乳化液操作作业规程Word下载.docx

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密度：

20oC0.90-0.93g/ml

酸值：

<

8.0mgKOH/g

皂化值：

>

150mgKOH/g

pH值：

（3%,蒸馏水溶液）4.5-6.5

2．轧制乳化液现场控制指标：

浓度：

0.8-1.5%（常规使用）

pH值（3%,蒸馏水溶液）：

4.5-6.5

电导率（25℃）：

<

500us/cm

>

150mgKOH/g

铁离子含量：

150ppm

氯离子含量：

50ppm

30mgKOH/g

灰分：

800ppm

脱盐水：

pH<

7.0电导率<

20um/cm

以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发觉数据超差，应立即查找原因，立即设法处理。

3．乳化液现场维护和管理：

3.1加油浓度控制：

0.8-1.5%

3.2加油量计算：

本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg（依据轧制规格合适调整添加量）

3.3蒸汽管加热：

乳化液箱内乳液温度：

50-58oC（蒸汽管一直保持乳化液恒温）

3.4乳化液循环：

一直保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。

停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够确保乳液循环预防变质腐败。

3.5停机必需时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除（正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开）。

开机时，搅拌常开。

3.6乳化液液位控制：

保持乳化液净液箱满液位，预防污油箱内杂油介入净液箱。

要立即补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，确保轧制过程润滑需求。

3.7加油方法：

实施“少很多批”加油方法，将计算好本班加油量，分批少许加到乳化液中，这么对降低消耗和有效利用乳化液起到关键作用。

加油时，必需在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵搅拌力有效搅拌均匀乳液。

3.8撇除杂油：

停机时，关闭空气搅拌，静止乳化液15分钟，让杂油浮出乳化液表面，利用撇油器和磁性过滤器撇除杂油。

然后，打开气体搅拌，补水加油，均匀乳液。

注意次序：

撇油－加水－加油－循环。

3.9去除铁粉：

当乳化液中铁粉含量较高时，需要依靠磁性过滤器和带式过滤器去除，磁性过滤器连续运行能够很快去除乳化液中铁粉。

纸带过滤器是依靠纸密度来过滤，当发觉负压过大时，需要手动走纸。

降低乳化液内铁粉和杂质含量。

4．轧制乳化液对轧制过程影响和对策：

4.1过润滑：

a.征兆：

轻易打滑、带钢跑偏、厚度出现偏差、轧机出现振动。

b.原因：

pH值过低（低于5.8），浓度偏高；

杂油污染，诸如：

油膜轴承油、液压油、轴承油、润滑脂、乳化液温度过高、乳化液受到铁粉影响、乳化液出现“老化”、缺乏搅拌，局部出现油包水。

4.2欠润滑：

摩擦增加、变形区温度显著上升、板型变差、轧制过程中、出现尖叫声、轧制力增加、电机电流伴随上升、轧机负荷增加。

pH值过高（大于6.5），乳化液浓度偏低、撇油器和磁性过滤器频繁启用，造成乳化液浓度降低、较多杂油污染、轧制时，污染物泄漏进入乳化液中。

4.3乳化液出现较大浓度波动？

a.原因：

因为杂油泄漏，乳化液受到污染、轧制产量和加油不平衡、油膜轴承油、液压油、齿轮油、蜗轮、蜗杆润滑油。

b.纠正方法：

静止乳化液箱，完全撇除杂油、底部排放部分乳化液、补水、平衡产量和轧制油添加量。

4.4杂油过多？

油膜轴承油、液压油、润滑脂、齿轮油泄漏。

b.结果：

造成脏带钢、润滑性降低。

c.纠正方法：

用撇油机带走杂油，消除干扰、补充新鲜水和轧制油，维持原来浓度。

4.5乳化液中铁含量过高？

磁性过滤器效率差。

过滤无效、较差乳化液管理、铁粉和沉淀物过多。

造成脏带钢表面。

c.

