六规定即可定出下料的预留量。
②焊接变形引起钢构接头处错位：
施焊过程中由于构件局部高温，通常引起构件长度、高度、直线度等的变化，特别是容易引梁、柱的扭曲，造成相应对接处的错位。
构件对接处的错位可通过翼缘板校正机修正。
（8）构件的拆卸
拼装认真验收无误后方可进行拆卸，对需要修正的构件应在修正后放入平台进行二次拼装，检验无误后方可拆卸。
拆卸过程应本着“既保证人身安全，又确保构件无损”的原则，拆卸顺序应按与拼装相反的顺序进行。
（9）拼装记录及其他事项：
①在拼装过程中请业主、监理单位派驻厂代表参与拼装施工中的检查、监督、协调。
②预拼装完成后，在构件出厂前，必须有拼装记录且经业主及监理方驻厂代表的签字认可，方可出厂。
2.2工艺流程图和检验标准
流水作业生产工艺流程图
平成品库分类堆放
退火处理
端部加工
运输
出厂
油漆包装
喷砂除锈
矫正
焊接
焊接
拼装
小装配
号料
边缘加工
零件平直
剪、冲、锯
气割
原材料矫正
放样
成品钻孔
矫正
焊接
总装配
端部加工
矫正
制孔（冲、钻）
焊接H型钢制作工艺流程图
检验确认
放样
下料
加工
喷砂
其它零件
翼缘板
腹板
气割下料
气割下料
坡口加工
坡口加工
拼接点焊、按缝自动焊
拼接点焊、自动接缝
检查超探
校正
校正
检查超探
校正
气割长条
校正
气割长条
检查
刨边
反变形加工
气割端头
检查
组装断面梁、点焊
校正
检查
装焊零件
检查
栓钉焊固
摩擦喷砂除锈
钻孔
出入
检验
油漆
钻孔
业主验收
端部加工，腹部开扎
自动焊
检查
超检
2.3检验
1．二级焊缝以上内部缺陷采用超声波探伤检查合格，探伤工艺流程为：
钢构件焊后24小时
打磨
出探伤检验报告
合格
探伤
不合格
同一焊缝返修不能超过两次
返修
报废
2．焊缝外观检查应符合规范要求。
3．成品（半成品）构件验收分一般项与重要项，严格按规范进行验收。
4．制作磨擦面抗滑移系数测定试样到专门检测机构进行测定，并送业主方进行认定。
5．涂漆检验采用涂漆厚度无损检测仪器测量干漆膜厚度，并符合设计要求。
2.4涂装工艺
工程质量必须达到优良，涂装是工程中的重要环节。
本工程涂装工艺如下：
工厂内抛丸除锈→工厂内底漆一遍→工厂内中间漆两遍→安装后面漆两遍。
具体要求如下：
2.4.1．抛丸前的构件检验
（1）钢构件必须在制作完毕后，经检验合格、无机械损伤和变形的情况下，才能抛丸处理。
（2）构件的焊接应平整，焊瘤、飞溅物等必须清除干净。
（3）结构表面不允许有油污。
2.4.2．抛丸处理
（1）为确保达到业主要求的Sa2.5标准，工厂按照GB8923—88Sa2的标准进行抛丸处理。
（2）经过抛丸处理的表面，应为均匀的、无光泽的粗糙表面。
（3）经过抛丸处理的表面，不应有锈蚀和机械打磨的金属亮点。
（4）抛丸处理后的表面，应用干燥清洁的压缩空气，将表面的粉尘吹干净，并用基准标板进行比较。
（5）抛丸在自检合格后，应报请业主监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字方可进行下道工序施工。
（6）经抛丸处理后的构件，必须在4小时内涂装底漆，以避免构件金属表面二次氧化。
2.4.3．底漆涂装
经抛丸处理并验收合格的钢构件应尽快涂装底漆，涂装底漆要求如下：
（1）高强螺栓摩擦面严禁着漆，必须用包装纸加胶带隔离开，安装焊缝处留出50㎜用胶带贴封暂不涂装。
（2）油漆底漆为C53—31红丹醇酸防锈底漆，使用前，必须经过质检中心检验合格。
（3）底漆施工队用无气式喷涂施工。
（4）底漆施工严禁在雨天和潮湿的气氛中进行。
（5）底漆施工外观检查，涂层表面必须均匀，不允许有起皱、鼓泡、大旋涡、裂纹、起皱等外观缺陷。
（6）涂层厚度的测量，采用测厚仪测量涂层的厚度，内控标准涂层厚度为30~35µm。
2.4.4．面漆施工
经过一道二道底漆和中间漆施工检验合格后，必须注意在出厂、运输、安装各环节对漆膜进行保护。
