桥梁梁板预制施工方案文档格式.docx
《桥梁梁板预制施工方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁梁板预制施工方案文档格式.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桥台处采用聚四氟乙烯滑板支座GYZF4200×
44mm，桥墩处采用滑板式橡胶支座GYZ300×
63mm。
桥梁内外侧均采
用SA级防撞护栏，宽0.5m。
3、小桥
本合同段全线共设3座小桥。
①K72+884小桥跨径为2×
10m，桥梁全长38.96m，交角70°
13m。
下部结构采用U型桥台，重力式墩，上部结构采用预应力混凝土简支空心板，基础采用扩大基础。
②K76+034小桥跨径为1×
13m，桥梁全长25m，交角110°
12.75m。
下部结构采用U型桥台，上部结构采用预应力混凝土简支空心板，基础采用扩大基础。
③K76+791小桥跨径为2×
10m，桥梁全长32.89m，交角110°
4、通道
本合同段全线共设12座通道。
1×
8m6座，1×
10m5座，1×
13m
1座，下部结构采用U型桥台，上部结构采用钢筋混凝土空心板，基
础采用扩大基础。
其中K72+985.6（1×
10m）通道、K77+816（1×
13m）
通道上部结构采用先张法预应力砼空心板，采用桩基础，薄壁桥台。
三、预制场、砼拌合站准备
根据总体施工部署，在主线K77+350右侧建设一处预制场、2座
砼拌合站、梁场设2台100吨龙门吊，跨度40米。
施工前，首先将
整个场地整平，回填20cm厚砂砾土，并用压路机碾压密实。
料仓基础处理：
清理整平原地面并碾压密实，填筑20cm厚砂砾土并碾压密实，密实度达到90％以上，处理好后再砂砾土上浇注16cm
厚C20砼。
料仓隔墙采用24墙，基础采用37墙，每隔4米砌筑墙垛一个，墙垛与基础同宽，隔墙砌筑高度1.5米，设计最大堆料高度为
2.2米。
为了有效地控制砼拌合质量，设置二座（DS50、DS35）自动计量砼拌合站，用于全标段结构物及现浇箱梁混凝土拌合。
料仓与拌合机间和通往预制场位置设进场道路，道宽25米，在原地面上铺碎石土20cm并碾压密实。
预制场内设置排水沟，防止积水。
钢筋加工场地：
设在拌合站东侧，场地硬化处理采用在平整的砂砾土上浇注10cm厚的C25砼，搭设钢筋加工棚，加工棚长30m，宽
2
7m，面积210m,采用φ100钢管与彩钢瓦搭设。
钢筋存放采用20cm
高浆砌片石基础，上面用红砖砌墙做支垫，距离原地面30cm。
预制场、砼拌合站具体布置见《场地平面布置图》。
四、预制台座
根据施工进度及预制梁数量，8m空心板156片；
10m空心板177片；
13m预应力砼简支空心板36片；
16m预应力砼连续空心板90片；
30m后张法预应力箱梁24片，合计483片。
场内布置3条通用先张法预应力台座,长度为86m；
12个非应力台座长度为10米，用于8m非预应力梁板预制,8个后张法台座用于预制30米箱梁。
台座基础处理与设置：
外侧挖临时排水沟，清除表土20cm,回填
20cm厚碎石，浇注15cm厚C20砼基础垫层底座，在底座基础上做梁
板台座。
1、先张台座采用重力式台座，表面为5mm厚钢板。
为保证台面
质量，两侧采用4x4角钢包边，角钢边贴5mm封浆橡胶板，总宽为
123cm。
考虑放张后两端集中受力，端部设加厚砼支撑。
梁板端部的
三角调平层根据梁板的规格，在底模预留部位用水泥砂浆做出。
板端
间距设为5米。
在每个台座的两端分别对应的地锚用于拆除内模用。
2、非应力台座底表面为5mm厚钢板。
为保证台面质量，两侧采
用4x4角钢包边，角钢边贴5mm封浆橡胶板，总宽为98cm。
考虑起吊后梁板下挠,中部设2cm的预拱度.在每个台座的两端分别对应的地锚用于拆除内模用。
3、后张应力台座底表面为5mm厚钢板。
为保证台面质量，两侧采用4x4角钢包边，角钢边贴5mm封浆橡胶板，总宽为99cm。
考虑起吊后梁板下挠,中部设抛物线形3cm的预拱度.在每个台座的两端分别对应的地锚用于拆除内模用。
五、30m装配式预应力砼箱梁预制
采用同一厂家生产的高品质P042.5普通硅酸盐水泥。
预制主梁、端横梁、跨中横隔板、中横梁、现浇接头、湿接缝、封锚、桥面现浇
层混凝土均采用C50。
1、钢筋制作与安装
箱梁钢筋在钢筋加工场下料弯曲，在钢筋定位架上由人工绑扎成型，所有钢筋按设计图下料，同时将预应力波纹管按设计位置固定在钢筋骨架上。
①钢筋不应存在有害的缺陷，经用钢丝刷或其它方法除锈去污后的钢筋，其尺寸、横截面积和拉伸应符合设计要求。