纠正方法：

排放乳化液，补水加油，消除干扰、更换磁棒、完全修复磁性过滤器、提升过滤纸精度。

4.6pH值超出许可范围？

注意配液水质、检验蒸汽加热管道是否泄漏、酸碱污染，尤其是检验酸洗漂洗槽，是否有酸液带入或挤干辊出现故障。

当pH值超出6.5时，产生欠润滑、当低于5.8时，产生过润滑。

用于消除干扰，排放乳化液20%、补充新鲜轧制油，维持合适浓度。

5.经过检测指标做出评价：

5.1油浓度：

在全部测试中，应该读总油含量。

5.2pH值：

通常乳化液pH值在5.8–6.5之间。

当pH值低于5.8或pH值高于6.5时有异常情况发生。

测量pH值原因以下：

5.2.1乳化液颗粒度分布同乳化液呈酸性或呈碱性有十分亲密关

系。

通常，在pH值5.8–6.5之间范围时，乳化液颗粒度改变很小。

5.2.2当pH值低于5.8，颗粒度趋于增大，造成乳化液不稳定。

当pH值在大于6.5时，乳化液颗粒度趋于减小，造成冷轧过程中缺乏润滑性。

5.2.3当pH值大于6.5以上，可能出现相关现象，乳化液中脂、

酯颗粒度将趋于变小，而乳化液中碱性物质颗粒度趋于增大。

5.2.4轧制过程中乳化液pH值忽然改变，同时伴随电导率改变，可

能是因为酸、盐、或碱性物质污染。

酸污染通常是由酸洗线带来、盐污染可能起源：

酸洗线，配液水

质、碱污染通常因为使用过清洗剂。

5.2.5细菌侵入会引发pH值下降，而电导率不发生改变。

这是乳化

液状态异常，或停机不使用乳化液时发生。

通常，轧制过程中，轧辊

咬入区温度会连续上升，有高温杀菌效果。

不过，受到细菌侵害乳

化液，会散发出难闻气味来。

6.电导率

轧制乳化液电导率分布和铁有直接关系。

高铁含量轻易和H+、OH-、Cl-、SO4结合，同时较少同Ca++、Mg++、有机酸结合。

在通常条件下，乳化液电导率天天最多增加20us/天，天天高于这个值被认为异常。

电导率改变解释以下：

6.1电导率增加，pH值保持不变。

这是常常发生，增加电导率是因为水挥发后补充配液水盐含量较高。

6.2电导率增加，pH值忽然下跌

通常是因为酸洗线漂洗水被无机酸污染造成结果。

6.3电导率和pH值忽然增加

这通常是因为清洗轧机时使用清洗剂进入乳化液结果。

6.4电导率少许增加或基础不变，pH值缓慢下跌

这说明乳化液受到细菌侵害。

细菌增加释放出酸和甲醛造成pH值下降，不过，电导率基础不变。

6.5电导率快速增加，pH值保持不变

这些条件反应了中性盐（氯离子增加）介入乳化液，大多数起源

于酸洗线。

7.皂化值

测量乳化液中脂肪酸含量多少，需要从乳化液萃取基油测定，定义为1g样品和氢氧化钾起反应生成皂时所需氢氧化钾mg数称为皂化值。

活性油百分比等于：

（实测皂化值/新油皂化值）*100％

杂油百分含量=100%–活性油含量%

通常，乳化液中总杂油含量超出20%，会降低润滑性，提议排放－补水－加油处理。

8.氯离子含量：

8.1氯离子含量通常要小于50ppm,假如超出这个值，需要查明原因。

8.2氯离子含量过高，通常是因为酸洗线挤干辊失效，将残余酸带入漂洗水，造成板面残留氯离子带入乳化液。

8.3氯离子含量高也有可能是配液水中氯离子含量超标。

8.4氯离子只会积累不会挥发，当氯离子含量超标时，排放部分乳液，配液加油。

9.铁含量：

9.1当乳化液中铁含量高，需要打开磁性过滤器或清洗磁棒，除去铁粉。