面漆施工在钢结构安装调校结束后进行，面漆注意事项如下：
（1）在运输安装过程中损伤的漆膜，及安装焊缝位置等进行涂装时，必须涂装底漆，再涂装二遍中间漆，涂装的工艺要求一样，经检验合格后，再涂装面漆。
（2）面漆涂装前必须清除泥土、灰尘等污杂物。
（3）第二遍面漆必须在第一道面漆干透，并测量达到要求厚度、检验合格后再涂。
（4）面漆型号待定。
（5）面漆外观质量检查：
漏涂、针孔、皱纹、开裂、剥离等缺陷均不允许存在，必须做到涂抹均匀、表面有光泽。
三、施工方法
本次吊装柱头以下采用分件吊装，柱头以上采用整体吊装，根据现场测量定位、平面、垂直控制及沉降观测点控制网，对操作人员进行测量和技术交底。
3.1吊装施工流向
3.2柱子吊装
柱子吊装前应核对杯口底部的抹灰找平层的标高和各柱子的轴线位置。
（1）柱子吊装前应将柱子的轴线弹出，柱子应弹出面两个小面线，线应从柱底到柱顶均弹出，做为校正柱子的依据，并弹出柱的±0.000线，再根据此线对杯底找平。
用高于基础标号的细石砼找平，杯底找平时，应根据测量给出的四个角的标高线进行找平。
基础杯口应弹出基础的两条轴线，作为校正柱子的依据。
细石砼找平，杯底找平时，应根据测量给出的四个角的标高线进行找平。
基础杯口应弹出基础的两条轴线，作为校正柱子的依据。
柱子运输：
钢柱运输采用炮车拖运，柱运输采用二点支垫，在±0.000处及牛腿部分，分别垫道木或钢支架固定，观察是否倾斜，柱子两侧支设牢固，并用钢架和钢丝绳封车。
运输应缓慢平稳，运输道路应有足够的宽度和平整、坚实。
以防产生倾倒。
钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
装车时构件层间用草编隔离，封车用5T倒链紧固，运输过程中要经常查看货运情况。
（2）吊装：
柱子采用旋转法一点垂直吊装，柱子垂直度采用千斤顶或缆风绳倒链校正，用两台经纬仪从两个方向控制柱子垂直度，待准确无误后，对称将钢楔子楔牢，并及时用细石砼灌缝到钢楔子底下，待砼达到终凝后将钢楔子取下，再进行二次灌浆至基础顶，二次灌浆用振动器振捣，振捣时要快插慢拔表面泛浆后为止。
（3）机械选择：
根据单根钢柱最重不超5.0吨，柱高约15米，工作半径6~7米，选用杆长25.2米，查25吨汽车起重机技术性能表得：
回转半径7米，有效高度18米，起重量为6.6吨大于所吊设备的各参数，满足钢柱子吊装要求。
3.3柱间支撑安装
先将柱间支撑安装标高在柱子上画线标出，柱间支撑应一次安装完毕，安装焊缝严格按图纸要求焊接，柱间支在要装过程中，应用经纬度仪观察柱子垂直度，防止柱子产生侧向弯曲。
焊缝尺寸的允许偏差见表
项目
允许偏差（㎜）
角焊缝
焊缝高（㎜）
Hf≤6
0～+1.5
Hf＞6
0～+3.0
焊缝宽（㎜）
Hf≤6
0～+1.5
Hf＞6
0～+3.0
3.4屋面钢梁和支撑吊装
屋面吊装原则上一次吊装完，避免重复作业，开始吊装当天必须安装二排钢梁及所有支撑系杆。
本工程采用跨外吊装，跨外两面分别使用50t和25t汽车吊抬吊钢梁和安装屋面各种支撑等构件，50t为主吊吊车，25t吊车做为辅助，钢架先在现场安装位置附近拼装好后，再进行吊装就位。
3.4.1起吊方法及程序
钢梁安装必须在基础杯口二次灌浆的砼强度达到设计强度的70%以上才能进钢梁，钢梁起吊前应将屋面支撑的有关联接铁件等都焊接在钢梁上。
安装钢梁时，柱头做二个吊蓝并用拉杆固定在钢柱上，站在吊蓝架上的工作人员必须戴安全帽、安全带，以免高空坠落。
（1）吊装方法：
先将50吨吊车按平面图的位置就位,钢梁采用四点吊装，吊索与水平线的夹角不宜小于45。
，起吊时钢梁两端应设置溜绳控制，钢梁起吊就位应缓慢进行，并在钢梁刚接触柱侧边时即刹车，进行对线工作，对好线后，应立即上防松动高强螺栓，并校正钢梁垂直度和固定。
（2）校正方法：