成盘弯曲的钢筋
采用5t慢速卷扬机进行调直，但钢筋的损伤不能超过截面的5%。
②钢筋的成型应在防雨棚内进行。
钢筋的切断弯曲成型由熟练技
工按照图纸和设计尺寸及形状，配合钢筋切断机和成型机进行操作。
主筋长度、弯起点位置、箍筋各部尺寸的加工偏差应在《技术规范》
允许的范围内。
③钢筋成型后要放置在防雨棚内，堆放整齐，用垫木垫好，并挂
牌标示其使用部位和钢筋编号，避免使用时混放用错。
④箱梁的纵向主筋采用闪光对焊，对焊接头的外观、拉力试验、
冷弯试验符合《桥梁施工技术规范》要求。
避免在最大应力处设置接
头，布置在同一区段内的受拉钢筋接头截面积不超过配筋总面积的
50%。
纵向受力主筋加工配料采用三种配料，使钢筋接头在同一断面
错开。
⑤为了防止底模板污染，钢筋安装绑扎前，在底模板上铺一层塑料布，待侧模板安装时再将塑料布撤掉。
⑥钢筋安装、绑扎时，主筋、箍筋的根数要准确，布置间距的偏差符合技术规范的规定要求。
在绑扎梁端钢筋时，优先考虑纵向主筋位置的正确，当发生矛盾时，其它辅助钢筋做适当调整。
⑦保证钢筋正确位置的混凝土垫块标号与箱梁混凝土标号一致，支承垫块纵向间距不大于1.2米，呈梅花状交错布置。
所有钢筋通过支撑或垫块牢固地固定，防止浇筑混凝土时钢筋移位。
为了保证箱梁的外观质量，混凝土垫块外露面做成尖爪或锯齿状，保证水泥的渗透。
⑧预应力张拉的波纹管道用“#”字型钢筋架定位，其在曲线段间距不超过50cm，在直线段100cm.钢筋定位架按照孔位坐标焊接固定在架立钢筋上。
波纹管道横坐标误差不大于30mm，纵坐标误差不
大于10mm。
波纹管道接头严密，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。
波纹管连接后用密封胶带封口。
避免混凝土浇
筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
⑨预应力管道埋设及钢绞线的加工
钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。
预应力管道塑料波纹管在使用前要逐根检查，防止有裂口的波纹管，在安装前进行注水试验。
安放时严格按照给定的坐标定位，直线段按0.8m设一道定位架，曲线段按0.5m设一道定位架。
在波纹管接头部位及与锚栓板接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封好，不漏浆。
钢绞线按设计长度切割，切割用切割砂轮机进行。
切割前将切口两侧各3—5cm绑扎一道铁丝。
钢绞线编束时应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞，每隔1—1.5米绑扎一铁丝，钢铰线穿束要在塑料波纹管固定后、浇筑混凝土前进行。
2、模板的制作与安装
箱梁预制模板采用定型钢模板，箱梁底钢模板调整平后用预埋螺
栓全部固定在砼底座不再移动。
箱梁底板设预留拱，为防止预制梁上
拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存
梁期不超过90天，不同存梁期上拱值见下表。
反拱值设置表（mm）
预制梁上拱值（理论值）
二期恒载
反预拱度
梁位
钢束张
存梁
产生的下
建议值
拉时
30d
60d
90d
挠度
边跨
16.6
30.7
32.8
34.1
-4.4
中梁
中跨
11.8
21.6
23.0
23.7
2.5
16.0
29.5
31.5
32.6
-4.2
-17
边梁
11.3
20.7
22.5
22.8
2.2
箱梁底板设置4个10cm的通气孔，如通气孔的位置与普通钢筋
发生干扰时，可适当挪动普通钢筋的位置。
箱梁吊装处底模板用槽钢代替，槽钢在两侧底板接缝应平整、严密。
外侧模板与底模板形成一个牢固整体。
用木楔支垫外侧模板支架，以调整外侧模板尺寸，并保证其稳定性。
内模板采用支杆与压杆配合固定。
腹板内所用支杆采用小石子砼预制，其标号为C50混凝土。
预制箱梁的模板主要包括底模、内模、侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。
模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；
应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。
模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装。
