《摩托车轮胎通用技术条件》Word文档下载推荐.docx

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本标准备案号：

QZSJ/0058。

Ⅰ

摩托车和轻便摩托车轮胎通用技术条件

1范围

本标准规定了摩托车和轻便摩托车轮胎的材料、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存。

本标准适用于摩托车和轻便摩托车轮胎（以下简称“轮胎”）。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。

然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新

版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T518-1997摩托车轮胎

GB/T519-1993充气轮胎物理机械性能试验方法

GB/T521-2003轮胎外缘尺寸测量方法

GB/T2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

GB/T2983-1997摩托车轮胎系列

GB/T7036.2-1997

冲气轮胎内胎第2

部分：

摩托车轮胎内胎

GB/T7762-2003

硫化橡胶或热塑性橡胶

耐臭氧龟裂静态拉伸试验

GB/T13203-1991

摩托车轮胎强度性能试验方法

GB/T13204-2002

摩托车轮胎高速性能试验方法

转鼓法

GB/T13205-1991

摩托车轮胎耐久性能试验方法

HG/T2177-1998

轮胎外观质量

3材料

3.1轮胎外胎

3.1.1外胎材料可选用：

生胶（包括天然橡胶，顺丁橡胶、丁苯橡胶等合成橡胶，再生胶）。

3.1.2骨架纤维材料（包括棉纤维、人造丝、尼龙、聚酯、玻璃纤维、钢丝等）以及炭黑和填充物等。

3.2轮胎内胎

内胎材料可选用：

a）天然橡胶及天然橡胶并用胶内胎（简称“A类”）；

b）丁基橡胶及丁基橡胶并用内胎（简称“B类”）。

4要求

4.1规格、尺寸和基本参数

4.1.1轮胎外胎的规格、尺寸和基本参数应符合GB/T2983-1997的规定；

其中新胎尺寸公差：

a）断面宽度为±

4%；

b）外直径为±

1%。

4.1.2轮胎内胎规格应符合GB/T518-1997的规定。

4.2安全性能

1

4.2.1强度性能

轮胎外胎强度性能见表1。

但当有下列情况之一者，允许表1中数值的60%作为下限值：

a）当胎体骨架材料为棉或人造丝帘线的斜交轮胎；

b）当半球型压头达到轮辋而所有测定点胎体均未被破坏，所测定值未达到表

中规定指标值时。

表1

最低静态破坏能

对应于最大负荷能力的内压，

层级

轮胎外胎强度，J

kPa

设计断面宽度≤62mm

设计断面宽度＞62mm

（PR）

≤175

2

≥15

≥17

225~250

4

≥29

≥34

≥280

6

≥39

≥45

4.2.2高速性能

轮胎外胎经高速试验后，其外观应无脱层、裂口、掉块、帘线断裂、爆破、胎面接头脱开等缺陷。

4.2.3

耐久性能

表2

物理机械性能

序号

项目

指标

邵尔硬度，A

60±

5

扯断强度应，MPa

≥16

3

扯断伸长率，%

≥400

300%定伸强度，MPa

≥8

5

永久变形，%

≤25

阿克隆磨耗，cm3/1.61km

≤0.18

7

耐臭氧

（臭氧浓度50pphm,温

3h

目视无裂纹

度40℃,拉伸20%）

8h

不断裂

8

老化系数（100℃×

48h）

≥0.68

9

100℃×

48h老化后拉伸强度下降率，%

≤32

4.3.2

附着力

层、帘线断裂、帘布层裂缝到达下

