《施工中常见质量通病及预防措施》Word文档下载推荐.docx

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或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。

2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并孔壁渗水。

4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位

或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。

5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。

7）清孔后未及时浇注砼，放置时间过长。

3.3预防措施

1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。

2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意护筒周围要均匀夯填，保证护筒稳固和防止渗水。

3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒穿过淤泥及透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，视地质情况选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。

5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。

6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。

7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。

8）若浇筑准备工作不充分，暂时不要进行清孔，清孔合格后要及时浇筑砼。

9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

4灌注桩护筒底部孔壁坍塌

4.1质量问题及现象

孔口坍塌；

钻机倾斜。

4.2原因分析

1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。

2）由于提供的地质钻探资料不祥，使护筒底处于软弱地层上。

3）护筒直径较小。

4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。

4.3预防措施

1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。

2）根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。

3）护筒直径应大于设计孔径20-30cm（有钻杆的正反循环钻）、30-40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。

4）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。

5钢筋笼在吊装就位过程中发生变形

5.1质量问题及现象

起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。

5.2原因分析

1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。

2）吊点位置不对。

3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。

4）吊点处未设置加强筋。

5.3预防措施

1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。

在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。

2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；

分段的钢筋笼也要设临时固定杆,并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；

两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。

若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。

3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。

6如何保证钢筋笼不上浮

6.1质量问题及现象

1）在灌注砼地钢筋笼上浮。

2）在提升导管时，钢筋笼上浮。

6.2原因分析

1）当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；

或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。

2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。

6.3预防措施

1）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。

在孔口设置钢筋固定笼装置，防止其上浮。

2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。

7灌注水下砼时断桩

7.1质量问题及现象

1）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼

中出现泥浆夹层

2）由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。

3）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。

7.2原因分析

1）砼坍落度小或和易性差，在砼灌注过程中堵塞导管，不得不提起导管时，从而形成断桩。

2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。

3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。

4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。

5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。

6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

7）由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。

7.3预防措施

1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。

每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。

导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。

在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。

3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。

若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。

4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。

当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

5）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提

拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。

6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。

7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。

8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

8挖孔桩砼的灌注砼出现离析或强度不足

8.1质量问题及现象

砼出现离析；

砼强度不足。

&

2原因分析

1）砼原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足。

2）灌注砼时未用串筒，或串筒口距砼面的距离过大，有时在孔口将砼直接倒入孔中，造成砼离析。

3）在孔内有水时，未采用水下灌注砼方法施工，造成桩身砼严重离析。

4）局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身砼的同时或砼未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流将该孔桩身砼中水泥浆带走，严重昌砼呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。