模板与砼的接触面平整光滑，并有足够的刚度以防止浇筑砼时有明显的变形。
侧模位于梁体的两侧，沿梁体长度方向由若干个具有独立结构的单元模块组成。
单元模块由贴于砼表面的侧模、支撑侧模的水平肋、竖向肋、直撑、斜撑、紧固侧模的拉杆组成。
侧模模块之间通过螺栓连接。
为便于安装单元模块长度在4-6m之间。
侧模顶部和底部的拉杆起紧固梁体两侧模块的作用，一般用φ22的钢筋制作，底部拉杆间距小于1米，顶部拉杆间距2米左右。
端模位于梁体的两端，装时连接在侧模上.
模板安装后，接缝应严密，不漏浆，符合箱梁的结构尺寸、线型外观。
浇筑砼前，检查模板的安装的位置是否准确，模板是否稳定，浇筑砼开始直到结束要有专职木工值班。
模板使用的脱模剂品种一致，涂抹均匀，使砼表面颜色一致。
模板安、拆用10T以上钢门架配合人工安装拆除，模板一般不横向移动，只纵向调动。
模板的支拆应小心谨慎，防止损坏模板或砼，
模板拆除后应及时修整。
模板制作及安装尺寸允许误差表
序号
项
目
允许偏差（mm）
1
模板总长
±
10mm
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
2mm/m
9
桥面板宽
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
12
顶板厚度
13
横隔板厚度
+10mm、-5mm
14
支座板处底模相对高差
15
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm
3、砼的浇筑
混凝土拌和两台自动计量砼拌合站，拌和前仔细检查称量和配水
机械设备，使其维护在良好状态，所有材料除水按体积计量外，其余
均按重量计量。
拌和好的砼超过45分钟后禁止使用，砼采用砼搅拌
车运输，20吨以上钢门架吊装吊斗将砼入模，吊斗底与箱梁距离不
大于1m，浇筑前检查各种预埋件是否齐全，位置是否正确，固定是
否牢固。
箱梁砼一次浇筑成型，，按一定厚度、顺序和方向，自下而上，
水平分层，从两端向中间一次连续浇筑成型。
腹板内砼的分层厚度不
超过30cm，砼灌注时，采用以插入式高频棒为主，高频附着式侧振辅助振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，同时不许使用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。
砼振捣按操作规程进行，插入式振动棒避免与钢筋、预埋件及模板接触。
为保证梁端锚固区及预埋件孔道附近砼的密实，使用附着式振捣器加强振捣。
在砼浇筑时应及时检查底板螺丝及附着式振捣器的螺丝，发现螺丝松动及时紧固。
为使桥面铺装与箱梁顶砼紧密结合，顶板砼浇筑完成，砼初凝后，在箱梁顶面用钢刷刷毛，刷毛以露出半个石子为宜。
砼终凝后，采用毛毡或麻袋覆盖，浇水养护。
4、预应力钢绞线的张拉与孔道压浆
当箱梁的混凝土强度达到90%以上且砼龄期不小于7d时方可进行钢绞线的张拉工作。
预应力钢绞线采用张拉力与引伸量双向控制的方法进行张拉。
根椐纲绞线的强度、拉力和弹性模量值计算出每束钢绞线在初始拉力，控制拉力和超张拉力下的伸长值。
张拉顺序和压浆顺序按设计文件规定的顺序进行。
①预应力张拉工作开始前，对从事张拉工作的人员进行专门技术培训和安全生产教育，操作人员必须熟记张拉程序和机械操作规程，熟悉机械性能。
并进行以下工作。
所有用于预应力的千斤顶专为所采用的预应力系统所设计，并经国家认定的技术监督部门认证的产品。
千斤顶的精度在使用前校准，每台千斤顶配备足够的压力表，保证满足连续施工需要。
千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在
使用过程中出现不正常现象时须进行重新校准。
测力环或测力计至少
每2个月进行重新校准，并使监理工程师认可。
任何时候在工地测出的预应力钢铰线延伸量有差异时，千斤顶要进行再校准。
用于测力的千斤顶的压力表，其精度不低于1.5级，校正千斤顶用的测力环或测力计有±
2%的读数精度，压力表读盘直径不小于
150mm，每个压力表能直接读出以KN为单位的数值或伴有一换算表可以将读数换算为KN。
压力表具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载在压力表总容量的l/4--3/4范围内，除非在量程
范围建立了精确的标定关系。
压力表设于操作者肉眼可见的2m距离以内，使能无视觉差获得稳定和不受扰动的读数。
每台千斤顶及压力表视为一个单元且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