层帘线、胎面接头脱开、胎面或胎侧胶掉块及龟裂等缺陷。

4.3轮胎外胎物理机械性能

4.3.1

轮胎外胎物理机械性能见表

2。

指

标

要

求

检测项目

A类

B类

断面＞3.00

断面≤3.00及小轮径

≥500

≥500

接头拉伸强度，MPa

≥6.5

≥6.5

≥3.4

热拉伸变形率，%

≤25

≤28

≤35

老化拉伸强度下降率，%

≤10

≤10

—

气门嘴胶座与胎身粘合强度

≥3.5kN/m

≥400N

≥300N

外胎的胎面与帘子布层附着力应≥8.5kN/m，轮胎外胎的帘子层间附着力应≥7kN/m。

4.4轮胎内胎的物理机械性能

轮胎内胎物理机械性能见表3。

轮胎

外胎经

耐久性

试验后，

其外观

应无胎

面、胎侧、

帘布层、

胎圈之

间的脱

4.5.1胎面磨耗标志

每条轮胎外胎应沿周向等距离地3个以上能观察到花纹沟的剩余深度为0.8mm的标志（当轮胎花纹磨至胎面磨

表3轮胎内胎物理机械性能

4.5外观

耗标志时，不得继续使用）。

且标志应正确、清晰，不易脱落。

4.5.2内胎外观应符合GB/T7036.2-1997中4.4的规定。

4.5.3轮胎外胎不应有各部件间脱层、海绵状、钢丝圈上抽和断裂、多根帘线断裂、胎里帘线起褶楞和胎冠出胶边帘线等严重影响使用寿命的缺陷。

垫带外形不应有残缺和带身裂开。

4.5.4轮胎外胎的根须长度应＜1mm。

4.5.5轮胎外胎和垫带的其他外观应符合HG/T2177-1998的规定。

5检验规则

5.1出厂检验

5.1.1出厂检验由制造厂质量检验部门负责进行，检验合格后应附有产品检验合格证。

5.1.2出厂检验检验项目为4.1.1、4.1.2、4.3.2、4.5。

5.1.3出厂检验未检项目，制造厂应提供相应的检验报告，并保证符合本标准的规定。

5.2入厂检验

5.2.1

入厂检验由验收方质量检验部门负责，检验合格后方能入厂。

5.2.2

入厂检验检验项目为4.1.1、4.1.2、4.3.2、4.5。

5.2.3

入厂检验GB/T2828.1-2003规定的正常一次抽样方案进行，其检查水平（

IL）为II级，接受质量限（AQL）

为1.0。

5.3型式检验

5.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

a）新产品或老产品转厂生产的试制定型检验；

b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；

c）停产一年后，恢复生产时；

d）累计产量达10000条或每生产半年时；

e）收货方有特殊要求时；

f）国家质量监督机构提出型式检验要求时。

5.4.2型式检验项目为第4章规定的全部项目。

5.4.3做型式检验的轮胎应从入厂检验的同批产品中随机抽取，其样本数为4件；

先按入厂检验项目进行复检，复

检合格后再进行型式检验。

5.4.4型式检验应全部符合本标准的规定；

若有不合格项目时，应重新加倍抽取样件就不合格项目进行复检；

若仍不合格，则判该批轮胎为不合格品。

6试验方法

6.1

轮胎外胎充气后的外直径和断面宽度按

GB/T521-1993的规定进行。

6.2

轮胎外胎的强度性能按

的规定进行。

6.3

轮胎外胎的高速性能按

6.4

轮胎外胎的耐久性能按

的规定进行，具体参数见表5。

6.5

轮胎外胎物理机械性能按

GB/T519-1993

的规定进行，其中耐臭氧试验按

GB/T7762-2003的规定进行。

6.6

外胎的胎面与帘子布层附着力按

GB/T519-1993的规定进行。

6.7

轮胎外胎的帘子层间附着力按

6.8

轮胎内胎物理机械性能按

GB/T7036.2-1997的规定进行。

表5耐久性试验参数

负荷率，%试验车速，km/h