开始的第一排、第二排用经纬仪配合，方法为将钢梁上弦顶端和二支座处在轴位置分别引出三个木条等距画上红三角，使三个红三角处于一个水平面上，在校正跨中垂直度的同时也应用线坠校正两个端头竖杆的垂直度。
钢梁支座处位移，应严格按规范规定进行。
柱子侧面螺栓与钢梁连接牢固锚栓外露部分打毛，钢梁连接时不得动用电火焊。
为确保屋子架垂直度严格控制在规范之内，避免累计误差，在吊装过程中必须每隔三排用经纬仪配合校正钢梁垂直度。
（3）支撑系杆的安装：
屋面支撑系杆应在屋面板安装前进行，连接方法采用螺栓加焊接的方法进行，螺栓丝扣外露部分必须打毛，所有焊接保正其长度和高度。
钢梁安装也可采用地面组装吊装，即将两排钢梁间所有支撑系杆安装连接后,整体吊装。
3.4.2机械选定
查50吨汽车起重机技术性能表得：
回转半径13.5米，有效高度15米，起重量为7.15吨大于所吊构件的各参数，满足钢梁吊装要求。
3.5吊车梁安装
吊装采用二点安装，吊点用捆绑法，吊车梁就位临时固定应用8#铅丝将梁捆于柱子上，以防倾倒，吊车梁校正待屋面系统吊装完毕方可进行吊车梁的位移和垂直度的校正.并及时用防松动高强螺栓连接。
3.6钢制动梁安装
吊装采用二点安装，吊点用捆绑法，钢制动梁就位后用螺栓和电焊固定在柱子上，并一次安装完成。
3.7轨道吊装
吊装轨道可用12吨汽车吊进行，吊装过程中轨道一端用棕绳绑扎，以便人工控制吊装过程和就位。
3.7.1附件准备
按规范及设计图的要求，加工订购轨道附件，包括车档、连接螺栓、钩头螺栓、压板及附属机具等。
3.7.2轨道焊接
轨道焊接是轨道安装的重点，焊接准备及焊接操作按我公司编制的《起重机轨道制作、安装焊接作业指导书》进行。
焊接过程中应注意焊接变形的控制、预热和回火及焊后磨平等。
3.8吊装注意事项
（1）吊装工程应严格按施工规范和验收标准要求控制标高、轴
线、位置、垂直度的偏差。
并作好构件吊装测量或自检记录。
（2）吊装焊缝焊接是主体结构安装的关键工序，必须按规范和设计要求施工，因为钢结构安装后荷载上去不允许动火，所以焊缝必须一次性焊好，不得有漏焊或少焊现象。
（3）构件吊装绑扎点应设置衬垫物，防止构件棱角割断钢丝绳或破坏棱角。
（4）构件吊装绑扎点应设置衬垫物，防止构件棱角割断钢丝绳或破坏棱角。
（5）电焊机等电器设备应一机一闸一保护，应有专人看管，防止触电。
（6）氧气乙炔应按规定放置防止爆炸。
（7）特殊工种作业人员必须持证上岗。
3.9屋面板、墙面板安装
3.9.1操作要点：
屋面板连接采用3600咬边。
3.9.1.1测量、放线
（1）施工前要提前做好屋面彩钢板排板布置图。
排版设计方案原则：
保证彩钢板顺坡度方向与天沟垂直，铺设起始线与泛水收边方向平行、尺寸吻合；有包角的，起始线位置必须满足与立建筑物外立面吻合。
（2）根据排板布置图进行现场放线，按每跨间或节点弹出屋面檩条的安装控制线，认真校核主体结构偏差，确认该偏差对屋面檩条的安装无影响；对偏差不满足安装要求处，视偏差轻重程度事先进行处理。
3.9.1.2支座节点板安装固定
支座节点板进场前应根据檩条间预留伸缩空间在厂家冲孔成型，现场安装时必须严格按照建筑物定位轴线及设计标高进行调整，固定时要拉线，以保证彩钢板屋面平整、坡面顺直。
支托板必须按设计要求固定在原结构上，檩条连接板垂直焊接在支托板上，并对其做好防腐处理。
3.9.1.3檩条吊装、安装
檩条安装方法及要求与传统彩钢板屋面相同，施工时应注意以下两点：
檩条与支座节点板采用套插螺栓连接，檩条的连接螺栓须加垫片逐个拧紧；
檩条安装时必须严格校核坡顶及坡脚标高，拉线校正、固定；遇接头处安装不平直时，必须采用专用工具进行现场重新取孔。
檩条排版时要注意保证天沟位置准确，安装时应先将天沟处固定平直。
（1）首先铺设保温层，保温棉带贴面的一面朝下即朝向屋内，铺设在天沟两边的檩条之间，将天沟挂带压紧在保温棉上，然后将天沟安放在挂带上，调整好位置及平直后采用自攻螺丝固定在天沟两边的次檩条上。
在天沟落水口等安装完后，用云石锯在相应位置开泄水口，然后进行安装、焊接落水斗及落水管。