无论是进行预应力张拉，还是进行孔道压浆，事先在操作部位的两端设立安全隔离墙，用缆绳隔离并设置明显警示标志，操作期间严禁任何非施工人员进入施工现场，操作人员也严禁将身体直接对准孔道部位。
②钢绞线理论伸长值△L计算
△L=PpL/（ApEp）
式中：
Pp——张拉力（N）；
L——预应力筋的长度（mm）；
Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；
Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。
预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：
△L=△L1+△L2
△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；
△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。
由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算
△L值。
③预应力的张拉
预应力钢绞线的张拉采用两端同时张拉，张拉程序为：
0→初应力（0.15σcon）→控制应力σcon（持荷2min→锚固），自锚式锚具配低松弛钢绞线可不超张拉，如施工图或监理工程师另有要求，则按图纸或指令执行。
张拉时两端油泵的加油速度尽量均匀一致。
预应力钢绞线的断丝、滑线数量不超过1根，每个截面断丝滑丝数量不超过1%。
④孔道压浆及封锚
预应力钢束张拉完成后，孔道应尽早压浆。
采用真空压浆工艺，孔道两端密封，压浆前用压缩空气清除管道内杂质。
水灰比控制在
0.4-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35。
浆体泌水率在拌合3h后应小于2%，泌水在24h之内应被浆体完全吸收。
水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35℃，浆体稠度14-18s，初凝时间不
小于3h，终凝时间应大于17h并小于24h，浆体体积变化率应小于
5%，7d龄期强度大于30Mpa。
对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适
量的细砂。
最终水泥浆配合比经试验来确定，并得到监理工程师批复。
工作前检查设备连接及电源、水管路，检查封锚及孔道密封工作，
高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。
每压浆二至三孔作为一组，每一组在灌浆之前先用稀浆压入孔道
少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力。
两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管阀门，开启真空泵，真空泵压力稳压一分钟，开启进浆阀门并同时压浆。
补压及稳压：
真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端阀门关闭，用铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。
再用灌浆机正常补压稳压。
此时，从钢绞线缝隙中会逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，出浆压力较大，通过钢绞线间隙泌出水分及稀浆。
此时灌浆及压力表稳定约2-3分钟，补压结束，关闭阀门。
做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。
这些记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。
5、箱梁施工注意事项
预制场地人员多、材料多、设备多，各种工序施工交叉进行，要加强安全生产教育，做到场地布局合理，材料堆放整齐，机械按操作规程进行，各工序施工规范化、程序化，人人注重安全生产，防止事故发生。
箱梁底座周围不能积水、防止底座混凝土沉陷断裂。
箱梁自重大，吊装出坑前要加强吊装设备的检查；
吊装箱梁竖直，保持平衡，做到安全可靠，万无一失。
箱梁预制要按安装位置，顺序依次进行，并按箱梁的安装位置顺序编号。
箱梁预制要注意天气变化，雨天禁止进行箱梁预制。
水泥压浆灌注要连续进行，不能间断。