9.2过滤纸精度深入提升，预防铁粉含量过高。

9.3排放部分乳化液，补水加油。

10.灰分含量：

10.1灰分包含有机盐灰分和无机盐灰分和其它杂质，大部分起源于空气和水中钙、镁离子。

10.2灰粉只能积累不能挥发，能够经过排放补水进行处理。

11.乳化液稳定性：

11.1轧制乳化液是亚稳定态，是轧制过程中需要轻易油水分离，对

咬入区进行润滑。

而在回到乳化液箱里，又需要有良好乳化性能。

11.2通常杂油或酸性物质轻易造成乳化液不稳定，ESI下降。

而碱

性物质又轻易造成乳化液过稳定，ESI上升。

11.3乳化液通常ESI被控制在０.5-0.8,假如超出这个值，通知轧制油供给商处理。

12.细菌含量测试：

（当乳化液出现异味时联络供给商）

杀菌后，撇除乳化液表面细菌和杂油。

补充新鲜去离子水和轧制油，在60℃温度环境下，循环搅拌，根本杀灭细菌。

附录二：

停车期间乳化液维护注意事项：

1、使乳化液保持较高温度，控制范围在50-55℃±

3℃，如

果乳化液长久不用或长久处于低温状态时，可将温度提升到70℃左右4-8小时，这么能够杀死温度在40-50℃生长细菌。

2、尽可能保持乳化液在较高液位运行，立即补充蒸发掉水

分，使乳化液液位保持相正确稳定。

3、在此期间，要使乳化液处于不停地运动状态（坚持打小循

环，有条件话，每隔8小时打大循环1小时），静止时间最好不要超出12小时。

4、各个箱体搅拌器常开（尤其是中间箱和污油箱空气搅

拌要开启，应为这里浮油较多且杂质含量较多）。

5、检验过滤系统，每隔4小时必需手动走纸5-8分钟。

6、立即撇除杂油，天天开启磁性过滤器2-4小时，维持乳化

液清净。

7、立即监控乳化液指标：

浓度、pH、电导率，每班检测一次；

酸值（≤30mgKOH/g）天天检测一次。

尤其关注pH和酸值，发觉异常立即通知相关人员处理。

开机前一班对乳化液进行全分析，为开机调整做参考。

8、清洗轧机不能用碱性物质，清洗后水不要流入乳化液系

统。

9、开机前清理喷嘴，检验是否有杂质堵塞并检验喷嘴角度是

否正确。

10、开机时视情况补充半桶到一桶新鲜乳化液。

附录三：

日常维护注意事项：

1、每次添加脱盐水时必需确定水质合格才能添加。

2、乳化液温度应该保持在50-60℃之间，而且保持搅拌常开。

乳化液在较长时间不用或在较长时间内处于较低温度后，可将乳液升高到70℃保持4－8小时，然后再恢复到正常温度范围。

这么可杀死在35－45℃范围内生长细菌。

3、正常轧制时，乳化液液位应该保持在70-75%范围内。

液位降低应该立即补加水和油，补加方法采取少很多批次，每次加水量不能超出4m3；

特殊情况应该通知相关责任人员

4、假如轧机停机未生产或检修，必需保持乳化液内部循环，若超出48小时，则必需开启大循环2小时。

5、乳化液操作工每班每隔2小时必需对所负责区域进行巡视，注意观察设备运转情况，注意跑，冒，滴，漏现象，发觉问题要立即处理。

假如处理不了应立即通知相关人员

6、巡视期间乳化液关键观察磁性过滤器和真空过滤器和箱体乳化液情况；

过滤纸上乳液是否有堆积，有堆积比很好，说明过滤效果很好。

7、每班应立即将乳化液情况向轧机主操和班长汇报。

8、交接班必需面对面交接。

保持操作间和工作区域内整齐。

荣达企业

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