100

11080

115

6.9轮胎外观及标志用目力观察及通用量具测量。

7标志、包装、运输和贮存

7.1标志

在每条轮胎上应模刻下列标志，其标志应在装上轮辋后仍可见：

a）规格、商标或制造厂名；

b）层级、骨架材料；

c）最大负荷与相应气压；

d）标准轮辋；

e）速度级标志（公制系列轮胎）；

f）TUBELESS（无内胎轮胎）；

g）行驶方向记号（轮胎花纹有行驶方向的轮胎）；

h）胎面磨耗标志位置的“△”型标记；

i）生产日期及批号；

j）其它相关文件规定的标志。

7.2包装

将内胎装在外胎内，并向内胎中充以适量空气，使之与外胎内壁相接触，再以绳捆

7.3运输

7.3.1运输途中应避免日晒雨淋。

7.3.2运输途中应防止轮胎遭受机械损伤。

7.3.3轮胎运输中应避免与油类、易燃及化学腐蚀等物品混装。

试验时间，h

24

2处以上。

7.4贮存

7.4.1轮胎应贮存在室温为-15°

C～35°

C、相对湿度不大于80%的室内。

7.4.2轮胎应贮存在离地面200mm的垫板或货架上，并不应靠墙，并应垂直直径向堆放，堆码应不超过3层，堆

垛上不应放置其他物品，每4个月至少倒垛一次。

7.4.3轮胎不应与油类、易燃及化学腐蚀等物品贮放在一起，并应远离热源。

7.4.4轮胎正常储存条件下，储存期（自出厂日期起）为1年，1年内轮胎仍应符合本标准的规定。

《摩托车和轻便摩托车轮胎通用技术条件》

企业标准

编制：

校对：

审核：

审定：

标准化：

批准：

宗申产业集团有限公司技术中心

2006年10月

《摩托车和轻便摩托车轮胎通用技术条件》企业标准

编制说明

1任务来源

针对轮胎实物与Q/ZSJY62-2005《摩托车轮胎通用技术条件》存在的差异而修订本标准。

2标准编制依据

本标准参照了Q/ZSJY62-2005《摩托车轮胎通用技术条件》和相关试验数据。

3本标准主要内容说明

本标准完成讨论稿的编制后，集团技术中心曾组织由轮胎制造厂、摩托车制造公司、集团技

术中心参加的标准审查会；

由于与会代表对标准讨论稿中涉及的指标参数的值存在较大的分歧，因此会议一致决定，轮胎制造厂分别送两种规格的轮胎，由技术中心（检测中心）进行全性能检测，再根据检测结果确定标准讨论稿中的指标参数。

参数确定后，集团技术中心再次组织相关单位进行会审，与会代表提出了部分修改意见，且被采纳，从而完成了标准报批稿的编制。

本标准与Q/ZSJY62-2005《摩托车轮胎通用技术条件》的异同：

——将邵尔硬度A由65±

5调整为60±

5；

——将扯断强度由≥15MPa调整为≥16MPa；

——将扯断伸长率由≥480%调整为≥400%；

——将300%定伸强度由≥6.5MPa调整为≥8MPa；

——将永久变形由≤28%调整为≤25%；

——将阿克隆磨耗由≤0.3cm3（1.61km）调整为≤0.18cm3（1.61km）；

——将耐臭氧无龟裂由72h无龟裂调整为3h无裂纹、8小时不断裂；

——将外胎的胎面与帘子布层附着力由8kN/m调整为8.5kN/m；

——将接头拉伸强度（A类）由≥8.3MPa调整为≥6.5MPa；

——将气门嘴胶座与胎身粘合强力（A类、断面＞3.00）由≥150N/m调整为≥3.5kN/m，

（A类、断面≤3.00）由≥150N调整为≥400N，（B类、断面＞3.00和断面≤3.00）由

≥150N调整为≥300N。

——耐久性试验参数：

（80km/h,4h）负荷率由110%调整为100%,，

（80km/h,6h）负荷率由130%调整为110%,（80km/h,24h）负荷率由150%调整为

115%。

4贯彻标准的要求与措施

摩托车轮胎应严格按本标准的规定进行检验及验收，从而提高产品质量，在竞争激烈的市场

中立于不败之地。

《摩托车和轻便摩托车轮胎通用技术条件》企业标准企业标准起草小组