操作高压油泵人员应戴护目镜，防止油管破裂时或接头不严时喷油伤眼。
高压油泵与千斤顶之间所有接点、紫铜管的喇叭口或接口必须完好无损，并应将螺母拧紧。
张拉时，构件两端不得站人，并应设置防护罩。
高压油泵应放在构件端部的两侧；
拧紧螺母时，操作人员应部在预应力的钢材位置的侧面。
张拉完毕后，稍等几分钟再拆卸张拉设备。
雨天张拉时，应搭设防雨棚，防止设备淋雨。
孔道压浆时，掌握喷浆嘴的人必须戴护目镜、穿水鞋、戴手套。
喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的橡胶垫圈须压紧在孔洞上，胶皮管与灰浆泵须连接牢固。
堵压浆孔时应站在孔的侧面，以防灰浆喷出伤人。
张拉地区应有明显标记，禁止非工作人员进入张拉场地。
6、预应力混凝土箱梁施工常见质量缺陷及其防治措施
（1）箱梁底板与腹板交接处发生漏浆、不密实，出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。
这种缺陷形成的原因，从施工质量控制角度看主
要是：
施工工艺不完善，粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料偏大。
在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，
必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。
防治措施：
采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺，基本同步浇筑，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。
（2）预应力箱梁张拉后反拱度过大，影响桥面系施工。
①注意控制张拉时混凝土弹性模量。
②严格控制箱梁混凝土施工配合比。
③及时张拉、出坑，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿
接缝施工。
（3）箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生，浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝处理，即扳正、焊接顶板预留钢筋。
老混凝土面凿毛，新浇混凝土前未洒水润湿，湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。
①加强检查，张拉孔（特别是大的张拉孔）预埋筋不能少埋，梁预制成型后及时凿出扳正。
②湿接缝施工时，顶板环形锚筋须对齐焊拉。
③封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋
焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝处理，洒水润湿。
（4）在箱梁浇筑过程中，由于内模的水平移动或变形，使箱梁两侧腹板厚度不一致，造成箱梁断面与设计不符，预应力张拉时会产生侧弯，影响箱梁整体受力效果。
防治措施
①根本的办法是将内模固定牢固，使其上下左右都不能移动。
②内模与外模在两侧腹板部位设置支撑。
③浇筑腹板混凝土时，两侧应对称进行。
④内模要坚固，不变形。
（5）预制箱梁吊装完成后，相邻箱梁的横隔板对不齐，有错台，同一排横隔梁不在一条直线上。
①施工时对横隔梁的位置与方向角度要引起高度重视。
②横隔梁模板安装要准确无误。
③对模板尺寸和方向角度严格检查，确保正确。
④架梁时要控制梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整，
使横隔梁互相对齐。
⑤对吊装完成后形成轻微错台，注意修整。
（6）在多跨桥梁的边梁安装时，由于预制和安装的原因，造成桥面宽度不准确，桥面外缘不顺直。
预防措施
①在预制场进行边梁预制时，充分注意其断面尺寸，模板牢固不变形，特别是外边缘要做到顺直。
②安装边梁时，注意边安装、边调整，保证外边缘顺直。
误差较大时，还要调整支座中线。
③在保证外边缘顺直的同时，还要保证桥面宽度符合质量标准要
求。
（7）箱梁安装不能保证每片梁下临时支座或永久支座均匀受力。
①安放临时支座垫石的高程误差小于1mm，防止出现“三条腿”
受力，使箱梁扭曲而影响使用寿命。
②定期检测梁底模板支座处平整度，控制在1mm以下。
③严格控制临时支座顶面高程，发现误差及时调整。
④临时支座设计时要考虑施工期间临时荷
升级会员 