8.3预防措施

1）必须使用合格的原材料，砼的配合比必须由具有相应资质的试验室配制并经相关部门审核、审批同意使用，以保证砼的强度符合设计要求。

2）采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距砼面的距离小于2m。

3）当孔内水位的上升速度超过1.5m/min时，可采用水下砼灌注法进行桩身砼的灌注。

4）当采用降水挖孔时，在灌注砼时或砼未初凝前，附近的挖孔施工应停止。

9土质基坑基底被水浸泡

9.1质量问题及现象

基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低。

9.2原因分析

降水措施不到位致使基坑积水。

9.3预防措施

1）基坑开挖至基底30-50cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础的施工。

2）雨季施工时，基坑四周做好防排水设施防止地表水流进基坑。

3）地下水位较高时，可采取井点降水或在基坑底设集水井、排水沟的方法组织施工，具体措施视地下水位、涌水量而定。

4）要备足排水设备，随挖随排水，以基地不积水为准。

5）在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条截水沟，截水沟外侧距基坑的距离应大于3m。

6）接近基底标高20cm时停止开挖，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。

11基坑回填不及时

10.1质量问题及现象

1）有水桥涵基坑，在做完基础后不及时封闭或回填，桥墩出地面后也不回填，造成积水。

2）基坑随意弃土不平整。

．

10.2产生原因

1）未安排足够的抽水设备。

2）施工程序安排不合理。

3）无小型夯填设备。

4）破坏原地表排水系统。

10.3预防措施

基础施工完毕及时回填，且压实密度满足设计或规范要

求。

11承台出现裂纹

11.1质量问题及现象

1）砼表面出现裂纹。

2）砼出现贯穿裂纹。

11.2原因分析

1）地基变形引起的裂缝。

由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出砼结构的抗拉能力，导致结构开裂。

2）由于温差变化产生的裂缝。

在施工过程中，砼浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。

在温度应力的作用下，使砼表面出现裂缝。

3）砼收缩产生的裂缝。

砼浇筑完毕后，养生措施不到位，造成混凝土表面干缩裂纹。

11.3预防措施

1）优化混凝土配合比，减少混凝土中的水泥用量。

2）夏季浇筑混凝土时减少浇筑厚度，最好控制在300mm以内，以便于表面散热；

第二层浇筑必须在第一段砼初凝前进行浇筑。

按“规范”设置测温元件和必要的降温措施，确保混凝土内外温度差、芯部温度超标，同时做好测温记录。

3）根据实验数据和温度记录确定拆模时间，避免混凝土内外、和环境温差超标。

加强养护措施，现场可采取土工布覆盖混凝土外露部分，滴渗的方法，保持混凝土表面湿润。

4）合理的安排施工工序，避免混凝土芯部温度超标。

12承台施工其他质量问题

12.1承台基底处理不到位

在灌注混凝土前应对承台底面地基进行平整和处理，并未按设计要求设置垫层。

12.2承台顶未设墩台预埋钢筋

承台应按设计要求预埋墩台钢筋，钢筋的规格、数量和进入埋入深度必须符合设计要求

13砼外观质量较差

13.1质量问题及现象

1）砼表面出现蜂窝、麻面。

2）钢筋的保护层超标。

3）分层印迹明显。

4）砼表面出现水纹。

13.2原因分析

1）原材料质量问题造成混凝土和易性变差。

2）混凝土灌注面与出料口高差超过2m时，未设置串筒致使砼发生离析，振捣时漏振或过振。

4）钢筋保护层垫块设置不当。

5）两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深入到下层砼中，致使两层砼未结合好。

13.3预防措施

1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入

下层5-10CM，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止。

2）浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润。

但不得积水；

浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。

5）模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。

6）砼拌制时间应足够；

分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。

7）严防杂物出现在拌制好的砼当中。

14墩柱顶部出现水平裂缝

14.1质量问题及现象

拆模后，在距顶面40cm左右范围内，有细小裂纹，有时会沿箍筋形成环状水平裂纹。

14.2原因分析

1）墩柱顶部砼的压力小。

2）过振造成大石料下沉，柱顶部分骨料减少，易在最上层箍筋处形成环状水平裂缝

14.3预防措施

1）在砼初凝前进行二次振捣。

采用二次振捣可以消除因塑性沉降而引起的内分层，改善骨料界面结构，提高砼强度和搞渗透能力。

2）拆除最上部的充气芯模。

3）二次振捣完毕后，在墩柱顶上压砂袋，以增加对上部砼的压力。

15桥墩施工模板偏位和漏浆

15.1质量问题及现象

顶面中心偏位，模板接缝处漏浆。

15.2原因分析

1）模板定位后，四周拉杆的松紧程度不一，在浇筑砼过程中模板向拉杆较紧的一侧倾斜。

2）模板定位并固定好后,其中的某一根拉杆受到外力的冲击,导致模板移位

3）立模板的基面不平整，导致模板倾斜。

4）模板变形导致接缝处的间隙较大，密封不好，在浇筑砼时出现漏浆。

5）模板底产部漏浆。

15.3预防措施

1）使用整体钢模板，尽可能减少接缝。

2）充气芯模模板定位后，四周的拉杆的松紧程度要一致，而且在浇筑砼前一定要进行复测，以保证桥墩的中心位置符合设计要求。

3）安装模板前要对模板进行认真检查，变形的模板要经整修才能使用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封。

4）充气芯模支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态。

5）充气芯模模板底部要用砂浆进行密封，待砂浆达到一定强度后才能进行砼浇筑。

16盖梁支承垫石预埋钢板定位不准

16.1质量问题及现象

1）预埋钢板位置与设计位置不符，发生平面或高程误差。

2）预埋钢板下砼不密实。

16.2原因分析

1）由于测量失误，导致预埋钢板位置不准确。

2）预埋钢板定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在砼浇筑时发生移位。

3）由于钢板下钢筋较密，砼振捣困难。

16.3预防措施

1）浇注砼前进行定位复测，保证钢板位置准确无误。

2）检查预埋钢板的定位连接牢固可靠，确保砼浇注时无移位松动。

17支座预留孔不准确

17.1质量问题及现象1）预留孔位置与设计位置不符，发生平面误差。

2）预留孔深度不满足设计要求。

17.2原因分析预留孔定位不准确，混凝土振捣碰撞预留孔预埋件使其发生位移和上浮。

17.3预防措施1）施工前将预留孔位置准确放样。

2）预留孔预埋件尺寸应略大于设计值。

3）混凝土浇筑前预留孔预埋件要固定牢固。

4）混凝土浇筑时要防止因振捣碰撞使预埋件发生位移或上浮。

18预制梁底座出现不均匀沉降

18.1质量问题及现象现场预制梁底座出现不均匀沉降，严重时使预制梁开裂。

18.2原因分析现场预制梁底座未予以加固，施加预应力后梁体拱起，梁端附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。