（2）安装天沟挂带通常用挂带两边的吊耳将保温棉紧贴挂带固定于挂带下方，天沟板铺设时后一块压住前一块安放在天沟挂带上，互相搭接，搭接处采用不锈钢焊条焊接。
（3）为保证雨水顺彩钢板下端顺利排出，通常将伸入天沟内的彩钢板低端的底盘端部稍微向下弯曲；而在天沟内彩钢板的高端需将肋条之间的底盘向上折，保证盖板下方吹入的水不会倒流入建筑物内。
（4）为防止雨水及潮气对彩钢板的侵蚀，通常沿天沟两侧低部在彩钢板的下面及高部彩钢板的上面填塞成型橡胶防水垫，形成填充带，有利于阻止雨水、灰尘及昆虫等进入彩钢板肋条空间内。
3.9.1.4屋面下层板安装
屋面下层板采用传统方法---穿透式固定。
下层板的横向搭接不小于一个波距，纵向搭接不小于120mm，使用自攻螺栓穿透下层板立波纹的波峰固定在屋面次檩条上，自攻螺栓必须与次檩条支撑面垂直，固定要牢固。
下层板伸入天沟长度不小于50mm。
3.9.1.5屋面保温棉铺设
铺设时将带贴面的面朝下，从屋脊顺坡向自上往下铺。
为确保屋面整体防辐射及隔热效果，保温棉连接应紧密，铺设时应拉紧铝箔片层使保温棉紧紧贴住屋面彩钢板的下面，并将底面铝箔向上翻折用订书机钉牢，接缝处采用防潮粘贴带密封（可以自行直接粘接）。
3.9.1.6彩钢板吊装、安装
（1）彩钢板吊装
①吊装方法同普通彩钢板。
为防止吊装过程彩钢板变形，吊装时应采用型钢作背衬，避免彩钢板在吊装过程中发生变形，同时应结合考虑材料放置位置承受力情况确定一次吊装数量，尽量减少人工二次转运。
对于特长板可以采用钢丝滑升法提升，再由人工转运到安装地点。
②垂直运输板材时，应注意确保所有的彩钢板正面朝上，且所有的搭接边（母肋）应朝向安装开始的方向。
（2）彩钢板安装
①工艺流程：
固定第一排暗扣固定座→固定第一张彩钢板→安装下一排暗扣固定座及彩钢板→检查彩钢板公母肋是否正确扣合→按以上程序铺设后续屋面彩钢板。
②铺设方向：
铺设屋面彩钢板时，按当地气候条件顺年最大频率风向横向搭接，从离风最远的一端开始铺设，以避免刮风时冷空气灌入室内。
③安装方法：
第一步:
拉线安装第一排特制暗扣固定座，每个暗扣固定座采用两个固定件固定在檩条支撑面上，每个支撑面设置一个暗扣座。
施工时根据定位放线，准确固定好第一排暗扣座，确保第一张彩钢板位置的准确无误。
第二步：
将第一张屋面彩钢板，依照与天沟正交的方向，排放在已固定好的暗扣座上，并按设计要求准确量好彩钢板伸入天沟内长度（一般为100mm），固定时先将中间肋对准暗扣的弯角，从中间向两端方向用脚肋或胶锤将中间肋及母肋依次扣合在暗扣上，并检查是否完全啮合。
第三步：
挨紧第一张屋面彩钢板按相同方向放好第二排暗扣定座，使暗扣座的直立边啮合于已安装好的彩钢板的公肋上，然后固定暗扣座。
图5.2.8-3
第四步：
将第二张彩钢板放在第二排暗扣座上，中心肋对准暗扣座的中心肋直立边上，将其母肋扣合在第一张板的公肋上，公肋上每隔30mm设有一个倒榫头，以增加彩钢板扣合的紧密程度，所以扣合时必须注意要扣到位。
为了达到完全啮合，重叠在下面的母肋的凸肩必须搭接公肋的凹肩，当沿着母肋的凸肩被嵌入公肋的凹肩时，就听到清晰的“咔嗒”声。
第五步：
用同样的方法安装后面的屋面彩钢板，安装时注意连接要可靠、紧固，并随时检查屋面彩钢板边沿在天沟处成一条直线，以及上下安装位置控制线。
如果是后一块完整的彩钢板与遮檐板或女儿墙之间的距离大于半块彩钢板的宽度时，可以沿纵向切割彩钢板，保留完整的中心肋，并将彩钢板与一整列暗扣座完全啮合；如果最后一块彩钢板与遮檐板或女儿墙之间的距离小于半块彩钢板的宽度时，可以用盖板或泛水板覆盖这段空隙，在这种情况下，要将暗扣座切存一半，以保护最后一块彩钢板的公肋。
④屋面彩钢板的纵向连接
屋面彩钢板通常不需要搭接。
出于对现场临时处理和运输考虑，必要时
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