18.3预防措施1）施工前将预制场地整平，并碾压夯实，保证排水条件良好。

2）预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20MPa强度的砼。

3）梁端附近底座范围内需用浆砌片石或砼加固。

4）制梁底模包括木材、钢板要坚固耐用、保证预制梁质量。

19同一截面钢筋接头数量超过规范规定

19.1质量问题及现象在同一个截面受力钢筋接头超过规范所规定的数值，该截面成为薄弱环节。

19.2原因分析

1）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开。

2）原材料长度使得钢筋接头错不开。

3）分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。

19.3预防措施

1）配料时，将钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配。

2）分不清受拉或受压时，接头设置均按受拉区的规定设置。

3）绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，

如属一般构件，则可用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。

20钢筋骨架变形

20.1质量问题及现象钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距不符合要求。

20.2原因分析

1）成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形。

2）搬运频繁。

3）运输工具不当。

21预应力孔道漏浆与堵塞

21.1质量问题及现象

在砼浇筑过程中，有时会发生预应力孔道漏浆，严重时导致孔道堵塞，这样就改变了孔道摩阻系数，使预应力张拉伸长值发生偏差，当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。

21.2原因分析

1）波汶管安装好后，在浇筑砼时，被振捣棒碰撞振破裂。

2）波纹管接头处套接不牢固或有孔洞。

3）焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。

21.3预防措施

1）施工时，应防止砼振捣棒直接接触击波纹管。

2）进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。

3）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆。

4）在砼浇筑完成后，在砼终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通。

5）先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞。

22预应力张拉时出现异常

22.1质量问题及现象预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤项、油泵等声音异常等。

22.2原因分析

1）锚垫板承压面与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形。

2）千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，赞成滑丝。

3）千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常。

4）预应力筋被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常。

22.3预防措施

1）锚垫板伸缩缝承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。

将锚圈对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

2）千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。

要避免回油过猛。

3）伸缩缝张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故。

4）油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。

在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭。

5）在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶。

6）千斤顶支架必须与染端垫板接触良好，位置正直对称，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人

7）伸缩缝张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

23预应力筋张拉时发生断丝、滑丝

23.1质量问题及现象预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，发生预应力筋的断丝和滑丝，使预应力钢束受力不均匀，造成构件不能达到所要求的预应力度。

23.2原因分析

1）实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。

2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝。

3）锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配套，易屡丝和滑丝。

4）锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线。

5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝。

6）把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，砼砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。

7）油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。

23.3预防措施

1）穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎。

2）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。

3）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。

4）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。

6）张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换

7）张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表。

8）发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；

更换新束；

利用备用孔增加预应力束。

24空心板梁顶板厚度不足或出现裂纹

24.1质量问题及现象

1）在浇筑腹板砼时，梁内模已开始上浮，使顶板砼减薄。

2）在浇筑顶板砼时，梁内模继续上浮，使已浇筑好的砼顶面抬高并有龟裂。

24.2原因分析

内模定位和固定措施不力。

24.3预防措施

1）设计中普通钢筋的合理配置，特别是力筋和钢筋的布置必须符合合理的保护层和间距数值的要求。

2）合理进行混凝土配合比设计，在满足混凝土坍落度要求的前提下，采取可靠的减水剂，合理调整混凝土配合比，使水泥与水的用量降低，以减少混凝土的凝结收缩量。

3）选择好的天气浇筑混凝土并应连续进行。

尽量避开下雨和温差较大的天气浇筑。

夏天浇筑混凝土注意不宜在白天进行，在冬期应在温度较高的时间浇筑混凝土，并要采取适当的冬季施工措施。

4）适时收浆二次抹平，混凝土在初凝前常常会出现裂缝，这时必须及时收浆二次抹平。

一是使混凝土表面的密度增加，二是使混凝土表面产生的裂缝愈合，消除混凝土早期裂缝最有效的措施。

5）加强混凝土养生。

混凝土浇筑完毕，要及时盖草或塑料膜，并经常洒水使之保持湿润。

进入冬期应采用蒸气养生。

6）严格控制拆模时间。

根据现场混凝土强度制定抽内模的时间，最好通过试块来确定，严禁过早拆除侧模、内模，要待混凝土达到一定强度后，方可拆除。

25预制T梁横隔板错位25.1质量问题及现象

预制T梁吊装完成后，相邻T梁的横隔板对不齐，有错台，同一排横隔梁不在一条直线上。

25.2原因分析

1）预制梁模板外形尺寸或横隔梁方向角度有偏差。

2）横隔梁模板安装时有偏差。

3）T梁吊装位置有偏差。

25.3预防措施

1）施工时对横隔梁的位置与方向角度要引起高度重视。

2）横隔梁模板安装要准确无误。

3）对模板尺寸和方向角度严格检查，确保正确。

4）架梁时要控制梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整，使横隔梁互相对齐。

5）对吊装完成后形成轻微错台，注